JP2004287888A - タッチパネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】偏光板の貼着工程における上基板の破損を防止することができるタッチパネルの製造方法を提供する。
【解決手段】一対の透明電極を配設した上下基板を透明電極面が対向するように設置し、所定の空間を隔ててシール剤で貼着し、シール剤の開口部を封止した後、上基板の表面に樹脂被膜を貼着するタッチパネルの製造方法において、タッチパネル１０を載物台５１の上に載置し、該載物台５１と転動ローラ１１とでタッチパネル１０を挟み込むようにして転動ローラ１１を転動させ上基板１の表面に樹脂被膜９を押圧し、貼着する工程を有し、タッチパネル１０の両側に転動ローラ１１の押圧力を調整するためのガイド部５２を配置し、該ガイド部１２の上面に沿って転動ローラ１１を転動させることを特徴とする。
【選択図】 図４

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カーナビゲーション等の機器において、液晶ディスプレイの画面上に配置し、透視した画面の指示に従って使用者が情報の表示画面を指やペン等で直接押してデータを入力し、且つ画面が美しく、耐久性、耐摩耗性等に優れたタッチパネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
表示装置一体型の入力スイッチとしてのタッチパネルは、表示装置の表示面上に配置されて使用される。タッチパネルは、マイクロガラス板とその下面に形成された透明電極とからなる上基板と、ガラス板とその上面に形成された透明電極とからなる下基板とが、所定の空間を隔てて透明電極同士が対面するように配置されシール剤で貼着されている。このタッチパネルにおいて、上基板の上部を入力ペンまたは指で押圧したとき、上基板が撓んでその押圧点において上基板の透明電極が下基板の透明電極と接触する。そして、その接触点の座標が電気抵抗の測定によって検知されて、入力情報が読取られる。このような従来技術におけるタッチパネルの製造方法の例を図を用いて説明する。
【０００３】
図８、図９、図１０、図１１は、従来例のタッチパネルの製造工程を説明するための図ある。図８は、上基板１と下基板２をシール剤６で貼着した状態を示し、図８（ａ）は、平面図を示し、図８（ｂ）は、図８（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。図９はシール剤の開口部を封止剤で封止した状態を示す平面図で、図１０は偏光板を貼着した状態を示す断面図、図１１は偏光板を上基板に貼着する工程を示す図である。
【０００４】
図８に示すように、厚みが１．１ｍｍのソーダガラス板からなる下基板２に、透明電極４を形成する。透明電極４は、厚みが５０〜４０００オングストローム程度のＩＴＯ膜をスパッタリング或いはＣＶＤ等により成膜し、エッチング加工によりパターン形成される。この透明電極４に接続する引き回し電極８ａ、８ｂを形成する。引き回し電極８ａ、８ｂは、厚さ１〜２０μｍ程度の銀ペースト膜を印刷、１３０℃で約６０分焼成して形成する。更に、この透明電極４上にドットスペーサー５を形成する。ドットスペーサー５は、大きさが３０〜４０μｍ程度の四角または円形等の形状で厚さが３〜１２μｍ程度のアクリル系レジストを４〜５ｍｍ程度の間隔で均一にフォトリソグラフィプロセスによりパターン形成する。又、ドットスペーサー５は、印刷による光硬化型樹脂とすることもできる。
【０００５】
更に、ドットスペーサー５を形成した後、下基板２の周辺部にシール剤６を印刷する。シール剤６は、上基板１と下基板２とを貼り合わせるためのもので、エポキシ樹脂接着剤やアクリル樹脂接着剤等が選択され、スクリーン印刷等の方法で、１〜２．５ｍｍの範囲の幅で形成される。このシール剤６には、所要の大きさのプラスチックボールやファイバーガラス等のスペーサ部材が分散されており、このスペーサ部材でもって上基板１と下基板２とを所要の間隔に保持する役目を成している。叉、下基板２の周辺部の一部にシール剤６の開口部６ａを設ける。
