JP2004228090A - プラズマディスプレイパネルの前面基板及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】プラズマディスプレイパネルの前面基板は、上部ガラス基板11と、該上部ガラス基板11上に形成された透明電極12及びバス電極13の上から上部ガラス基板11全面に形成される、着色剤が添加された上部誘電体層14Bと、該上部誘電体層14B上に形成された保護膜15とから構成されている。上部誘電体層14Bには、光透過率を調節する物質である着色剤が添加されている。
【選択図】図1
Description
以下、このような特性を有する3電極交流駆動の面放電型(Three Electrode AC Surface Discharge Type)PDPの放電セルについて、図6に基づいて説明する。
然し、Neガスは、放電によりオレンジ色の可視光(585nm)を発生するため、PDPの色純度及びコントラストを低下するという問題点があった。
このような問題点を解決するために、PDPの前面基板にカラーフィルタ層又はブラックストライプ層を追加する形態のPDPが提案された。
然し、このような従来PDPは、PDPの上部誘電体層14上にカラーフィルタ層14Aを形成するため、PDPの製造工程が煩雑になる。
又、従来のPDPは、赤R(Red)及び緑G(Green)色の可視光に比べて青B(Blue)色の可視光の透過率が相対的に低いため、PDPの色温度は6000K程度となる。従って、このような低い色温度を補償するために、R、G、Bに該当する入力信号を調節するか、又は隔壁構造を非対称に形成するか、若しくはカラーフィルタ層の光透過率及び染料を調節することで、色温度を補償し得るが、PDPの輝度が減少する。
前記カラーフィルタ層14Aは、ブラックストライプ層で代替できるが、該ブラックストライプ層は、開口面積が少ないため、PDPの発光効率が低下する。
又、R、Gの可視光に比べてBの可視光の光透過率が相対的に低いため、PDPの色温度が低いという不都合な点があった。
本発明は、このような従来の課題に鑑みてなされたもので、光透過率を調節する着色剤が添加された上部誘電体層を形成することで、PDPの色温度、色純度及びコントラストを向上し、かつPDPの製造工程を単純化し得るPDPの前面基板及びその製造方法を提供することを目的とする。
又、本発明に係るPDPの前面基板の製造方法においては、着色剤が添加された上部誘電体層を形成する工程を行うことを特徴とする。
又、光透過率を調節する着色剤が予め定められた比率だけ添加された上部誘電体層を形成することで、青色の可視光の透過率が向上されるため、PDPの色温度を向上し得るという効果がある。
又、光透過率を調節する着色剤が予め定められた比率だけ添加された上部誘電体層を形成することで、外部光の表面反射を防止するため、PDPのコントラストを向上し得るという効果がある。
又、光透過率を調節する着色剤が予め定められた比率だけ添加された上部誘電体層を形成することで、フィルタ層を追加的に形成する必要がないため、PDPの製造工程を単純化し得るという効果がある。
図1は、本発明に係るPDPの前面基板を示した縦断面図で、図示されるように、本発明に係るPDPの前面基板は、上部ガラス基板11と、該上部ガラス基板11上に形成された透明電極12及びバス電極13と、上部ガラス基板11上に形成された前記透明電極12及びバス電極13の上から上部ガラス基板11全面に形成される、着色剤が添加された上部誘電体層14Bと、該上部誘電体層14B上に形成された保護膜15とから構成されている。
図2は、本発明に係るPDPの前面基板の製造方法を示したフローチャートで、図示されるように、本発明に係るPDPの前面基板の製造方法は、上部ガラス基板11を形成する工程(S41)と、該上部ガラス基板11上に透明電極12及びバス電極13を形成する工程(S42)と、上部ガラス基板11上に形成された前記透明電極12及びバス電極13の上から上部ガラス基板11全面に、着色剤が予め定められた比率だけ添加された上部誘電体層14Bを形成する工程(S43)と、該上部誘電体層14B上に保護膜15を形成する工程(S44)とを順次行う。
即ち、図3に示されるように、着色剤が予め定められた比率だけ添加されたガラス粉末を製造する工程(S51)と、該作成されたガラス粉末、バインダー及び溶剤を混合して誘電体ペーストを形成する工程(S52)と、該形成された誘電体ペーストを上部ガラス基板11上に形成された前記透明電極12及びバス電極13の上から上部ガラス基板11全面に塗布して誘電体ペースト層を形成する工程(S53)と、該形成された誘電体ペースト層を焼成することで、上部誘電体層を形成する工程(S54)とを順次行う。
前記母ガラスは、図6(PbO-B2O3-SiO2-Al2O3-RO系ガラス)〜図7(PbO-B2O3-SiO2-Al2O3-RO系ガラス)、図8(P2O5-B2O3-ZnO系ガラス)及び図9(ZnO- B2O3-RO系ガラス)の何れか一つの表に示された成分により構成されている。これら図6〜図9において、各成分を表す単位は、重量パーセント(wt%)で表示してある。
即ち、本発明に係る母ガラスに、着色剤を添加する方法の第1の実施形態では、図6に示されるPbO-B2O3-SiO2-Al2O3-RO系母ガラスにNd2O3を0〜40wt%添加する。このとき、図6の母ガラスの構成物質であるROは、BaO、SrO、La2O、Bi2O3、MgO及びZnOの何れか一つである。
図4は、本発明に係る母ガラスに着色剤を第1の実施形態により添加したときの光透過率を示したグラフで、図示されるように、オレンジ色の可視光(585nm)の透過率よりも青色B(454nm)、緑色G(525nm)及び赤色R(611nm)の可視光の透過率が高いということが分かる。このような実験結果により明らかなように、本発明に係るPDPの色温度、色純度及びコントラストの向上を期待することができる。
