JP2004223822A - 後加工の遠隔拠点における品質管理システム - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、広域生産拠点での加工機の設備状態をインターネットを通じて管理部門等がリアルタイムに把握することにより、検査項目と対象範囲が絞り込まれ品質不良の早期発見と精度が向上し、流出防止、設備異常の早期発見、良品出来高量の把握と納期管理、更に物流部門とのシステム連携により適性時間の配車も可能になりうる後加工の遠隔拠点における品質管理システムを提供する。
【解決手段】製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムであって、該加工機には、製造作業毎に履歴情報を取得する履歴取得手段１と、該履歴情報を取得した際の時刻情報を取得する計時手段２と、前記履歴情報と前記時刻情報とを対にして記録する記録手段３とを備え、該記録手段３により記録された履歴情報と時刻情報に基づいて製造品のトラブルが発生した製品と時間の特定をする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【選択図】図１
【解決手段】製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムであって、該加工機には、製造作業毎に履歴情報を取得する履歴取得手段１と、該履歴情報を取得した際の時刻情報を取得する計時手段２と、前記履歴情報と前記時刻情報とを対にして記録する記録手段３とを備え、該記録手段３により記録された履歴情報と時刻情報に基づいて製造品のトラブルが発生した製品と時間の特定をする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【選択図】図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、国内海外の広域生産拠点での商業印刷、出版印刷、紙器印刷、軟包装印刷、容器印刷、特殊印刷などの印刷全般の後加工分野における加工機の遠隔拠点における品質管理システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の国内海外の広域生産拠点での品質情報は、その場所での品質検査もしくは作業管理部門へ送られたサンプルを品質管理部門で測定し、その結果を遠隔拠点もしくは物流拠点へ連絡する形がとられるため、事後処理となり外部流出につながりやすい。
【０００３】
また、品質情報を送るための手間が必要であり、即ち、データ整理、記入、入力、出力などの情報加工やメール、ファックスなどによる発信処理にも人手がかかる。
【０００４】
更に、印刷全般の後加工分野における加工機の品質管理システムには、制御信号を利用する方法があるが、この方法は機械の稼動状況を把握し、生産管理的に用いる方法であり、この方法では、機械が停止したことはわかってもなぜ機械が停止しているかが判定できない。
【０００５】
また、品質検査機器を取り付けてある場合でも、不良品ができたことを示すものであり不良品が発生する可能性を予見しうるものではない。また、破壊検査を求められるものではサンプリングして検査を行うことになり、サンプリング頻度や品質不良の出現頻度によっては検査漏れを引き起こす。
【０００６】
また、稼動データを抽出し、生産管理システムと連動させたものでも不良品の把握は一定のロット単位になり絞り込みは困難である。
【０００７】
即ち、品質不良を品質検査機器や一般的に行われている目視による抜き取り検査、或いは全数検査方法で品質検査を行おうとした場合、サンプリング頻度が不適切な場合や品質不良の発生頻度がきわめて小さい場合は品質不良が発見されることなく外部に流出してしまう問題が発生する。
【０００８】
後加工分野での製造工程は、作業の採算性、その後の検査などを設けるためのスペース確保や作業人員の確保などから、極力検査の追加を避けたいのが一般的である。
【０００９】
また、破壊検査などで検出される品質不良に対してもやみくもに検査頻度を上げると製品歩留まりを低下させる。
【００１０】
このように国内海外の広域生産拠点での商業印刷、出版印刷、紙器印刷、軟包装印刷、容器印刷、特殊印刷などの印刷全般の後加工分野における加工機の遠隔拠点における従来の品質管理システムでは、品質情報は、その場所での品質検査もしくは作業管理部門へ送られたサンプルを品質管理部門で測定し、その結果を遠隔拠点もしくは物流拠点へ連絡する形がとられるため、事後処理となり外部流出につながりやすく、また品質情報を送るための手間が必要であり、即ち、データ整理、記入、入力、出力などの情報加工やメール、ファックスなどによる発信処理にも人手がかかり、更に品質不良を引き起こす設備状態を事前に検知できないので発生した品質不良を除去することが品質不良対策になっているのが現状である。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は従来技術の問題点を解決しようとするものであり、国内海外の広域生産拠点での印刷全般の後加工分野における加工機の品質不良を引き起こす設備状態をインターネットを通じて集中作業管理部門がリアルタイムに把握できる仕組みにすることにより、検査項目、検査対象範囲が絞り込まれるので品質不良の早期発見と発見精度が向上し、不良品の外部への流出防止、設備異常の早期発見、良品出来高量の把握と納期管理、更に物流部門とのシステム連携により適性時間配車なども可能になりうる後加工の遠隔拠点における品質管理システムを提供する。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決する為に成されたもので、本発明の請求項１に係る発明は、製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムであって、該加工機には、製造作業毎に履歴情報を取得する履歴取得手段１と、該履歴情報を取得した際の時刻情報を取得する計時手段２と、前記履歴情報と前記時刻情報とを対にして記録する記録手段３とを備え、該記録手段により記録された履歴情報と時刻情報に基づいて製造品のトラブルが発生した製品と時間の特定ができることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１３】
本発明の請求項２に係る発明は、製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムであって、製造作業毎の履歴情報と該履歴情報を取得した時刻情報とを対にして記録した記録手段３と、履歴情報に基づいて製品作業中の製品の品質不良を設定する品質不良設定手段４と、前記履歴情報と対となる時間情報から、品質不良となった製品を特定する製品特定手段５とを備えることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１４】
本発明の請求項３に係る発明は、請求項１記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記履歴取得手段１は、加工機の各工程部分に取り付けられた機器から得られる電気信号により行われることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１５】
本発明の請求項４に係る発明は、請求項１記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記計時手段２は、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄにより行われることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１６】
本発明の請求項５に係る発明は、請求項１又は２記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記記録手段３は、前記履歴情報の電気信号を制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄ内に入力し、該電気信号と時間信号とを該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄのプログラム上で結びつけて記録することを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１７】