一方、厚みが０．２ｍｍのマイクロガラス板からなる上基板１に、上基板２と同様に透明電極３、引き回し電極７ａ、７ｂを形成する。上基板１として使用されるマイクロガラスついては、ホウケイ酸ガラス等が例としてあげられる。
【０００６】
次に、下基板２に形成されている透明電極４と上基板１に形成されている透明電極３とが互いに対向するように配置し、シール剤６を介して下基板２と上基板１とを重ね合わせる。次に、硬化治具（図示せず）に重ね合わせた上下基板１、２をセットし、０．２〜０．２５ｋｇ／ｃｍ２ 、１５０℃で加圧・加熱し、６０〜９０分間保持しシール剤６を焼成する。その後、徐冷することによって、上下基板１、２の周辺部が、８〜１２μ程度の一定間隔を保ってシール剤６で貼着される。このようにタッチパネルの製造工程においては焼成工程があり、この温度変化によりタッチパネル内部圧力が変動するため可撓性の高い上基板が意図せぬ形状に変形することがあり、この変形を小さくするためにシール剤６の一部に開口部６ａを設け、工程中における温度変化の影響を少なくしている。
【０００７】
次に、図９に示すように、シール剤６の開口部６ａを封止剤６ｂで封止し、タッチパネル内部の空気を密閉状態とする。これは、内部に対して塵や、湿気等が内部に入り込みタッチパネルの性能を低下させることを防止するためのものである。その後、上基板１の表面に偏光板を貼着するが、この偏光板貼着工程は、上基板１に対して偏光板９を加圧して行うため、加圧が確実に行われるようにシール剤６の開口部６ａを封止剤６ｂで封止した後で行われる。
【０００８】
図１０は上基板１の表面に偏光板９を貼着した状態を示している。この偏光板９には、予め接着剤が付着されており、上基板１上面の所定の位置に偏光板をセットし、図１１に示すように偏光板９の表面を転動ローラ１１で押圧し、貼着する。この偏光板９は、タッチパネルを液晶ディスプレイの画面上に配置して使用する場合にガラスの反射防止・飛散防止、更に画像視認性の改善を図るために設けるものである。以上の製造工程によって、従来技術におけるタッチパネル１０が製作される。
【０００９】
また、その他の例として、上基板１の上部を入力ペンまたは指で押圧した時の、上基板１の戻り（バウンス）をスムーズにすると共に、干渉縞の発生を防止することを目的としてシール剤の開口部からガスを注入し、一定の内圧状態を保った状態で開口部を封止剤で封止し、その後、偏光板を貼着した例が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【００１０】
【特許文献１】
特開平１０−１３３８１７号公報（第３頁、図１）
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のタッチパネル１０の製造方法おいては、製造工程での温度変化によりシール剤６の開口部６ａを封止した後においても図３（ｂ）に示すように上基板が外側に向かって凸状に変形する場合が多い。また、パネルの内部にガスを注入後に封止する場合も同様に凸状に変形する場合が多い。このように、タッチパネル１０の内部の空気が密閉された状態で、図１１に示すように偏光板９を上基板１に押圧しながら転動ローラ１１を移動させ偏光板の貼着を行うと、タッチパネル１０の内部の空気が片寄せされ局部的に圧縮され、転動ローラ１１の進行方向に上基板１の凸状の変形部１２が発生する。通常は、更に転動ローラ１１が移動すると片寄せされた空気が転動ローラ１１の進行方向の反対方向、即ち図１１における矢印Ｂの方向に上下基板１、２の間を通って流れ込んでいき転動ローラ１１がタッチパネル１０の端部１０ｂに達して偏光板９の貼着が終了する。しかし上下基板がガラス材からなる場合は基板間の隙間が８μｍ程度と小さいため片寄せされた空気が転動ローラ１１の進行方向の反対方向に移動出来ないことが発生する。このため、偏光板９の貼着が不確実となり、場合によっては転動ローラ１１の進行方向に空気が過集中し、ついにはガラスの強度の臨界点を超え上基板１が破損して不良品となる場合もあった。このように、従来技術におけるタッチパネルの製造方法は、製造工程中における歩留りが悪く、コスト高になるという問題があった。
