JP2004249841A

JP2004249841A - 車両用エアバッグ

Info

Publication number: JP2004249841A
Application number: JP2003042648A
Authority: JP
Inventors: Jiro Watanabe; 次郎渡辺
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2003-02-20
Filing date: 2003-02-20
Publication date: 2004-09-09
Anticipated expiration: 2023-02-20
Also published as: JP4103624B2

Abstract

【課題】ガス抜き孔に代わる内圧調整手段を備えた車両用エアバッグを提供する。
【解決手段】袋織り工法で製造したエアバッグ本体１８の膨張室１０、１１の一部を裁断して開口部２２、２３を形成し、その開口部２２、２３を縫製部２４で塞いだ構造にしたため、縫製部２４からガスを逃がして、エアバッグ１の内圧を最適に調整することができる。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両用エアバッグに関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車の車室内上部には、側面衝突時に乗員頭部を保護するエアバッグが収納されている。このエアバッグは、上端部が車体上部のサイドルーフレールに固定された状態で、全体が折り畳まれて収納され、車室内側はガーニッシュにより覆われている。そして、自動車の側面衝突時に、インフレータのガスにより膨張し、ガーニッシュの下端部を車室内側へ押し開きながら、下方へ向けてカーテン状に展開することで、乗員頭部を保護するようになっている。
【０００３】
この種のエアバッグは、二枚の基布を部分的に連結して袋状の膨張室を形成した構造になっている。従来は、２枚の基布をミシン縫いして膨張室を形成していたが、現在では、製造効率を高めるために、自動織機による袋織り工法（ＯＰＷ工法）により、表裏２枚の基布を織ると同時に、袋状の膨張室を区画する連結部も共通の織りで一体に織製し、織製した後にコーティングを施して裁断する製法がとられている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００３−４００７０号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、エアバッグを袋織り工法により製造することで、エアバッグの製造効率は高められるものの、袋織り工法は二重織りの過程で部分的に連結部だけを共通織りする製法のため、片方の基布だけに「ガス抜き孔」を形成することは困難である。従って、袋織り工法によるエアバッグの場合は、ガス抜き孔を開けることでエアバッグの内圧調整をすることはできず、その代わりに、インフレータから発生するガス量を調整することにより、エアバッグの内圧を最適に調整する必要があるため、インフレータの発生するガス量を厳密に管理する必要があり、インフレータの製造が困難になっている。
【０００６】
この発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、ガス抜き孔に代わる内圧調整手段を備えた車両用エアバッグを提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、袋織り工法にて一体的に製造されたエアバッグ本体の膨張室の一部を裁断して開口部を形成すると共に、該開口部を縫製部により塞いだことを特徴とする。
【０００８】
請求項２記載の発明は、膨張室のガス導入側とは反対側に縫製された開口部が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
請求項３記載の発明は、縫製部により塞がれた開口部を中心にした巻き取り状態で車体に収納されていることを特徴とする。
【００１０】
請求項４記載の発明は、エアバッグ本体には非膨張部を挟んだ状態で前後に２つの膨張室が形成され、且つエアバッグ本体の上部には両膨張室にインフレータからのガスを上方より導入するガス導入路が前後方向に沿って形成され、該エアバッグ本体の下端部を直線状に裁断して前後の膨張室の下端に開口部を各々形成し、且つ両開口部を非膨張室も含めて直線状に縫製した縫製部により塞いだことを特徴とする。