本発明の請求項６に係る発明は、請求項２記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記品質不良設定手段４は、監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのソフトウェアにより、前記履歴情報の電気信号に対応した品質不良項目が予めテーブル形式に記録されている登録データにより行うことを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１８】
本発明の請求項７に係る発明は、請求項２記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記製品特定手段５は、前記時間情報から製品の生産状況を把握するための運転モニター表により行うことを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１９】
本発明の請求項８に係る発明は、請求項７記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記運転モニター表は、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄでプログラムを作成し、機械上の各機器で発生した履歴情報と制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの該プログラム上で時間情報とを組み合わせて作成したデータをインターネットを通じて遠隔地に設置した監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに送信し、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工して作成されていることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の後加工の遠隔拠点における品質管理システムに関する実施の形態を図１から図５、及び表１に基づいて詳細に説明する。
【００２１】
図１は、本発明に係る製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムを示すブロック図であり、図２は、本発明に係る製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理工程フロー図であり、図３は、本発明に係るサック貼機ＡとダンボールケーサーＢの１実施例を示す斜視図であり、図４は、本発明に係るサック貼機ＡとダンボールケーサーＢのそれぞれの１実施例を示す、作業工程図Ｅ、Ｆであり、図５は、本発明に係る制御コンピュータ［（Ｐｒｏｇｒａｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ（ＰＬＣ）］Ｄの１実施例を示す概念図である。
【００２２】
【表１】
【００２３】
表１は、本発明に係る後加工分野における後加工機の内、サック貼機の品質管理システムの一実施例を示す運転モニター表で、年月日、時分秒はタイミングの発生時間、＊はタイミングマークでこの印が付いている項目欄の履歴情報が発生したタイミングであり、切替は生産数量が０になった時の切替回数、枚数は投入した枚数、係数は枚数が所定の枚数以上になった時、１加算され、その時枚数は０表示になる。
【００２４】
履歴情報とその対応機器としては、紙詰り：紙が詰まった時に働くリミットスイッチｆ、運転入・切：寸動を除く入り・切り用の運転スイッチｄ、検査機：糊切れ・上糊・２枚止め・折れ検知を行う検査機ｇ、給紙入・切：給紙入・切用の給紙スイッチｅ、コンベア：圧着コンベア用の運転スイッチｈ、ダンリセット：ダンボール員数が０になった時に使用するリセットスイッチｉ、ダン数：ダンボール箱ｃがダンボールケーサーＢを通過した数をカウントするセンサーｊである。
【００２５】
本発明は、国内海外の広域生産拠点での商業印刷、出版印刷、紙器印刷、軟包装印刷、容器印刷、特殊印刷などの印刷全般の後加工分野における加工機の遠隔拠点における品質管理システムであり、該加工機の品質不良を引き起こす設備状態をインターネットを通じて遠隔地にある集中作業管理部門がリアルタイムに把握できる仕組みにすることにより、検査項目、検査対象範囲が絞り込まれるので品質不良の早期発見と発見精度が向上し、不良品の外部への流出防止、設備異常の早期発見、良品出来高量の把握と納期管理、更に物流部門とのシステム連携により適性時間配車なども可能になりうる後加工の遠隔拠点における品質管理システムを提供する。
【００２６】
図１に示すように、製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムであって、該加工機には、製造作業毎に履歴情報を取得する履歴取得手段１と、該履歴情報を取得した際の時刻情報を取得する計時手段２と、前記履歴情報と前記時刻情報とを対にして記録する記録手段３とを備え、該記録手段により記録された履歴情報と時刻情報に基づいて製造品のトラブルが発生した製品と時間の特定ができるものである。
【００２７】
また、製造作業毎の履歴情報と該履歴情報を取得した時刻情報とを対にして記録した記録手段３と、履歴情報に基づいて製品作業中の製品の品質不良を設定する品質不良設定手段４と、前記履歴情報と対となる時間情報から、品質不良となった製品を特定する製品特定手段５とを備えている後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００２８】
前記履歴取得手段１は、加工機の各工程部分に取り付けられた機器、例えば、紙詰りを検知するリミットスイッチｆ、機械の運転などを開始する各種スイッチｄ・ｅ・ｈ・ｉ、糊切れなどを検知する検査機ｇ、ダンボール箱ｃの個数をカウントするセンサーｊ、電磁リレーを用いた有接点リレーやダイオード、トランジスタ、ＩＣなどのスイッチグ特性を利用した無接点リレーからなるリレー接点ｋ、電圧・電流・温度などのアナログデータ出力ユニットｎなどから得られる電気信号により行われる。
【００２９】
前記履歴情報の電気信号を無接点シーケンス、リレーなどから制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄ内の入力部Ｘに入力し、計時手段２はタイマーＴやカウンターＣにより行われ、記録手段３は、該電気信号と時間信号とを該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄのプログラム上で結びつけて内部リレーＭによって行われ、該記録情報をデータ化して、出力部Ｙで出力しメモリーカードなどの記憶媒体であるメモリー部Ｚに転送し、記録保存する。
【００３０】
該メモリー部Ｚに一旦、記録保存したデータを監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに入力し、品質不良設定手段４によって処理した後、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのデータは通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、集中作業管理部門へと配信される。
【００３１】
又は、該履歴情報と時間情報とを組み合わせたデータをメモリーカードなどの記憶媒体であるメモリー部Ｚに記録保存しないで、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの出力部Ｙにより直接、通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、集中作業管理部門の監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに送信し、そのデータ化された記録情報を該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターＰでプリントアウトして運転モニター表を作成する方法もある。
【００３２】