【００１２】
（発明の目的）
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、製造工程を改善することによって、偏光板の貼着工程における上基板の破損を防止し、且つ安価に製造することができるタッチパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のタッチパネルの製造方法は、一対の透明電極を配設した上下基板を透明電極面が対向するように設置し、所定の空間を隔ててシール剤で貼着し、シール剤の開口部を封止した後、上基板の表面に樹脂被膜を貼着するタッチパネルの製造方法において、タッチパネルを載物台の上に載置し、該載物台と転動ローラとでタッチパネルを挟み込むようにして転動ローラを転動させ前記上基板の表面に樹脂被膜を押圧し、貼着する工程を有し、タッチパネルの両側に転動ローラの押圧力を調整するためのガイド部を配置し、該ガイド部の上面に沿って転動ローラを転動させることを特徴とする。
又、ガイド部の上面の高さは、転動ローラの転動開始位置から転動終了位置の方向に従って順次高くなり転動終了位置において最大高さとなるように設定されていることを特徴とする。
又、ガイド部の上面の高さは、転動ローラの転動開始位置から転動終了位置の方向に従って順次高くなり、転動終了位置の前方で最大高さとなり、その後転動終了位置の方向に従って順次低くなるように設定されていることを特徴とする。
又、ガイド部の上面の高さは、転動ローラの転動開始位置から転動終了位置の方向に従って順次高くなり、転動終了位置の前方で最大高さとなり、その後転動終了位置まで同じ高さに設定されていることを特徴とする。
又、転動ローラの転動開始位に相当するガイド部の高さは、転動ローラの転動開始位に相当するタッチパネルの総厚と同じか、またはタッチパネルの総厚より僅かに低い値に設定されていることを特徴とする。
又、ガイド部の上面の高さは、転動ローラの転動開始位置と転動終了位置との中央付近から順次高くなるように設定されていることを特徴とする。
又、ガイド部の上面の最大高さは、タッチパネルの最大厚さより僅かに大きく、且つガイド部における上面の最大高さと、転動ローラの転動開始位に相当するガイド部の高さとの差が０．１〜０．３ｍｍの範囲に設定されていることを特徴とする。
又、ガイド部の転動ローラの転動方向における縦断面において、上面の高さ形状が滑らかな曲線状であることを特徴とする。
又、樹脂皮膜が偏光板であることを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
図１、図２、図３、図４は、本実施形態におけるタッチパネルの製造方法を説明するための図である。図１は、偏光板９の貼着工程における各部材を示す分解図で、図１（ａ）は、側面図、図１（ｂ）は、図１（ａ）における矢印Ａの方向から見た正面図である。図２はガイド部の側面図、図３はシール剤開口部の封止工程を終了した状態を示すタッチパネルを示し、図３（ａ）は平面図、図３（ｂ）は図３（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図である。図４は、偏光板９を貼着する工程を説明するための図である。本実施形態におけるタッチパネルの製造方法は、上基板の表面に偏光板を押圧しながら貼着する工程において、偏光版を押圧する圧力を機械的手段で調整するためのガイド部をタッチパネルの両側に配置し、このガイド部の上面に沿って転動ローラを転動させ偏光板を押圧し貼着することを特徴としており、従来例と同一の製造工程は説明を省略する。また、同一構成要素についても同一番号を付与し説明を省略する。以下、図を用いて本実施形態におけるタッチパネルの製造方法について説明する。
