JP2004352559A - 光源ランプ用凹面反射鏡の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】貫通孔の周縁にクラックソースとなる微細な割れを生じさせることのない放電型光源ランプ用の凹面反射鏡の製造方法を提供する。
【解決手段】軟化したガラスをプレス成形して、椀状部２と、椀状部２の外底部に突出する支持筒部３とを備えた成形体１を製作し、成形体１が残留熱を保有する間に、椀状部２の底部における支持筒部３の内側部位をバーナーＣ等により局部加熱して軟化させる。この部位をパンチングにより打ち抜いてランプ挿入用の貫通孔を形成し、光源ランプ用凹面反射鏡を製造する。貫通孔の周縁にクラックソースとなる微細な割れのない凹面反射鏡を提供することができる。
【選択図】図４
【解決手段】軟化したガラスをプレス成形して、椀状部２と、椀状部２の外底部に突出する支持筒部３とを備えた成形体１を製作し、成形体１が残留熱を保有する間に、椀状部２の底部における支持筒部３の内側部位をバーナーＣ等により局部加熱して軟化させる。この部位をパンチングにより打ち抜いてランプ挿入用の貫通孔を形成し、光源ランプ用凹面反射鏡を製造する。貫通孔の周縁にクラックソースとなる微細な割れのない凹面反射鏡を提供することができる。
【選択図】図４
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、液晶プロジェクターなどの装置に使用される光源ランプにおいて、放射される光を平行光に変換するための凹面反射鏡に関し、特に熱衝撃による割れに強いガラス製の凹面反射鏡の製造方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】
液晶プロジェクターなどの装置に使用される光源ランプは、ショートアーク型放電ランプと、この放電ランプから放射される光を平行光に変換するための凹面反射鏡とにより構成されている。
凹面反射鏡は、内側面が反射面となる椀状部と、椀状部の外底部に突出する支持筒部とを備える。椀状部の底部には、支持筒部へ通じる貫通孔が形成され、この貫通孔内に放電ランプが挿入され、絶縁セメント等の接着剤により固着されている（例えば特許文献１参照）。この凹面反射鏡は、ガラス素材をプレス成形して形成された成形体に、超硬ガラス用ドリル又はダイヤモンドホイルで孔あけ加工して製作される。
何れの孔あけ方法によっても、貫通孔の周縁部に、微細な無数の割れが生じる。反射鏡が放電ランプの高熱を吸収すると、この微細な割れがクラックソースとなって反射鏡全体の破損につながりやすいという問題点がある。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−９８３２６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、上記従来の凹面反射鏡の製造方法における問題点に鑑みてなされたもので、貫通孔の周縁にクラックソースとなる微細な割れを生じさせることのない凹面反射鏡の製造方法を提供することを課題としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明においては、上記課題を解決するため、軟化したガラスをプレス成形して、椀状部２と、椀状部２の外底部に突出する支持筒部３とを備えた成形体１を製作し、成形体１が残留熱を保有する間に、椀状部２の底部における支持筒部３の内側部位を局部加熱して軟化させ、この部位をパンチングにより打ち抜いて貫通孔６を形成することにより光源ランプ用凹面反射鏡を製造する。
【０００６】
貫通孔６をパンチングにより形成するから、孔６の周縁に割れが生じることはなく、強固な凹面反射鏡がえられる。パンチング工程は、プレス成形の残留熱の存在下で行われるから、再加熱に要するエネルギーは最小に抑えられる。
また、パンチング工程により貫通孔６の内周縁部に形成されたダレ部６ａをバーナーＤにより局部加熱して軟化させ、軟化されたダレ部６ａを矯正ジグＦで押圧して平坦化する工程を付加して光源ランプ用凹面反射鏡を製造することができる。これにより、より精度の高い光源ランプ用凹面反射鏡を得ることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図面を参照してこの発明の実施の形態を説明する。図１ないし図６は、この発明の方法により光源ランプ用凹面反射鏡を製造する工程を順を追って示したもので、図１はプレス成形工程を示す断面図、図２は下孔あけ工程を示す断面図、図３は加熱工程を示す断面図、図４はパンチング工程を示す断面図、図４は貫通孔の加熱工程を示す一部の断面図、図６は矯正工程を示す一部の断面図である。
【０００８】
図１に示すように、加熱して軟化したガラスを型Ａ，Ｂによりプレス成形して、椀状部２と、椀状部の外底部に突出する支持筒部３とを備えた成形体１を製作する。椀状部２の内側底部には、肉薄部４を形成する。肉薄部４の厚さは、２．０ｍｍ〜１．２ｍｍ好適であるが、これに限定されない。
【０００９】
図２に示すように、成形体１が、プレス成形工程における残留熱（例えば５００℃程度）を保有する間に、肉薄部４の中央に、１，１００℃程度に加熱した棒体Ｃを押し当てて軟化、貫通させることにより下孔５（図３）を形成する。棒体Ｃとしては、例えばモリブデン製の丸棒を用い、これをバーナーＤで加熱しながら、椀状部２の底部外側から押し当てる。