即ち、そのデータの配信処理はバッチ、もしくはリアルタイムで行われ集中作業管理部門の監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇにインターネットを通じて送信される。
【００３３】
前記品質不良設定手段４は、監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのソフトウェアにより、前記履歴情報の電気信号に対応した品質不良項目が予めテーブル形式に記録されている登録データにより行う。
【００３４】
前記製品特定手段５は、前記時間情報から製品の生産状況を把握するための運転モニター表により行う。
【００３５】
該運転モニター表は、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄでプログラムを作成し、機械上の各機器で発生した履歴情報と制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの該プログラム上で時間情報とを組み合わせて作成したデータを監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのディスプレイ上のモニターＱにモニター出力画面を表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターＰでプリントアウトして運転表を作成し、該運転表による製品特定手段５でトラブル発生製品を特定する後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００３６】
次に、図２に示す、製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理工程フローを説明する。
【００３７】
先ず、監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのソフトウェアにより、予め履歴情報と品質不良との関連付けを行う。例えば、加工機がサック貼機Ａで履歴情報が紙詰りの場合、品質不良としては、折れ曲がり、貼り不良が予測されるのでその２項目を紙詰りの品質不良と設定する。このようにして履歴情報と品質不良の関連付けを行いテーブル形式の登録データを作成しておく。
【００３８】
次に、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄで例えば、履歴情報と時間情報との組合せに必要なプログラムを作成しておく。
【００３９】
製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理工程は、先ず加工機をスタートさせる。
【００４０】
次に、例えば、紙詰り、運転入・切、検査機、給紙入・切などの各種の履歴情報に対応するリミットスイッチ、各種スイッチ、検査機などの機器により、必要に応じて信号が発信される。
【００４１】
その信号を無接点シーケンス、リレーなどから制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄ内の入力部Ｘに入力し、該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄ内の内部リレーＭ、タイマーＴ、カウンターＣにより、該履歴情報と時間情報とを組み合わせた記録情報をデータ化して、出力部Ｙで出力しメモリーカードなどの記憶媒体であるメモリー部Ｚに記録する。
【００４２】
該メモリー部Ｚに一旦、記録保存したデータを監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに入力し、品質不良設定手段４によって処理した後、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのデータは通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、集中作業管理部門へと配信される。
【００４３】
又は、該履歴情報と時間情報とを組み合わせたデータをメモリーカードなどの記憶媒体であるメモリー部Ｚに記録保存しないで、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの出力部Ｙにより直接、通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、集中作業管理部門の監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに出力し、データ化された記録情報を監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターＰでプリントアウトして運転モニター表を作成する方法もある。
【００４４】
即ち、そのデータの配信処理はバッチ、もしくはリアルタイムで行われ集中作業管理部門の監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇにインターネットを通じて送信される。
【００４５】
次に、該運転モニター表の履歴情報と時間情報からトラブル発生製品を特定することができるので非常に短時間で正確な不良品の検査ができ、従来の検査システムに比較すると非常に合理的な品質管理システムになる。
【００４６】
本発明の加工機とは製品を加工する際に用いられる機械であり、例えばサック貼機Ａ、打ち抜き機、製本機、スリッター、製袋機などである。
【００４７】
次に、履歴情報とは加工機の各工程部分に取り付けられた機器、例えばリミットスイッチｆ、各種スイッチｄ・ｅ・ｈ・ｉ、検査機ｇ、センサーｊ、リレー接点ｋ（無接点、有接点）、アナログデータ出力ユニットｎ（電圧、電流、温度など）などから得られる電気信号である。
【００４８】
該加工機の各工程部分に取り付けられた機器の電気信号を品質不良と関連付け、その電気信号を制御コンピュータ［（Ｐｒｏｇｒａｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ（ＰＬＣ）］Ｄで時間情報と結びつけ、監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇで製品の品質管理を行うシステムである。
【００４９】
前記制御コンピュータ［（Ｐｒｏｇｒａｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ（ＰＬＣ）］Ｄは、メーカー各社から市販されているが、機械を制御するコンピュータであり、マイコンと原理的には同じである。
【００５０】
図５に示すように、該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの内部には基本的な要素として、電気信号を取り込む入力部Ｘ、外部へ出力する出力部Ｙ、内部で記憶するために使用する内部リレーＭ、内部で時間を計測するタイマーＴ、内部でカウントするカウンターＣなどがある。
【００５１】
入力部Ｘと出力部Ｙは、外部と接続していて信号を操作したり、取り出すことができるが、内部リレーＭ、タイマーＴ、カウンターＣは直接外部と信号をやり取りできないので、必ず入・出力部Ｘ、Ｙを介して行う。
【００５２】
上記の要素を組み合わせた制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄでプログラム言語を記述することにより、履歴情報と時間情報を結びつけたソフトウェアができあがる。
【００５３】
該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄと外部との信号接続は入力部Ｘと出力部Ｙにより行われる。
【００５４】
次に、品質不良の設定は、監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのソフトウェアにより行われ、履歴情報の電気信号に対応した品質不良項目がテーブル形式に記録されている登録データにより行う。
【００５５】
例えば、加工機がサック貼り機Ａで「紙詰り」が履歴情報の場合、機器であるリミットスイッチｆを介して品質不良内容として、折れ曲がりや貼り不良と設定することができる。
【００５６】