【００１５】
本実施形態のタッチパネルの製造方法において、ガラス材からなる上下基板をシール剤を介して貼り合わせ、シール剤の開口部を封止するまでの工程は、従来技術と同様であるため説明を省略し、本実施形態における偏光板の貼着工程について説明する。シール剤の開口部を封止した状態のタッチパネル１０については図３（ａ）に示すように長辺の長さａが１７０ｍｍ、短辺の長さｂが１１０ｍｍの四辺形で、図３（ｂ）に示すように上基板１が外側に向かって凸状に変形しており、その変形量ｈが０．０３ｍｍである場合を例において説明する。
【００１６】
図１に示すように本実施形態における偏光板の貼着工程はシール剤の開口部を封止した状態のタッチパネル１０を載物台５１の上に載置し、タッチパネル１０の両側に同じ形状のガイド部５２を配置する。
【００１７】
本実施形態におけるガイド部５２はポリカーボネイトやアクリル等の樹脂材料からなる。ガイド部５２の長さｄは、タッチパネル１０の長辺の長さａより若干大きく設定されている。また、ガイド部５２の厚さｇの値は特に限定されないが５〜１５ｍｍ程度あれば良く本実施形態においては１０ｍｍとした。また、図２、図３において、タッチパネル１０の両側にガイド部５２を配置した時の位置関係を次のように仮定して説明する。タッチパネル１０の一方の端部１０ａ、他方の端部１０ｂに相当するガイド部５２の位置をそれぞれ転動ローラの転動開始位置５２ａ、転動ローラの転動終了位置５２ｂとする。
【００１８】
図２示すように、ガイド部５２の上面の高さは転動ローラ１１の転動開始位置５２ａからガイド部５２の中央付近である第１の中間位置５２ｃまでは同じ上面高さｄに設定する。この上面高さｄは、図３におけるタッチパネル１０の端部１０ａ、１０ｂにおける厚さ、即ちタッチパネル１０の総厚ｃと同じか、僅かに小さい値に設定するのが好ましく、本実施形態においてはタッチパネル１０の総厚ｃと同じ値とし２ｍｍとした。また、転動ローラ１１の転動開始位置５２ａからガイド部５２の第１の中間位置５２ｃまでの距離Ｗは、タッチパネル１０の長辺の長さａの値１７０ｍｍの１／２程度の７０〜９０ｍｍの範囲が好ましく本実施形態においては、８５ｍｍとした。
【００１９】
また、第１の中間位置５２ｃから転動終了位置５２ｂの方向に向かってガイド部５２の上面の高さは順次上昇し、第２の中間位置５２ｄで最大高さｖとなり、第２の中間位置５２ｄから転動終了位置５２ｂまでは同じ上面高さｖに設定する。この第１の中間位置５２ｃから第２の中間位置５２ｄまでの距離ｓは、第１の中間位置５２ｃと転動終了位置５２ｂとの距離の１／２程度の２５〜５５ｍｍの範囲が好ましく本実施形態においては４５ｍｍとした。また、この時の最大高さｖは タッチパネル１０の最大厚さｕより僅かに大きく設定し、ガイド部５２の上面の最大高さｖと、転動ローラの転動開始位置５２ａに相当するガイド部の上面高さｄとの差ｅの値を上基板１の凸状変形量ｈの値の５倍程度に設定することが好ましく、上基板１の凸状変形量ｈの値は通常０．０２〜０．１ｍｍであるから、その５倍程度の０．１〜０．３ｍｍの範囲に差ｅの値を設定することが好ましい。本実施形態においては、上基板１の凸状変形量ｈの値が０．０３ｍｍであるから、これを５倍して、差ｅの値を０．１５ｍｍとした。
【００２０】
また、ガイド部５２の上面高さが上昇している区間における上面の高さの縦断面形状が滑らかな曲線状であることが好ましい。本実施形態においては、円弧の一部としたが、楕円、放物線等の多次曲線の一部が使用できる。また、タッチパネル１０の凸状変化量ｈの値が小さい場合は直線とすることも可能である。
【００２１】
次に、図４に示すように載物台５１と転動ローラ１１とでタッチパネル１０を挟み込むようにして転動ローラ１１を前述したガイド部５２の上面を転動させながら移動しタッチパネル１０の上基板１の表面に偏光板９を押圧し貼着する。図４（ａ）において、転動ローラ１１で偏光板９を上基板１に押圧しながら転動ローラ１１をガイド部５２の中央付近の第１の中間位置５２ｃ付近まで移動させ偏光板の貼着を行うと、タッチパネル１０の内部の空気が片寄せされ局部的に圧縮され、転動ローラ１１の進行方向に上基板１の凸状の変形部２２が発生する。