【００１０】
次いで、図３に示すように、椀状部２の底部外側から、バーナーＤにより、下孔５の周辺部を局部加熱して軟化させる。バーナーＤは先端チップを工夫して局部加熱に適したものとする。
図４に示すように、軟化した肉薄部４を、ダイＥ１とパンチＥ２で上下に打ち抜いて、貫通孔６（図５）を形成する。ダイＥ１とパンチＥ２は、例えば８００℃程度に加熱して動作させる。このパンチング工程により、形成された貫通孔６の下縁には、図５に示すように、ダレ部６ａが生じる。
【００１１】
そこで、図５に示すように、パンチング工程により貫通孔６の内周縁部に形成されたダレ部６ａをバーナーＣで局部加熱して軟化させ、図６に示すように、軟化されたダレ部６ａを矯正ジグＦで押圧して平坦化する。
【００１２】
図２，図３に示す工程に代えて、図７に示す工程を採用することができる。この実施形態においては、椀状部２の底部外側における支持筒部３の内側部位をバーナーＤにより加熱すると共に、底部内側における支持筒部の内側部位に加熱した高周波誘導加熱体Ｇを押し当ててガラスを軟化させた後、図４に示すパンチング工程を実施する。その後の工程は先の実施形態と同様である。
【００１３】
凹面反射鏡は、最終的に、椀状部２の放物面または楕円球面状の内面に、可視光の反射特性に優れたＴｉＯ２ −ＳｉＯ２ などの蒸着膜からなる反射面を形成して完成する。この反射面は、コールドミラーと称され、可視光を反射し、熱線を吸収する。このため、凹面反射鏡の温度は、点灯時に、貫通孔６の周辺で９００℃にも達する。この実施形態の方法により製造された凹面反射鏡は、貫通孔の内周にクラックソースがないので、激しい温度変化によっても容易に破壊されない。
【００１４】
【発明の効果】
この発明においては、軟化したガラスをプレス成形して、椀状部２と、椀状部２の外底部に突出する支持筒部３とを備えた成形体１を製作し、成形体１が残留熱を保有する間に、椀状部２の底部における支持筒部３の内側部位をバーナーＣ等により局部加熱して軟化させ、この部位をパンチングにより打ち抜いて貫通孔６を形成することにより光源ランプ用凹面反射鏡を製造する方法を採用したため、貫通孔６の周縁にクラックソースとなる微細な割れのない凹面反射鏡を提供することができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】プレス成形工程を示す断面図である。
【図２】下孔加工工程を示す断面図である。
【図３】加熱工程を示す断面図である。
【図４】パンチング工程を示す断面図である。
【図５】ダレ部の加熱工程を示す断面図である。
【図６】矯正工程を示す一部の断面図である。
【図７】他の実施形態の加熱工程を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 成形体
２ 椀状部
３ 支持筒部
４ 肉薄部
５ 下孔
６ 貫通孔
６ａ ダレ部
Ａ 上型
Ｂ 下型
Ｃ 棒体
Ｄ バーナー
Ｅ１ ダイ
Ｅ２ パンチ
Ｆ 矯正ジグ
【発明の属する技術分野】
この発明は、液晶プロジェクターなどの装置に使用される光源ランプにおいて、放射される光を平行光に変換するための凹面反射鏡に関し、特に熱衝撃による割れに強いガラス製の凹面反射鏡の製造方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】
液晶プロジェクターなどの装置に使用される光源ランプは、ショートアーク型放電ランプと、この放電ランプから放射される光を平行光に変換するための凹面反射鏡とにより構成されている。
凹面反射鏡は、内側面が反射面となる椀状部と、椀状部の外底部に突出する支持筒部とを備える。椀状部の底部には、支持筒部へ通じる貫通孔が形成され、この貫通孔内に放電ランプが挿入され、絶縁セメント等の接着剤により固着されている（例えば特許文献１参照）。この凹面反射鏡は、ガラス素材をプレス成形して形成された成形体に、超硬ガラス用ドリル又はダイヤモンドホイルで孔あけ加工して製作される。
何れの孔あけ方法によっても、貫通孔の周縁部に、微細な無数の割れが生じる。反射鏡が放電ランプの高熱を吸収すると、この微細な割れがクラックソースとなって反射鏡全体の破損につながりやすいという問題点がある。
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−９８３２６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、上記従来の凹面反射鏡の製造方法における問題点に鑑みてなされたもので、貫通孔の周縁にクラックソースとなる微細な割れを生じさせることのない凹面反射鏡の製造方法を提供することを課題としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この発明においては、上記課題を解決するため、軟化したガラスをプレス成形して、椀状部２と、椀状部２の外底部に突出する支持筒部３とを備えた成形体１を製作し、成形体１が残留熱を保有する間に、椀状部２の底部における支持筒部３の内側部位を局部加熱して軟化させ、この部位をパンチングにより打ち抜いて貫通孔６を形成することにより光源ランプ用凹面反射鏡を製造する。