履歴情報と時間情報データは、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄからメモリーカード等の記憶媒体からなるメモリー部Ｚに一旦記録保存した後、或いは直接、リアルタイムに監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇにデータを送信する。
【００５７】
その際、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇ側のソフトウェアで履歴情報（機械各工程部分の機器で発生した電気信号）と品質不良項目の関連付けを取っておく事により、品質不良を検出、除去対象を示すことが可能になる。また、その不良が破壊検査でなければ見つけられないものでも不良を予見することが可能になる。
【００５８】
破壊検査で全数サンプリングは不可能なため、品質管理ツールとしては非常に有効なものとなる。
【００５９】
更に、該データは通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、遠隔地の集中作業管理部門の監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに送信して、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇでリアルタイムに品質情報処理を行う。
【００６０】
即ち、該データの配信はバッチ処理、又はリアルタイムで行われ加工機の遠隔拠点における品質管理システムであり、集中作業管理部門に設置した監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのモニターに時間情報とともに表示され、どの時点の不良がどこまで続いたかが判別できるようになる。
【００６１】
次に、製品の特定は、時間情報から製品の生産状況を把握するための運転モニター表により行うことができる。
【００６２】
前記運転モニター表は、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄでプログラムを作成し、機械上の各工程部分で発生した履歴情報と制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの該プログラム上で時間情報とを組み合わせて作成したデータを監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工して作成されている。
【００６３】
次に、ＬＡＮ接続により生産管理システムとの連携を行うことで生産量の把握と不良品の不良状況及び処置状況把握がリアルタイムで可能となる。
【００６４】
また、機械の各工程部分が特定され、時間データとリンクすることにより品質不良を引き起こす可能性を予見するデータを組み立て、機械が故障する前の保全行為を支援するツールにもなる。
【００６５】
【実施例】
次に、遠隔拠点の紙器加工工場におけるサック貼り機ＡとダンボールケーサーＢをライン化した実施例により、本発明を具体的に説明する。
【００６６】
＜実施例１＞
図３に示すように、遠隔拠点における後加工分野である紙器加工におけるサック貼り機Ａは、給紙部１１、プレフォールド部１２、接着剤塗布装置部１３、ファイナルフォールド部１４、スタッキング部１５、デリバリー部１６から構成され、連続してデリバリーされたサック貼製品ｂを一定単位数にまとめてダンボール箱ｃ詰めするためのダンボールケーサーＢが接続されている。
【００６７】
また、図４は、サック貼り機ＡとダンボールケーサーＢの作業工程図を示している。先ず、サック貼り機Ａの作業工程図Ｅは、給紙部１１、プレフォールド部１２、接着剤塗布装置部１３、ファイナルフォールド部１４、スタッキング部１５、デリバリー部１６から構成されている。
【００６８】
次に、ダンボールケーサーＢの作業工程図Ｆは、サック貼り機Ａからデリバリーされたサック貼製品ｂを一定単位数にまとめたものをダンボールケーサー部１７の工程により作製されたダンボール箱ｃに自動的に梱包する仕組みから構成されている。
【００６９】
前記サック貼り機ＡとダンボールケーサーＢのライン化作業を図３及び図４に基づいて説明する。先ず、全判用紙に前工程であるオフセット印刷方式やグラビア印刷方式で文字、絵柄などを印刷した後、打ち抜き機により、打ち抜きが終了したフラット状のブランクａを給紙部１１に１，０００枚程度スタックした。
【００７０】
該ブランクａは、ボトムフィーダー方式により、１枚単位で取り出し、ベルトに挟まれてプレフォールド部１２に搬送された。
【００７１】
該プレフォールド部１２において、次工程のファイナルフォールド部１４で完全に折りたたむことを容易にするためと、最終工程である得意先などで行う商品の自動充填包装機適性を良好にするために該ブランクａは、予め設けられている罫線に折りぐせがつけられた。
【００７２】
次に、酢酸ビニル樹脂やアクリル系樹脂などからなるエマルジョンタイプの接着剤などが入った接着剤塗布装置部１３により、該ブランクａのサイドに設けてある糊代に接着剤が塗布された。
【００７３】
次に、ファイナルフォールド部１４で完全に折りたたまれて出来上がったサック貼製品ｂはスタッキング部１５の圧着ベルトの下部に飛び込み、該圧着ベルトの圧力と数秒から数分の圧着時間で完全に糊付けが行われサック貼製品ｂ同士がずれ重なった状態でデリバリー部１６に搬送された。
【００７４】
更に、デリバリー部１６に搬送されたサック貼製品ｂは、サック貼機Ａに連動されたダンボールケーサーＢの図４に示すような作業工程Ｆによって、一定単位数にまとめられてダンボール箱ｃに自動的に梱包された。
【００７５】
次に、前記のような作業工程をもった加工機であるサック貼り機Ａの品質管理システムを図１から図３に基づいて詳細に説明する。
【００７６】
先ず、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇ側のソフトウェアで予め履歴情報と品質不良との関連付けを行った。例えば、履歴情報が給紙部１１直後の紙詰りの場合、紙詰り時に働くリミットスイッチｆの信号に対応した品質不良としては、折れ曲がり、貼り不良が予測されるのでその２項目を紙詰りの品質不良と設定した。
【００７７】
また接着剤塗布装置部１３の検査機ｇで働く信号を糊切れの品質不良と設定した。このようにして履歴情報と品質不良の関連付けを行いテーブル形式の登録データを作成しておいた。
【００７８】
また、株式会社キーエンス製の制御コンピュータ［Ｐｒｏｇｒａｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ］（ＰＬＣ）Ｄを利用して、履歴情報と時間情報とを組合せるデータを作成するためのプログラムを作成した。
【００７９】
サック貼り機Ａの各工程部に備えてある履歴情報とその対応機器である、例えば紙詰り時に働くリミットスイッチｆ、寸動を除く運転入・切時の運転スイッチｄ、糊切れ・上糊・２枚止め・折れ時に働く検査機ｇ、給紙入・切時の給紙スイッチｅ、圧着コンベアの運転スイッチｈ、ダンボール箱ｃ員数が０になった時に使用するリセットスイッチｉ、ダンボール箱ｃがダンボールケーサーＢを通過した数をカウントするセンサーｊのそれぞれのリミッタ信号、運転信号、検査機信号、給紙信号、コンベア信号、ダンボール箱信号などを入力部Ｘを介して制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄに入力した。
【００８０】
該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄのプログラム上で前記履歴情報と年月日、時分秒などのタイミングの発生時間である時間信号と組み合わせたデータを作成した。
【００８１】
次に、該データを通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、製造委託元の集中作業管理部門に設置した監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに送信し、前記紙器加工工場と同一のソフトウェアで時間信号と組み合わせたモニター出力画面を作成し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターＰでプリントアウトしてサック貼機の運転モニター表を作成した。