【００２２】
更に転動ローラ１１が移動すると図４（ｂ）に示すようにガイド部５２の第１の中間位置５２ｃから第２の中間位置５２ｄまでガイド部の上面の高さが順次上昇しているため転動ローラ１１の高さも、これに沿って上昇しながら移動する。これによって、上下基板１、２間の隙間が充分に確保され、片寄せされた空気が転動ローラ１１の進行方向の反対方向、即ち図４（ｂ）における矢印Ｃの方向に上下基板１、２の間を通って流れ込んでいき上基板１が過度に変形することがなく、転動ローラ１１がタッチパネル１０の端部１０ｂに達して偏光板９の貼着が終了する。
【００２３】
以上説明したように本実施形態におけるタッチパネルの製造方法は、ガイド部５２をタッチパネル１０の両側に配置し、転動ローラ１１をガイド部５２の上面に沿って偏光板９の表面を押圧しながら移動させて偏光板の貼着を行う。この結果、上基板１が局部的に極度の圧縮されることがなくなり、上基板１の破損を防止することができ、製造工程中における歩留りを向上させ、コストダウンが可能となる。
【００２４】
（第２の実施形態）
図５は、本実施形態における転動ローラのガイド部を示し、図５（ａ）は側面図、図５（ｂ）は図５（ａ）におけるＡ部を示す部分拡大側面図である。本実施形態におけるタッチパネルの製造方法は、上基板の表面に偏光板を押圧しながら貼着する工程において、偏光版を押圧する圧力を機械的手段で調整するためのガイド部の材質と上面高さの形状が第１の実施形態と異なる点であり、その他は同様であるため同一構成要素については同一番号を付与し説明を省略する。以下、図を用いて本実施形態におけるタッチパネルの製造方法について説明する。
【００２５】
本実施形態における偏光板の貼着工程は第１の実施形態と同様にタッチパネル１０を載物台５１の上に載置する。その後、このタッチパネル１０の両側に図５に示すガイド部６２を配置する。本実施形態におけるガイド部６２はアルミニウム、鉄、黄銅材等の金属材料からなる。また、図５において、タッチパネル１０の両側にガイド部６２を配置した時の位置関係を第１の実施形態と同様に次のように仮定して説明する。タッチパネル１０の一方の端部１０ａ、他方の端部１０ｂに相当するガイド部６２の位置をそれぞれ転動ローラの転動開始位置６２ａ、転動ローラの転動終了位置６２ｂとする。
【００２６】
図５示すように、本実施形態におけるガイド部６２の上面の高さは転動ローラ１１転動開始位置６２ａからガイド部６２の中央付近である第１の中間位置６２ｃまでは同じ高さｄとし、第１の中間位置６２ｃから転動終了位置６２ｂの方向に向かってガイド部６２の上面の高さは順次上昇し、第２の中間位置６２ｄで最大高さｖとなる点は第１の実施形態と同様である。第２の中間位置６２ｄから第３の中間位置６２ｅまでは同じ高さｖに設定し、第３の中間位置６２ｅから転動終了位置６２ｂの方向に向かってガイド部６２の上面の高さが順次下降するように設定する点が第１の実施形態と異なる点である。図５（ｂ）に示すように、この第２の中間位置６２ｄから第３の中間位置６２ｅまでの距離ｊは、第２の中間位置６２ｄと転動終了位置６２ｂとの距離の２／３程度の２５〜３５ｍｍの範囲が好ましく本実施形態においては３０ｍｍとした。
【００２７】
また、この時の転動終了位置６２ｂにおけるガイド部６２の上面高さは、転動開始位置６２ａにおけるガイド部６２の上面高さｄより差ｙだけ大きい値に設定する。この差ｙの値は、ガイド部６２の上面の最大高さｖと、転動開始位置６２ａのガイド部の高さｄとの差ｅの値の１／３程度が好ましく、本実施形態においては差ｙの値を０．０５ｍｍとした。また、ガイド部６２の上面高さが下降している区間における上面の高さの縦断面形状は、ガイド部６２の上面高さが上昇している区間と同様に滑らかな曲線状であることが好まく、本実施形態においては円弧の一部とした。