【００１１】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、袋織り工法で製造したエアバッグ本体の膨張室の一部を裁断して開口部を形成し、その開口部を縫製部で塞いだ構造にしたため、縫製部だけ気密性が低下し、縫製部からガスを逃がすことができる。従って、開口部のサイズや、縫製部のピッチ等を変更することにより、縫製部から逃げるガス量を調整して、エアバッグ膨張時における内圧を最適に調整することができる。このようにエアバッグ側で内圧調整可能なため、インフレータ側で内圧調整（発生ガス量調整）する必要がなく、インフレータの製造が容易になる。
【００１２】
請求項２記載の発明によれば、膨張室のガス導入側とは反対側に開口部を形成したため、導入されたガスはエアバッグ全体に行き渡った後、縫製された開口部より外部へ抜る。従って、縫製した開口部を設けても、ガスによりエアバッグを効率良く膨張させる性能に影響はない。
【００１３】
請求項３記載の発明によれば、エアバッグが縫製部により塞がれた開口部を中心にした巻き取り状態で車体に収納されているため、ガスはエアバッグが巻き戻されて展開する最後の段階で開口部に達するようになる。従って、縫製した開口部を設けても、ガスによりエアバッグを効率良く展開させる性能に影響はない。
【００１４】
請求項４記載の発明によれば、非膨張部を挟んで前後に２つの膨張室を有するような複雑な構造のエアバッグ本体であっても、袋織りされたエアバッグ本体の下端部を直線状に裁断し、またその裁断された開口部を非膨張部も含めて直線状に縫製するだけでエアバッグを完成させることができるため、エアバッグの製造効率の良さは維持される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の一実施形態を、図１〜図７に基づいて説明する。図１は、自動車の上部を車室内側から見た図で、エアバッグ１が展開した状態を示している。２はフロントピラー、３はセンタピラー、４はリヤピラーを示している。各ピラー２、３、４の上部には、前後方向に沿って閉断面構造のサイドルーフレール５が形成されている。エアバッグ１は、上端の取付片６がサイドルーフレール５に沿って固定され、図２に示すような巻き取り状態で、図示せぬケース内に収納保持され、車室内側からはガーニッシュ７により覆われている。
【００１６】
次に、エアバッグ１の構造を、図３〜図５に示す製法に基づいて説明する。
【００１７】
エアバッグ原反（図３）：
まず、長方形状のエアバッグ原反８を袋織り工法により一体形成する。エアバッグ原反８には、外周連結部９により、前席乗員に対応する前側膨張室１０と、後席乗員に対応する後側膨張室１１が区画形成されている。前側膨張室１０と後側膨張室１１の間は非膨張部１２となっており、大きく膨らまない。但し、非膨張部１２を膨張させなくとも、下向きに早く展開させるために、細長膨張室１３が非膨張部１２の中央に形成されている。前側膨張室１０及び後側膨張室１１には、それぞれ膨らんだ時の厚さを抑えるための内側連結部１４、１５が形成されている。
【００１８】
前側膨張室１０及び後側膨張室１１の上部同士は、前後方向に沿うガス導入路１６により連通した状態となっており、ガス導入路１６の後側にインフレータ１７が接続される。従って、インフレータ１７のガスはガス導入路１６を通過して、前側膨張室１０及び後側膨張室１１の上部側から内部へと導入される。
【００１９】
エアバッグ本体（図４参照）：
次に、長方形状のエアバッグ原反８を所定形状に裁断してエアバッグ本体１８を形成する。すなわち、エアバッグ原反８の上部では、複数の取付片６及びガス導入口１９が形成される形状で、上端部２０を裁断して切り離す。エアバッグ原反８の下部では、前側の一部を除き、エアバッグ原反８の下端部２１を直線状に裁断して切り離す。直線状に裁断して、下端部２１を切り離すことにより、前側膨張室１０及び後側膨張室１１と、その間の非膨張部１２も含めて直線状の切口となり、そこには前側膨張室１０と後側膨張室１１の下部において開口部２２、２３がそれぞれ形成される。
【００２０】
エアバッグ（図５参照）：
次に、エアバッグ本体１８の下端における直線状の切口から所定寸法だけ内側のところを、その全長にわたって直線状に縫製する。そうすることで、前側膨張室１０及び後側膨張室１１の開口部２２、２３と、非膨張部１２の細長膨張室１３の口開き部分も含めて、全てが縫製部２４により塞がれた状態となる。この縫製部２４のピッチＰは、このエアバッグ１に合わせて最適な寸法に設定されている。最後に、縫製部２４よりも下側の前端部分にストラップ２５の後端を取付けて、エアバッグ１が完成する。このストラップ２５の前端は、フロントピラー２に取付けられ、エアバッグ１が下向きに展開する際に、エアバッグ１を前側へ引っ張って、前後方向への展開を助ける働きをする。
【００２１】