【００８２】
出力は運転モニター表に示す出力書式で表示し、いつどの機械工程部分で信号が発せられたかがわかるようになった。
【００８３】
その結果、品質不良はそのデータから履歴を確認し、例えば給紙部１１直後のリミットスイッチｆで紙詰まりを検知すると、そこから生じる可能性のある品質不良は折れ曲がり、貼り不良などの項目があるため、検出ロットの検査項目を設定し、時間情報から検査対象を絞り込むことが可能となった。
【００８４】
例えば、運転モニター表に示すように、２００２年２月１３日９時３３分５７秒の紙詰り項目欄にタイミングの＊マークが表示され紙詰りが発生したことを示している。
【００８５】
同時に運転が停止されたことを示す運転切の項目欄にもタイミングの＊マークが表示され、その時点のダン数（ダンボール箱ｃがダンボールケーサーＢを通過した数）は１６と表示され、投入枚数は９，６９１枚であることがわかる。
【００８６】
以上のようにサック貼り機Ａで「紙詰り」が発生した時間も分かり、且つその発生時間に同時に起こった他の履歴情報、例えばダン数（ダンボール箱ｃがダンボールケーサーＢを通過した数）も確認できるので、「紙詰り」から発生する折れ曲がりや貼り不良品のロット検査の範囲を絞り込むことが可能となった。
【００８７】
また、不良の発生状況から生産量の把握が行われることにより、生産管理面の利用も可能となった。
【００８８】
従来は、抜き取り検査で検出された不良を検査頻度から検査対象を絞り込み検査することとしていたが、本発明の品質管理システムにより、検査項目、検査対象範囲が絞り込まれるので品質不良の早期発見と発見精度が向上し、不良品の外部への流出防止、設備異常の早期発見につながることとなった。
【００８９】
また、従来の国内海外の広域生産拠点での品質情報は、その場所での品質検査もしくは作業管理部門へ送られたサンプルを品質管理部門で測定し、その結果を遠隔拠点もしくは物流拠点へ連絡する形がとられたため、事後処理となり外部流出につながりやすく、品質情報を送るための手間が必要であったが、データ整理、記入、入力、出力などの情報加工やメール、ファックスなどによる発信処理にも人手が不必要となり、更に良品出来高量の把握と納期管理、更に物流部門とのシステム連携により適性時間配車なども可能になった。
【００９０】
【発明の効果】
本発明は、国内海外の広域生産拠点での商業印刷、出版印刷、紙器印刷、軟包装印刷、容器印刷、特殊印刷などの印刷全般の後加工分野における加工機の遠隔拠点における品質管理システムであり、該加工機の品質不良を引き起こす設備状態をインターネットを通じて遠隔地にある集中作業管理部門がリアルタイムに把握できる仕組みにすることにより、検査項目、検査対象範囲が絞り込まれるので品質不良の早期発見と発見精度が向上し、不良品の外部への流出防止、設備異常の早期発見、良品出来高量の把握と納期管理、更に物流部門とのシステム連携により適性時間配車なども可能になりうる後加工の遠隔拠点における品質管理システムを提供する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムを示すブロック図である。
【図２】本発明に係る製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理工程フロー図である。
【図３】本発明に係るサック貼機とダンボールケーサーの１実施例を示す斜視図である。
【図４】本発明に係るサック貼機とダンボールケーサーのそれぞれの１実施例を示す、作業工程図である。
【図５】本発明に係る制御コンピュータ［（Ｐｒｏｇｒａｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ（ＰＬＣ）］の１実施例を示す概念図である。
【符号の説明】
１・・・履歴取得手段
２・・・計時手段
３・・・記録手段
４・・・品質不良設定手段
５・・・製品特定手段
Ａ・・・サック貼機
Ｂ・・・ダンボールケーサー
Ｅ・・・サック貼機の作業工程図
Ｆ・・・ダンボールケーサーの作業工程図
Ｄ・・・制御コンピュータ（ＰＬＣ）
Ｇ・・・監視コンピュータ（ＰＣ）
Ｘ・・・入力部
Ｙ・・・出力部
Ｚ・・・メモリー部（メモリーカードなどの記憶媒体）
Ｍ・・・内部リレー（データ記憶用）
Ｔ・・・タイマー（時間計測用）
Ｃ・・・カウンター（数量カウント用）
Ｐ・・・プリンター（運転表の印刷機器）
Ｑ・・・モニター（監視コンピュータ（ＰＣ）のディスプレイ画面）
Ｗ・・・通信ボード
ａ・・・ブランク（サック貼りする前のフラット形状）
ｂ・・・サック貼製品（サイド貼りされた形状）
ｃ・・・ダンボール箱（サイド貼りされた形状）
＊・・・タイミングマーク（この印が付いている項目欄の履歴情報が発生したタイミング）
ｄ・・・運転スイッチ（寸動を除く運転入・切用）
ｅ・・・給紙スイッチ（給紙入・切用）
ｆ・・・リミットスイッチ（紙詰り用）
ｇ・・・検査機（糊切れ・上糊・２枚止め・折れ用）
ｈ・・・運転スイッチ（圧着コンベアのスイッチ入用）
ｉ・・・リセットスイッチ（ダンボール箱員数が０になった時に使用するスイッチ）
ｊ・・・センサー（ダンボール箱がダンボールケーサーを通過した数をカウントするセンサー）
ｋ・・・リレー接点
ｎ・・・アナログデータ出力ユニット（電圧、電流、温度などのデータ出力用）
１１・・・給紙部
１２・・・プレフォールド部
１３・・・接着剤塗布装置部
１４・・・ファイナルフォールド部
１５・・・スタッキング部（サック貼製品を重ね合わせ整列すると同時に圧着コンベアベルトで圧力をかけて完全に糊付けする部分）
１６・・・デリバリー部
１７・・・ダンボールケーサー部
【発明の属する技術分野】
本発明は、国内海外の広域生産拠点での商業印刷、出版印刷、紙器印刷、軟包装印刷、容器印刷、特殊印刷などの印刷全般の後加工分野における加工機の遠隔拠点における品質管理システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の国内海外の広域生産拠点での品質情報は、その場所での品質検査もしくは作業管理部門へ送られたサンプルを品質管理部門で測定し、その結果を遠隔拠点もしくは物流拠点へ連絡する形がとられるため、事後処理となり外部流出につながりやすい。
【０００３】
また、品質情報を送るための手間が必要であり、即ち、データ整理、記入、入力、出力などの情報加工やメール、ファックスなどによる発信処理にも人手がかかる。
【０００４】
更に、印刷全般の後加工分野における加工機の品質管理システムには、制御信号を利用する方法があるが、この方法は機械の稼動状況を把握し、生産管理的に用いる方法であり、この方法では、機械が停止したことはわかってもなぜ機械が停止しているかが判定できない。
【０００５】
また、品質検査機器を取り付けてある場合でも、不良品ができたことを示すものであり不良品が発生する可能性を予見しうるものではない。また、破壊検査を求められるものではサンプリングして検査を行うことになり、サンプリング頻度や品質不良の出現頻度によっては検査漏れを引き起こす。
【０００６】
また、稼動データを抽出し、生産管理システムと連動させたものでも不良品の把握は一定のロット単位になり絞り込みは困難である。
【０００７】
即ち、品質不良を品質検査機器や一般的に行われている目視による抜き取り検査、或いは全数検査方法で品質検査を行おうとした場合、サンプリング頻度が不適切な場合や品質不良の発生頻度がきわめて小さい場合は品質不良が発見されることなく外部に流出してしまう問題が発生する。
【０００８】
後加工分野での製造工程は、作業の採算性、その後の検査などを設けるためのスペース確保や作業人員の確保などから、極力検査の追加を避けたいのが一般的である。
【０００９】
また、破壊検査などで検出される品質不良に対してもやみくもに検査頻度を上げると製品歩留まりを低下させる。
【００１０】