【００２８】
次に、第１の実施形態と同様に載物台５１と転動ローラ１１とでタッチパネル１０を挟み込むようにして転動ローラ１１を前述したガイド部６２の上面を転動させながら移動しタッチパネル１０の上基板１の表面に偏光板９を押圧し貼着する。本実施形態においては、第３の中間位置６２ｅから転動終了位置６２ｂまでの区間においてガイド部６２の上面高さがで順次下降する形状に設定されているため、この区間の偏光板の貼着がより確実となる。特にタッチパネルの凸状変形量にばらつきがある場合には有効である。その他は第１の実施形態と同様である。
【００２９】
以上説明したように、本実施形態におけるタッチパネルの製造方法によれば、第１の実施形態と同様の効果が得られると共に、これに加えて、転動終了位置付近における偏光板の貼着がより確実となる効果が得られる。
【００３０】
（第３の実施形態）
図６は、本実施形態における転動ローラのガイド部の側面図、図７は他の例を示すガイド部の側面図である。第１、２の実施形態においては、ガイド部が一体形である場合を例として説明したが、本実施形態においては上面高さが全長に亘って同一であるガイド部の上面に樹脂フィルムを階段状に貼り付けて、上面高さを変化させることによって、第１、２の実施形態と同様の効果を得る例について説明する。尚、本実施形態においてもタッチパネル１０の一方の端部１０ａ、他方の端部１０ｂに相当するガイド部７２の位置をそれぞれ転動ローラの転動開始位置７２ａ、転動ローラの転動終了位置７２ｂととして説明する。
【００３１】
図６に示すように本実施形態におけるガイド部７２はガラス材からなり、上面高さｄは第１の実施形態と同様に２ｍｍとした。このガイド部７２の上面に樹脂フィルム１５、１６、１７を順次階段状に貼り付ける。この樹脂フィルム１５、１６、１７の厚さは同じ厚さとし、その厚さｔの値は０．０５ｍｍとした。まず樹脂フィルム１５をガイド部７２の中央付近からガイド部７２の終端Ｅの間に貼り付ける。次に樹脂フィルム１５の上に樹脂フィルム１５より長さの短い樹脂フィルム１６をガイド部７２の終端Ｅに合わせて貼り付ける。同様に樹脂フィルム１６の上に樹脂フィルム１６より長さの短い樹脂フィルム１７を貼り付ける。この時の樹脂フィルム１５の貼り付け開始位置から転動終了位置７２ｂまでの距離Ｌｃの値は第１の実施形態と同じく７０〜９０ｍｍの範囲に設定する。同様に樹脂フィルム１６の距離Ｌｄの値を５０〜７５ｍｍ、樹脂フィルム１７の距離Ｌｅの値を３０〜６０ｍｍに設定するのが好ましい。本実施形態においては、距離Ｌｃ、Ｌｄ、Ｌｅの値を８０ｍｍ、６０ｍｍ、４５ｍｍとした。尚、樹脂フィルムによる段差については、樹脂フイルムが適度な弾性を有することと厚さｔの値が０．０５ｍｍと小さいため偏光板の貼着工程で問題になることはない。このガイド部７２を用いることによって第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。さらに、樹脂フィルムの着脱は簡単に行うことが出来る為、タッチパネルの凸状変形量のばらつきが大きい場合等においても迅速な対応が可能である。
【００３２】
次に、本実施形態における転動ローラのガイド部の他の例を図７を用いて説明する。本例は前述した例と同様に同一高さのガイド部の上面に樹脂フィルムを階段状に貼り付けて上面高さを変化させることによって第２の実施形態と同様の効果を得る例である。尚、本実施形態においてもタッチパネル１０の一方の端部１０ａ、他方の端部１０ｂに相当するガイド部８２の位置をそれぞれ転動ローラの転動開始位置８２ａ、転動ローラの転動終了位置８２ｂととして説明する。
【００３３】