【０００６】
貫通孔６をパンチングにより形成するから、孔６の周縁に割れが生じることはなく、強固な凹面反射鏡がえられる。パンチング工程は、プレス成形の残留熱の存在下で行われるから、再加熱に要するエネルギーは最小に抑えられる。
また、パンチング工程により貫通孔６の内周縁部に形成されたダレ部６ａをバーナーＤにより局部加熱して軟化させ、軟化されたダレ部６ａを矯正ジグＦで押圧して平坦化する工程を付加して光源ランプ用凹面反射鏡を製造することができる。これにより、より精度の高い光源ランプ用凹面反射鏡を得ることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図面を参照してこの発明の実施の形態を説明する。図１ないし図６は、この発明の方法により光源ランプ用凹面反射鏡を製造する工程を順を追って示したもので、図１はプレス成形工程を示す断面図、図２は下孔あけ工程を示す断面図、図３は加熱工程を示す断面図、図４はパンチング工程を示す断面図、図４は貫通孔の加熱工程を示す一部の断面図、図６は矯正工程を示す一部の断面図である。
【０００８】
図１に示すように、加熱して軟化したガラスを型Ａ，Ｂによりプレス成形して、椀状部２と、椀状部の外底部に突出する支持筒部３とを備えた成形体１を製作する。椀状部２の内側底部には、肉薄部４を形成する。肉薄部４の厚さは、２．０ｍｍ〜１．２ｍｍ好適であるが、これに限定されない。
【０００９】
図２に示すように、成形体１が、プレス成形工程における残留熱（例えば５００℃程度）を保有する間に、肉薄部４の中央に、１，１００℃程度に加熱した棒体Ｃを押し当てて軟化、貫通させることにより下孔５（図３）を形成する。棒体Ｃとしては、例えばモリブデン製の丸棒を用い、これをバーナーＤで加熱しながら、椀状部２の底部外側から押し当てる。
【００１０】
次いで、図３に示すように、椀状部２の底部外側から、バーナーＤにより、下孔５の周辺部を局部加熱して軟化させる。バーナーＤは先端チップを工夫して局部加熱に適したものとする。
図４に示すように、軟化した肉薄部４を、ダイＥ１とパンチＥ２で上下に打ち抜いて、貫通孔６（図５）を形成する。ダイＥ１とパンチＥ２は、例えば８００℃程度に加熱して動作させる。このパンチング工程により、形成された貫通孔６の下縁には、図５に示すように、ダレ部６ａが生じる。
【００１１】
そこで、図５に示すように、パンチング工程により貫通孔６の内周縁部に形成されたダレ部６ａをバーナーＣで局部加熱して軟化させ、図６に示すように、軟化されたダレ部６ａを矯正ジグＦで押圧して平坦化する。
【００１２】
図２，図３に示す工程に代えて、図７に示す工程を採用することができる。この実施形態においては、椀状部２の底部外側における支持筒部３の内側部位をバーナーＤにより加熱すると共に、底部内側における支持筒部の内側部位に加熱した高周波誘導加熱体Ｇを押し当ててガラスを軟化させた後、図４に示すパンチング工程を実施する。その後の工程は先の実施形態と同様である。
【００１３】
凹面反射鏡は、最終的に、椀状部２の放物面または楕円球面状の内面に、可視光の反射特性に優れたＴｉＯ２ −ＳｉＯ２ などの蒸着膜からなる反射面を形成して完成する。この反射面は、コールドミラーと称され、可視光を反射し、熱線を吸収する。このため、凹面反射鏡の温度は、点灯時に、貫通孔６の周辺で９００℃にも達する。この実施形態の方法により製造された凹面反射鏡は、貫通孔の内周にクラックソースがないので、激しい温度変化によっても容易に破壊されない。
【００１４】
【発明の効果】
この発明においては、軟化したガラスをプレス成形して、椀状部２と、椀状部２の外底部に突出する支持筒部３とを備えた成形体１を製作し、成形体１が残留熱を保有する間に、椀状部２の底部における支持筒部３の内側部位をバーナーＣ等により局部加熱して軟化させ、この部位をパンチングにより打ち抜いて貫通孔６を形成することにより光源ランプ用凹面反射鏡を製造する方法を採用したため、貫通孔６の周縁にクラックソースとなる微細な割れのない凹面反射鏡を提供することができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】プレス成形工程を示す断面図である。
【図２】下孔加工工程を示す断面図である。
【図３】加熱工程を示す断面図である。
【図４】パンチング工程を示す断面図である。
【図５】ダレ部の加熱工程を示す断面図である。
【図６】矯正工程を示す一部の断面図である。
【図７】他の実施形態の加熱工程を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 成形体
２ 椀状部
３ 支持筒部
４ 肉薄部
５ 下孔
６ 貫通孔
６ａ ダレ部
Ａ 上型
Ｂ 下型
Ｃ 棒体
Ｄ バーナー
Ｅ１ ダイ
Ｅ２ パンチ
Ｆ 矯正ジグ
Claims (4)
- 加熱により軟化したガラスをプレス成形して、椀状部と、椀状部の外底部に突出する支持筒部とを備えた成形体を製作する工程と、
前記成形体が前記プレス成形工程における残留熱を保有する間に、前記椀状部の底部における前記支持筒部の内側部位を局部加熱して軟化させる工程と、