又、本発明に係る母ガラスに着色剤を添加する方法の第2の実施形態では、図7に示されるように、PbO-B2O3-SiO2-Al2O3-RO系母ガラスに前記Co系酸化物を0〜10wt%添加する。このとき、前記Co系酸化物は、青色B(454nm)の可視光の透過率より赤色R(611nm)及び緑色G(525nm)の可視光の透過率が相対的に低いCoO、Co3O4及びCo2O3の何れか一つである。
図5は、本発明に係る母ガラスに着色剤を第2の実施形態により添加したときの光透過率を示したグラフで、図示されるように、赤色R(611nm)及び緑色G(525nm)の可視光の透過率よりも青色B(454nm)の可視光の透過率が高いということが分かる。このような実験結果から明らかなようににより、PDPの色温度、色純度及びコントラストの画期的な向上を期待することができる。
又、本発明に係る母ガラスに着色剤を添加する方法の第4の実施形態では、図9に示されるように、ZnO-B2O3-RO系母ガラスに、Nd2O30〜40wt%と、Co系酸化物0〜10wt%との双方を添加する。このとき、図9の母ガラスの構成物質であるROは、BaO、SrO、La2O、Bi2O3、MgO及びZnOの何れか一つである。
このように、前記製造されたガラスを予め決定された粒子の大きさに粉砕してガラス粉末を製造する。このとき、前記予め定められた粒子の大きさは、1〜5μmの範囲であることが好ましい。
このとき、前記S52で製作された誘電体ペーストは、以下の二つの方法により前記上部ガラス基板11上全面に塗布され誘電体ペースト層あるいはグリーンシート層が形成される。以下、これに対して説明する。
また、第2の方法では、前記S52で作られた誘電体ペーストは、ドクターブレード法によりシート状に成形されて乾燥されることで、グリーンシートが製作される。次いで、該製作されたグリーンシートは、ラミネート法により前記上部ガラス基板11上全面に塗布されることで、グリーンシート層が形成される。
このように形成された前記誘電体ペースト層又はグリーンシート層は、550〜600℃で10〜30分間、焼成されることで、Nd2O3及びCo系酸化物が添加された上部誘電体層14Bとして形成され、誘電体層及びカラーフィルタの役割をする。このとき、前記形成された上部誘電体層14Bの厚さは、約20〜40μmの範囲が好ましい。
12:透明電極
13:バス電極
14B:上部誘電体層
15:保護膜
Claims (34)
- 着色剤が添加された上部誘電体層を含んで構成されることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの前面基板。
- 前記着色剤は、光透過率を調節する物質であることを特徴とする請求項1記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板。
- 前記着色剤は、Nd2O3と、CoO、Co3O4及びCo2O3のようなCo系酸化物の少なくとも一つ以上であることを特徴とする請求項2記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板。
- 前記Nd2O3の添加量は0〜40重量%、前記Co系酸化物の添加量は0〜10重量%であることを特徴とする請求項3記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板。
- 着色剤が添加された上部誘電体層を形成する工程を行うことを特徴とするプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記着色剤は、光透過率を調節する物質であることを特徴とする請求項5記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記着色剤は、Nd2O3と、CoO、Co3O4及びCo2O3のようなCo系酸化物の少なくとも一つ以上であることを特徴とする請求項6記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記Nd2O3の添加量は0〜40重量%、前記Co系酸化物の添加量は0〜10重量%であることを特徴とする請求項5記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記上部誘電体層を形成する工程は、着色剤が予め定められた比率だけ添加されたガラス粉末を製造する工程と、上記ガラス粉末と、バインダー及び溶剤とを混合して誘電体ペーストを製作する工程と、該製作された誘電体ペーストを透明電極及びバス電極が形成された上部ガラス基板上の前面に塗布して誘電体ペースト層を形成する工程と、該形成された誘電体ペースト層を焼成する工程とを行うことを特徴とする請求項5記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、母ガラスに着色剤を混合したガラスを粉砕してガラス粉末を製造することを特徴とする請求項9記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記母ガラスは、PbO-B2O3-SiO2-Al2O3-RO系ガラス、P2O5-B2O3-ZnO系ガラス及びZnO- B2O3-RO系ガラス中何れか一つであることを特徴とする請求項10記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記着色剤は、光透過率を調節する物質であることを特徴とする請求項11記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記着色剤は、Nd2O3と、CoO、Co3O4及びCo2O3のCo系酸化物の一つ以上であることを特徴とする請求項12記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記母ガラスに前記Nd2O3を0〜40重量%添加するか、又は前記Co系酸化物を0〜10重量%添加することを特徴とする