図７に示すように本実施形態におけるガイド部８２の上面に樹脂フィルム２５、２６、２７、２８を順次階段状に貼り付ける。尚、本実施形態においては、樹脂フィルム２６、２７、２８の貼り付け終了位置は転動終了位置８２ｂより前方に位置する。まず樹脂フィルム２５をガイド部７２の中央付近からガイド部８２の終端Ｅの間に貼り付ける。この時の樹脂フィルム２５の貼り付け開始位置から転動終了位置８２ｂまでの距離Ｌｆの値は９０ｍｍとする。次に樹脂フィルム２５の上に樹脂フィルム２５より長さの短い樹脂フィルム２６を貼り付ける。この時の樹脂フィルム２６の貼り付け開始位置から転動終了位置８２ｂまでの距離Ｌｇの値は７０ｍｍとし、樹脂フィルム２６の貼り付け終了位置から転動終了位置８２ｂまでの距離Ｌｍの値は５ｍｍとする。次に樹脂フィルム２６の上に長さの短い樹脂フィルム２７を貼り付ける。この時の樹脂フィルム２７の貼り付け開始位置から転動終了位置８２ｂまでの距離Ｌｈの値は５５ｍｍとし、樹脂フィルム２７の貼り付け終了位置から転動終了位置８２ｂまでの距離Ｌｎの値は８ｍｍとする。さらに、樹脂フィルム２７の上に長さの短い樹脂フィルム２８を貼り付ける。この時の樹脂フィルム２８の貼り付け開始位置から転動終了位置８２ｂまでの距離Ｌｋの値は４５ｍｍとし、樹脂フィルム２８の貼り付け終了位置から転動終了位置８２ｂまでの距離Ｌｐの値は１５ｍｍとする。このようにガイド部８２の上面高さは、転動終了位置付近で順次下降する形状となり第２の実施形態におけるガイド部６２と同様の形状となる。この結果、このガイド部８２を用いることによって第２の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００３４】
以上説明した本実施形態におけるタッチパネルの製造方法においては、第１、２の実施形態と同様の効果が得られると共にタッチパネルの凸状変形量のばらつきに対しても迅速な対応が可能となる。
【００３５】
尚、本実施形態においては、上基板１の上面に偏光板を貼着する例で説明したが、偏光板に限定されるものではなく、反射防止、飛散防止等のための樹脂被膜の貼着工程においても同様の効果を得ることが出来る。
【００３６】
尚、本実施形態においては、上基板１の材料としてホウケイ酸ガラスを例として説明し、下基板２の材料としてソーダガラスを例として説明したが、これに限定されるものではなく、その他のガラス材料、樹脂材料を使用する場合においても同様の効果が得られる。
【００３７】
【発明の効果】
本発明におけるタッチパネルの製造方法によれば、ガイド部をタッチパネルの両側に配置し、転動ローラ１１をガイド部の上面に沿って偏光板の表面を押圧しながら移動させて偏光板を貼着することにより、上基板変形によるタッチパネルの破損を防止することができ、品質が安定し製造が容易となりコストダウンを実現することができる。また、タッチパネルの凸状変形量のばらつきに対しても迅速な対応が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態におけるタッチパネルの偏光板の貼着工程における各部材を示す分解図で、図１（ａ）は、側面図、図１（ｂ）は、図１（ａ）における矢印Ａの方向から正面図である。
【図２】本発明の第１の実施形態におけるタッチパネルの偏光板の貼着工程で用いるガイド部の側面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態おけるシール剤開口部の封止工程を終了した状態を示すタッチパネルを示し、図３（ａ）は平面図、図３（ｂ）は図３（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図である。
【図４】本発明の実施形態におけるタッチパネルの製造工程を示し偏光板を貼着する工程を示す断面図である。
【図５】本発明の第２の実施形態における転動ローラのガイド部を示し、図５（ａ）は側面図、図５（ｂ）は図５（ａ）におけるＡ部を示す部分拡大側面図である。
【図６】本発明の第３の実施形態における転動ローラのガイド部を示す側面図である。
【図７】本発明の第３の実施形態における他の例の転動ローラのガイド部を示す側面図である。
【図８】従来技術におけるタッチパネルの上下基板をシール剤で貼着した状態を示す図で、図８（ａ）は、平面図、図８（ｂ）は図８（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。