このように国内海外の広域生産拠点での商業印刷、出版印刷、紙器印刷、軟包装印刷、容器印刷、特殊印刷などの印刷全般の後加工分野における加工機の遠隔拠点における従来の品質管理システムでは、品質情報は、その場所での品質検査もしくは作業管理部門へ送られたサンプルを品質管理部門で測定し、その結果を遠隔拠点もしくは物流拠点へ連絡する形がとられるため、事後処理となり外部流出につながりやすく、また品質情報を送るための手間が必要であり、即ち、データ整理、記入、入力、出力などの情報加工やメール、ファックスなどによる発信処理にも人手がかかり、更に品質不良を引き起こす設備状態を事前に検知できないので発生した品質不良を除去することが品質不良対策になっているのが現状である。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は従来技術の問題点を解決しようとするものであり、国内海外の広域生産拠点での印刷全般の後加工分野における加工機の品質不良を引き起こす設備状態をインターネットを通じて集中作業管理部門がリアルタイムに把握できる仕組みにすることにより、検査項目、検査対象範囲が絞り込まれるので品質不良の早期発見と発見精度が向上し、不良品の外部への流出防止、設備異常の早期発見、良品出来高量の把握と納期管理、更に物流部門とのシステム連携により適性時間配車なども可能になりうる後加工の遠隔拠点における品質管理システムを提供する。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記のような課題を解決する為に成されたもので、本発明の請求項１に係る発明は、製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムであって、該加工機には、製造作業毎に履歴情報を取得する履歴取得手段１と、該履歴情報を取得した際の時刻情報を取得する計時手段２と、前記履歴情報と前記時刻情報とを対にして記録する記録手段３とを備え、該記録手段により記録された履歴情報と時刻情報に基づいて製造品のトラブルが発生した製品と時間の特定ができることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１３】
本発明の請求項２に係る発明は、製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムであって、製造作業毎の履歴情報と該履歴情報を取得した時刻情報とを対にして記録した記録手段３と、履歴情報に基づいて製品作業中の製品の品質不良を設定する品質不良設定手段４と、前記履歴情報と対となる時間情報から、品質不良となった製品を特定する製品特定手段５とを備えることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１４】
本発明の請求項３に係る発明は、請求項１記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記履歴取得手段１は、加工機の各工程部分に取り付けられた機器から得られる電気信号により行われることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１５】
本発明の請求項４に係る発明は、請求項１記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記計時手段２は、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄにより行われることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１６】
本発明の請求項５に係る発明は、請求項１又は２記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記記録手段３は、前記履歴情報の電気信号を制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄ内に入力し、該電気信号と時間信号とを該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄのプログラム上で結びつけて記録することを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１７】
本発明の請求項６に係る発明は、請求項２記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記品質不良設定手段４は、監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのソフトウェアにより、前記履歴情報の電気信号に対応した品質不良項目が予めテーブル形式に記録されている登録データにより行うことを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１８】
本発明の請求項７に係る発明は、請求項２記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記製品特定手段５は、前記時間情報から製品の生産状況を把握するための運転モニター表により行うことを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００１９】
本発明の請求項８に係る発明は、請求項７記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システムにおいて、前記運転モニター表は、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄでプログラムを作成し、機械上の各機器で発生した履歴情報と制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの該プログラム上で時間情報とを組み合わせて作成したデータをインターネットを通じて遠隔地に設置した監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに送信し、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工して作成されていることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の後加工の遠隔拠点における品質管理システムに関する実施の形態を図１から図５、及び表１に基づいて詳細に説明する。
【００２１】
図１は、本発明に係る製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムを示すブロック図であり、図２は、本発明に係る製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理工程フロー図であり、図３は、本発明に係るサック貼機ＡとダンボールケーサーＢの１実施例を示す斜視図であり、図４は、本発明に係るサック貼機ＡとダンボールケーサーＢのそれぞれの１実施例を示す、作業工程図Ｅ、Ｆであり、図５は、本発明に係る制御コンピュータ［（Ｐｒｏｇｒａｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ（ＰＬＣ）］Ｄの１実施例を示す概念図である。
【００２２】
【表１】
表１は、本発明に係る後加工分野における後加工機の内、サック貼機の品質管理システムの一実施例を示す運転モニター表で、年月日、時分秒はタイミングの発生時間、＊はタイミングマークでこの印が付いている項目欄の履歴情報が発生したタイミングであり、切替は生産数量が０になった時の切替回数、枚数は投入した枚数、係数は枚数が所定の枚数以上になった時、１加算され、その時枚数は０表示になる。
【００２４】
履歴情報とその対応機器としては、紙詰り：紙が詰まった時に働くリミットスイッチｆ、運転入・切：寸動を除く入り・切り用の運転スイッチｄ、検査機：糊切れ・上糊・２枚止め・折れ検知を行う検査機ｇ、給紙入・切：給紙入・切用の給紙スイッチｅ、コンベア：圧着コンベア用の運転スイッチｈ、ダンリセット：ダンボール員数が０になった時に使用するリセットスイッチｉ、ダン数：ダンボール箱ｃがダンボールケーサーＢを通過した数をカウントするセンサーｊである。
【００２５】
本発明は、国内海外の広域生産拠点での商業印刷、出版印刷、紙器印刷、軟包装印刷、容器印刷、特殊印刷などの印刷全般の後加工分野における加工機の遠隔拠点における品質管理システムであり、該加工機の品質不良を引き起こす設備状態をインターネットを通じて遠隔地にある集中作業管理部門がリアルタイムに把握できる仕組みにすることにより、検査項目、検査対象範囲が絞り込まれるので品質不良の早期発見と発見精度が向上し、不良品の外部への流出防止、設備異常の早期発見、良品出来高量の把握と納期管理、更に物流部門とのシステム連携により適性時間配車なども可能になりうる後加工の遠隔拠点における品質管理システムを提供する。