請求項13記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記母ガラスに前記Nd2O30〜40重量%と、前記Co系酸化物0〜10重量%との双方を添加することを特徴とする請求項13記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記PbO-B2O3-SiO2-Al2O3-RO系ガラスに、前記Nd2O3を0〜40重量%添加することを特徴とする請求項14記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記PbO-B2O3-SiO2-Al2O3-RO系ガラスに、前記Co系酸化物を0〜10重量%添加することを特徴とする請求項14記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記P2O5-B2O3-ZnO系ガラスに、前記Nd2O30〜40重量%と、前記Co系酸化物0〜10重量%との双方を添加することを特徴とする請求項14記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記ZnO- B2O3-RO系ガラスに、前記Nd2O30〜40重量%と、前記Co系酸化物0〜10重量%との双方を添加することを特徴とする請求項14記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記製造されたガラスは、1〜5μmの粒子の大きさに粉砕されることを特徴とする請求項10記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記誘電体ペーストは、550〜600℃で10〜30分間、焼成されることを特徴とする請求項9記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記上部誘電体層を形成する工程は、着色剤が予め定められた比率だけ添加されたガラス粉末を製造する工程と、上記ガラス粉末と、バインダー及び溶剤とを混合して誘電体ペーストを製作する工程と、該製作された誘電体ペーストによりグリーンシートを製作し、該製作されたグリーンシートを透明電極及びバス電極が形成された上部ガラス基板上に塗布してグリーンシート層を形成する工程と、該形成されたグリーンシート層を焼成する工程とを行うことを特徴とする請求項5記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、母ガラスに着色剤を混合してガラスを製造し、該製造されたガラスを粉砕してガラス粉末を製造することを特徴とする請求項22記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記母ガラスは、PbO-B2O3-SiO2-Al2O3-RO系ガラス、P2O5-B2O3-ZnO系ガラス及びZnO- B2O3-RO系ガラス中何れか一つであることを特徴とする請求項23記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記着色剤は、光透過率を調節する物質であることを特徴とする請求項24記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記着色剤は、Nd2O3と、CoO、Co3O4及びCo2O3のようなCo系酸化物の少なくとも一つ以上であることを特徴とする請求項25記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記母ガラスに前記Nd2O3を0〜40重量%、又は、前記CoO、Co3O4及びCo2O3のようなCo系酸化物を0〜10重量%添加することを特徴とする請求項26記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記母ガラスに前記Nd2O30〜40重量%と、前記Co系酸化物0〜10重量%との双方を添加することを特徴とする請求項26記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記PbO-B2O3-SiO2-Al2O3-RO系ガラスに、前記Nd2O3を0〜40重量%添加することを特徴とする請求項27記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記PbO-B2O3-SiO2-Al2O3-RO系ガラスに、前記CoO、Co3O4及びCo2O3のようなCo系酸化物を0〜10重量%添加することを特徴とする請求項27記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記P2O5-B2O3-ZnO系ガラスに、前記Nd2O30〜40重量%と、前記CoO、Co3O4及びCo2O3のようなCo系酸化物0〜10重量%との双方を添加することを特徴とする請求項27記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記ガラス粉末を製造する工程は、前記ZnO- B2O3-RO系ガラスに、前記Nd2O30〜40重量%と、前記CoO、Co3O4及びCo2O3のようなCo系酸化物0〜10重量%との双方を添加することを特徴とする請求項27記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記製造されたガラスは、1〜5μmの粒子の大きさに粉砕されることを特徴とする請求項23記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
- 前記誘電体ペーストは、550〜600℃で10〜30分間、焼成されることを特徴とする請求項22記載のプラズマディスプレイパネルの前面基板の製造方法。
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