【図９】従来技術におけるタッチパネルの製造工程を示し、シール剤の開口部を封止剤で封止した状態を示す平面図である。
【図１０】従来技術におけるタッチパネルの製造工程を示し、偏光板を貼着した状態を示す断面図である。
【図１１】従来技術におけるタッチパネルの製造工程を示し偏光板を上基板に貼着する工程を示す図である。
【符号の説明】
１ 上基板
２ 下基板
３ 透明電極
４ 透明電極
５ ドットスペーサ
６ シール剤
６ａ シール剤の開口部
６ｂ 封止剤
７ａ、７ｂ 引き回し電極
８ａ、８ｂ 引き回し電極
９ 偏光板
１０ タッチパネル
１１ 接着ローラ
１２、２２ 上基板の変形部
１５、１６、１７、２５、２６、２７、２８ 樹脂フィルム
５１ 載置台
５２、６２、７２、８２ ガイド部
５２ａ、６２ａ、７２ａ、８２ａ ガイド部の転動ローラの転動開始位置
５２ｂ、６２ｂ、７２ｂ、８２ｂ ガイド部の転動ローラの転動終了位置

Claims (9)

1. 一対の透明電極を配設した上下基板を前記透明電極面が対向するように設置し、所定の空間を隔ててシール剤で貼着し、前記シール剤の開口部を封止した後、前記上基板の表面に樹脂被膜を貼着するタッチパネルの製造方法において、
   前記タッチパネルを載物台の上に載置し、該載物台と転動ローラとで前記タッチパネルを挟み込むようにして前記転動ローラを転動させ前記上基板の表面に樹脂被膜を押圧し、貼着する工程を有し、前記タッチパネルの両側に前記転動ローラの押圧力を調整するためのガイド部を配置し、該ガイド部の上面に沿って前記転動ローラを転動させることを特徴とするタッチパネルの製造方法。
2. 前記ガイド部の上面の高さは、前記転動ローラの転動開始位置から転動終了位置の方向に従って順次高くなり転動終了位置において最大高さとなるように設定されていることを特徴とする請求項１記載のタッチパネルの製造方法。
3. 前記ガイド部の上面の高さは、前記転動ローラの転動開始位置から転動終了位置の方向に従って順次高くなり、前記転動終了位置の前方で最大高さとなり、その後転動終了位置の方向に従って順次低くなるように設定されていることを特徴とする請求項１記載のタッチパネルの製造方法。
4. 前記ガイド部の上面の高さは、前記転動ローラの転動開始位置から転動終了位置の方向に従って順次高くなり、前記転動終了位置の前方で最大高さとなり、その後転動終了位置まで同じ高さに設定されていることを特徴とする請求項１記載のタッチパネルの製造方法。
5. 前記転動ローラの転動開始位に相当するガイド部の高さは、前記転動ローラの転動開始位に相当するタッチパネルの総厚と同じか、または前記タッチパネルの総厚より僅かに低い値に設定されていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のタッチパネルの製造方法。
6. 前記ガイド部の上面の高さは、前記転動ローラの転動開始位置と転動終了位置との中央付近から順次高くなるように設定されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のタッチパネルの製造方法。
7. 前記ガイド部の上面の最大高さは、前記タッチパネルの最大厚さより僅かに大きく、且つ前記ガイド部における上面の最大高さと、前記転動ローラの転動開始位に相当するガイド部の高さとの差が０．１〜０．３ｍｍの範囲に設定されていることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のタッチパネルの製造方法。
8. 前記ガイド部の前記転動ローラの転動方向における縦断面において、上面の高さ形状が滑らかな曲線状であることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のタッチパネルの製造方法。
9. 前記樹脂皮膜が偏光板であることを特徴とする請求項１記載のタッチパネルの製造方法。

Images