【００２６】
図１に示すように、製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムであって、該加工機には、製造作業毎に履歴情報を取得する履歴取得手段１と、該履歴情報を取得した際の時刻情報を取得する計時手段２と、前記履歴情報と前記時刻情報とを対にして記録する記録手段３とを備え、該記録手段により記録された履歴情報と時刻情報に基づいて製造品のトラブルが発生した製品と時間の特定ができるものである。
【００２７】
また、製造作業毎の履歴情報と該履歴情報を取得した時刻情報とを対にして記録した記録手段３と、履歴情報に基づいて製品作業中の製品の品質不良を設定する品質不良設定手段４と、前記履歴情報と対となる時間情報から、品質不良となった製品を特定する製品特定手段５とを備えている後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００２８】
前記履歴取得手段１は、加工機の各工程部分に取り付けられた機器、例えば、紙詰りを検知するリミットスイッチｆ、機械の運転などを開始する各種スイッチｄ・ｅ・ｈ・ｉ、糊切れなどを検知する検査機ｇ、ダンボール箱ｃの個数をカウントするセンサーｊ、電磁リレーを用いた有接点リレーやダイオード、トランジスタ、ＩＣなどのスイッチグ特性を利用した無接点リレーからなるリレー接点ｋ、電圧・電流・温度などのアナログデータ出力ユニットｎなどから得られる電気信号により行われる。
【００２９】
前記履歴情報の電気信号を無接点シーケンス、リレーなどから制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄ内の入力部Ｘに入力し、計時手段２はタイマーＴやカウンターＣにより行われ、記録手段３は、該電気信号と時間信号とを該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄのプログラム上で結びつけて内部リレーＭによって行われ、該記録情報をデータ化して、出力部Ｙで出力しメモリーカードなどの記憶媒体であるメモリー部Ｚに転送し、記録保存する。
【００３０】
該メモリー部Ｚに一旦、記録保存したデータを監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに入力し、品質不良設定手段４によって処理した後、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのデータは通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、集中作業管理部門へと配信される。
【００３１】
又は、該履歴情報と時間情報とを組み合わせたデータをメモリーカードなどの記憶媒体であるメモリー部Ｚに記録保存しないで、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの出力部Ｙにより直接、通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、集中作業管理部門の監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに送信し、そのデータ化された記録情報を該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターＰでプリントアウトして運転モニター表を作成する方法もある。
【００３２】
即ち、そのデータの配信処理はバッチ、もしくはリアルタイムで行われ集中作業管理部門の監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇにインターネットを通じて送信される。
【００３３】
前記品質不良設定手段４は、監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのソフトウェアにより、前記履歴情報の電気信号に対応した品質不良項目が予めテーブル形式に記録されている登録データにより行う。
【００３４】
前記製品特定手段５は、前記時間情報から製品の生産状況を把握するための運転モニター表により行う。
【００３５】
該運転モニター表は、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄでプログラムを作成し、機械上の各機器で発生した履歴情報と制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの該プログラム上で時間情報とを組み合わせて作成したデータを監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのディスプレイ上のモニターＱにモニター出力画面を表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターＰでプリントアウトして運転表を作成し、該運転表による製品特定手段５でトラブル発生製品を特定する後加工の遠隔拠点における品質管理システムである。
【００３６】
次に、図２に示す、製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理工程フローを説明する。
【００３７】
先ず、監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのソフトウェアにより、予め履歴情報と品質不良との関連付けを行う。例えば、加工機がサック貼機Ａで履歴情報が紙詰りの場合、品質不良としては、折れ曲がり、貼り不良が予測されるのでその２項目を紙詰りの品質不良と設定する。このようにして履歴情報と品質不良の関連付けを行いテーブル形式の登録データを作成しておく。
【００３８】
次に、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄで例えば、履歴情報と時間情報との組合せに必要なプログラムを作成しておく。
【００３９】
製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理工程は、先ず加工機をスタートさせる。
【００４０】
次に、例えば、紙詰り、運転入・切、検査機、給紙入・切などの各種の履歴情報に対応するリミットスイッチ、各種スイッチ、検査機などの機器により、必要に応じて信号が発信される。
【００４１】
その信号を無接点シーケンス、リレーなどから制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄ内の入力部Ｘに入力し、該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄ内の内部リレーＭ、タイマーＴ、カウンターＣにより、該履歴情報と時間情報とを組み合わせた記録情報をデータ化して、出力部Ｙで出力しメモリーカードなどの記憶媒体であるメモリー部Ｚに記録する。
【００４２】
該メモリー部Ｚに一旦、記録保存したデータを監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに入力し、品質不良設定手段４によって処理した後、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのデータは通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、集中作業管理部門へと配信される。
【００４３】
又は、該履歴情報と時間情報とを組み合わせたデータをメモリーカードなどの記憶媒体であるメモリー部Ｚに記録保存しないで、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの出力部Ｙにより直接、通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、集中作業管理部門の監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに出力し、データ化された記録情報を監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターＰでプリントアウトして運転モニター表を作成する方法もある。