このエアバッグ１は、エアバッグ本体１８の下端を直線状に裁断し、且つその切口をまた直線状に縫製するだけで殆ど完成した状態になるため、エアバッグ１の製造効率が良い。また、このようにして完成されたエアバッグ１は、前述のような巻き取り状態で車体に取付けられるが、エアバッグ１の下端の縫製された開口部２２、２３が、最も中心に位置するように巻き取られる。
【００２２】
従って、車両の側面衝突時に、インフレータ１７からガスが噴射されると、そのガスはまずガス導入路１６から前側膨張室１０及び後側膨張室１１の上部へ入り、上部から膨張させる。従って前側膨張室１０及び後側膨張室１１は、上部が初期に膨張することで、大部分が巻き取り状態のまま車室内側に飛び出し、その後、カーテン状に下方へ展開する。
【００２３】
そして、エアバッグ１が下側へ向けてカーテン状に展開した後に、エアバッグ１の下端にある縫製部２４からガスが抜け、エアバッグ１の内圧が適正に保たれ、乗員頭部を最適な内圧で保護することができる。
【００２４】
エアバッグ１が開口部２２、２４を中心した巻き取り状態になっていることで、ガスはエアバッグ１が巻き戻されてカーテン状に展開する最後の段階まで開口部２２、２３に達せず、エアバッグ１を効率良く展開させる性能に優れる。また、縫製した開口部２２、２３を、前側膨張室１０及び後側膨張室１１におけるガス導入側（上側）とは反対側（下側）に形成したことも、膨張初期におけるガスの抜けを防止して、エアバッグ１の効率的な膨張の実現に寄与している。
【００２５】
図７は、下端に縫製部２４で塞いだ開口部２２、２３を形成しない比較例としてのエアバッグと、本実施形態のエアバッグ１における展開ストローク（Ｓ）と内圧（Ｎ）との関係をそれぞれ示したグラフである。本実施形態のエアバッグ１は、縫製部２４からガスが抜けることにより、比較例に比べて適正な内圧に抑えられているものの、エアバッグ１が膨張開始するまでの立ち上がりストロークＳ１は、比較例と変わらないことが分かる。
【００２６】
以上説明したように、この実施形態によれば、袋織り工法で製造したエアバッグ本体１８の前側膨張室１０及び後側膨張室１１の一部を裁断して開口部２２、２３を形成し、その開口部２２、２３を縫製部２４で塞いだ構造にしたため、縫製部２４だけ気密性が低下し、縫製部２４からガスを逃がすことができる。従って、エアバッグ１の形状に合わせて、開口部２２、２３のサイズや、縫製部２４のピッチＰ等を変更することにより、逃げるガス量を調整して、エアバッグ１の膨張時における内圧を最適に調整することができる。このようにエアバッグ１側で内圧調整可能なため、従来のようにインフレータ１７側で内圧調整（発生ガス量調整）する必要がなく、その分、インフレータ１７の製造が容易になる。
【００２７】
尚、以上の実施形態においては、インフレータ１７のガスをガス導入路１６の後側から導入する例を示したが、インフレータ１７を前側に設けて、ガス導入路の前側からガスを導入するようにしても良い。
【００２８】
また、車体上部から下側へ向けてカーテン状に展開させるエアバッグ１を例にしたが、その他のエアバッグにも本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態に係るエアバッグが下向きに展開した状態を示す車室内斜視図。
【図２】エアバッグを折り畳んで収納した状態を示す断面図。
【図３】袋織り工法により製造したエアバッグ原反を示す側面図。
【図４】エアバッグ原反を裁断して形成したエアバッグ本体を示す側面図。
【図５】エアバッグ本体の開口部を縫製部で塞いで形成したエアバッグを示す側面図。
【図６】縫製前の開口部と、縫製後の開口部を示す断面図。
【図７】展開ストロークと内圧との関係を示すグラフ。
【符号の説明】
１エアバッグ
１０前側膨張室
１１後側膨張室
１６ガス導入路
１７インフレータ
１８エアバッグ本体
２２、２３開口部
２４縫製部
Ｐピッチ

Claims

袋織り工法にて一体的に製造されたエアバッグ本体の膨張室の一部を裁断して開口部を形成すると共に、該開口部を縫製部により塞いだことを特徴とする車両用エアバッグ。
請求項１に記載の車両用エアバッグであって、
膨張室のガス導入側とは反対側に縫製された開口部が形成されていることを特徴とする車両用エアバッグ。
請求項１又は請求項２に記載の車両用エアバッグであって、縫製部により塞がれた開口部を中心にした巻き取り状態で車体に収納されていることを特徴とする車両用エアバッグ。
請求項１〜３のいずれか１項に記載の車両用エアバッグであって、
エアバッグ本体には非膨張部を挟んだ状態で前後に２つの膨張室が形成され、且つエアバッグ本体の上部には両膨張室にインフレータからのガスを上方より導入するガス導入路が前後方向に沿って形成され、
該エアバッグ本体の下端部を直線状に裁断して前後の膨張室の下端に開口部を各々形成し、且つ両開口部を非膨張室も含めて直線状に縫製した縫製部により塞いだことを特徴とする車両用エアバッグ。