前記加熱軟化工程により軟化した前記椀状部の底部における前記支持筒部の内側部位をパンチングにより打ち抜いて貫通孔を形成する工程と、を包含することを特徴とする光源ランプ用凹面反射鏡の製造方法。 - 加熱により軟化したガラスをプレス成形して、椀状部と、椀状部の外底部に突出する支持筒部とを備えた成形体を製作する工程と、
前記成形体が前記プレス成形工程における残留熱を保有する間に、加熱した棒体を前記椀状部の底部における前記支持筒部の内側部位に押し込んでガラスを軟化させることにより下孔を形成する工程と、
前記椀状部の底部における前記下孔の周辺部をバーナーにより加熱して軟化させる工程と、
前記バーナーによる加熱軟化工程により軟化した前記椀状部の底部における前記支持筒部の内側部位をパンチングにより打ち抜いて貫通孔を形成する工程と、を包含することを特徴とする光源ランプ用凹面反射鏡の製造方法。 - 加熱により軟化したガラスをプレス成形して、椀状部と、椀状部の外底部に突出する支持筒部とを備えた成形体を製作する工程と、
前記成形体が前記プレス成形工程における残留熱を保有する間に、前記椀状部の底部外側における前記支持筒部の内側部位をバーナーにより加熱すると共に、底部内側における前記支持筒部の内側部位に加熱した高周波誘導加熱体を押し当ててガラスを軟化させる工程と、
前記バーナーと高周波誘導加熱体による加熱軟化工程により軟化した前記椀状部の底部における前記支持筒部の内側部位をパンチングにより打ち抜いて貫通孔を形成する工程と、を包含することを特徴とする光源ランプ用凹面反射鏡の製造方法。 - 前記パンチング工程により貫通孔の内周縁部に形成されたダレ部をバーナーにより局部加熱して軟化させる工程と、
前記軟化されたダレ部を矯正ジグで押圧して平坦化する工程と、をさらに包含することを特徴とする請求項１ないし３の何れかに記載の光源ランプ用凹面反射鏡の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003152182A JP2004352559A (ja) | 2003-05-29 | 2003-05-29 | 光源ランプ用凹面反射鏡の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003152182A JP2004352559A (ja) | 2003-05-29 | 2003-05-29 | 光源ランプ用凹面反射鏡の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004352559A true JP2004352559A (ja) | 2004-12-16 |
Family
ID=34047464
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2003152182A Pending JP2004352559A (ja) | 2003-05-29 | 2003-05-29 | 光源ランプ用凹面反射鏡の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004352559A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6957900B2 (en) | 2003-06-26 | 2005-10-25 | Asahi Techno Glass Corporation | Glass reflector for projector and manufacturing method for the same |
| WO2007049206A1 (en) * | 2005-10-26 | 2007-05-03 | Koninklijke Philips Electronics N.V. | Electric lamp/reflector unit with a moulded reflector |
| JP2008203834A (ja) * | 2007-01-24 | 2008-09-04 | Schott Ag | ガラスまたはガラスセラミック製リフレクタの製造方法 |
-
2003
- 2003-05-29 JP JP2003152182A patent/JP2004352559A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6957900B2 (en) | 2003-06-26 | 2005-10-25 | Asahi Techno Glass Corporation | Glass reflector for projector and manufacturing method for the same |
| WO2007049206A1 (en) * | 2005-10-26 | 2007-05-03 | Koninklijke Philips Electronics N.V. | Electric lamp/reflector unit with a moulded reflector |
| JP2008203834A (ja) * | 2007-01-24 | 2008-09-04 | Schott Ag | ガラスまたはガラスセラミック製リフレクタの製造方法 |
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