【００４４】
即ち、そのデータの配信処理はバッチ、もしくはリアルタイムで行われ集中作業管理部門の監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇにインターネットを通じて送信される。
【００４５】
次に、該運転モニター表の履歴情報と時間情報からトラブル発生製品を特定することができるので非常に短時間で正確な不良品の検査ができ、従来の検査システムに比較すると非常に合理的な品質管理システムになる。
【００４６】
本発明の加工機とは製品を加工する際に用いられる機械であり、例えばサック貼機Ａ、打ち抜き機、製本機、スリッター、製袋機などである。
【００４７】
次に、履歴情報とは加工機の各工程部分に取り付けられた機器、例えばリミットスイッチｆ、各種スイッチｄ・ｅ・ｈ・ｉ、検査機ｇ、センサーｊ、リレー接点ｋ（無接点、有接点）、アナログデータ出力ユニットｎ（電圧、電流、温度など）などから得られる電気信号である。
【００４８】
該加工機の各工程部分に取り付けられた機器の電気信号を品質不良と関連付け、その電気信号を制御コンピュータ［（Ｐｒｏｇｒａｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ（ＰＬＣ）］Ｄで時間情報と結びつけ、監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇで製品の品質管理を行うシステムである。
【００４９】
前記制御コンピュータ［（Ｐｒｏｇｒａｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ（ＰＬＣ）］Ｄは、メーカー各社から市販されているが、機械を制御するコンピュータであり、マイコンと原理的には同じである。
【００５０】
図５に示すように、該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの内部には基本的な要素として、電気信号を取り込む入力部Ｘ、外部へ出力する出力部Ｙ、内部で記憶するために使用する内部リレーＭ、内部で時間を計測するタイマーＴ、内部でカウントするカウンターＣなどがある。
【００５１】
入力部Ｘと出力部Ｙは、外部と接続していて信号を操作したり、取り出すことができるが、内部リレーＭ、タイマーＴ、カウンターＣは直接外部と信号をやり取りできないので、必ず入・出力部Ｘ、Ｙを介して行う。
【００５２】
上記の要素を組み合わせた制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄでプログラム言語を記述することにより、履歴情報と時間情報を結びつけたソフトウェアができあがる。
【００５３】
該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄと外部との信号接続は入力部Ｘと出力部Ｙにより行われる。
【００５４】
次に、品質不良の設定は、監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのソフトウェアにより行われ、履歴情報の電気信号に対応した品質不良項目がテーブル形式に記録されている登録データにより行う。
【００５５】
例えば、加工機がサック貼り機Ａで「紙詰り」が履歴情報の場合、機器であるリミットスイッチｆを介して品質不良内容として、折れ曲がりや貼り不良と設定することができる。
【００５６】
履歴情報と時間情報データは、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄからメモリーカード等の記憶媒体からなるメモリー部Ｚに一旦記録保存した後、或いは直接、リアルタイムに監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇにデータを送信する。
【００５７】
その際、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇ側のソフトウェアで履歴情報（機械各工程部分の機器で発生した電気信号）と品質不良項目の関連付けを取っておく事により、品質不良を検出、除去対象を示すことが可能になる。また、その不良が破壊検査でなければ見つけられないものでも不良を予見することが可能になる。
【００５８】
破壊検査で全数サンプリングは不可能なため、品質管理ツールとしては非常に有効なものとなる。
【００５９】
更に、該データは通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、遠隔地の集中作業管理部門の監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに送信して、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇでリアルタイムに品質情報処理を行う。
【００６０】
即ち、該データの配信はバッチ処理、又はリアルタイムで行われ加工機の遠隔拠点における品質管理システムであり、集中作業管理部門に設置した監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのモニターに時間情報とともに表示され、どの時点の不良がどこまで続いたかが判別できるようになる。
【００６１】
次に、製品の特定は、時間情報から製品の生産状況を把握するための運転モニター表により行うことができる。
【００６２】
前記運転モニター表は、制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄでプログラムを作成し、機械上の各工程部分で発生した履歴情報と制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄの該プログラム上で時間情報とを組み合わせて作成したデータを監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇのモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工して作成されている。
【００６３】
次に、ＬＡＮ接続により生産管理システムとの連携を行うことで生産量の把握と不良品の不良状況及び処置状況把握がリアルタイムで可能となる。
【００６４】
また、機械の各工程部分が特定され、時間データとリンクすることにより品質不良を引き起こす可能性を予見するデータを組み立て、機械が故障する前の保全行為を支援するツールにもなる。
【００６５】
【実施例】
次に、遠隔拠点の紙器加工工場におけるサック貼り機ＡとダンボールケーサーＢをライン化した実施例により、本発明を具体的に説明する。
【００６６】
＜実施例１＞
図３に示すように、遠隔拠点における後加工分野である紙器加工におけるサック貼り機Ａは、給紙部１１、プレフォールド部１２、接着剤塗布装置部１３、ファイナルフォールド部１４、スタッキング部１５、デリバリー部１６から構成され、連続してデリバリーされたサック貼製品ｂを一定単位数にまとめてダンボール箱ｃ詰めするためのダンボールケーサーＢが接続されている。
【００６７】
また、図４は、サック貼り機ＡとダンボールケーサーＢの作業工程図を示している。先ず、サック貼り機Ａの作業工程図Ｅは、給紙部１１、プレフォールド部１２、接着剤塗布装置部１３、ファイナルフォールド部１４、スタッキング部１５、デリバリー部１６から構成されている。
【００６８】
次に、ダンボールケーサーＢの作業工程図Ｆは、サック貼り機Ａからデリバリーされたサック貼製品ｂを一定単位数にまとめたものをダンボールケーサー部１７の工程により作製されたダンボール箱ｃに自動的に梱包する仕組みから構成されている。
【００６９】
前記サック貼り機ＡとダンボールケーサーＢのライン化作業を図３及び図４に基づいて説明する。先ず、全判用紙に前工程であるオフセット印刷方式やグラビア印刷方式で文字、絵柄などを印刷した後、打ち抜き機により、打ち抜きが終了したフラット状のブランクａを給紙部１１に１，０００枚程度スタックした。
【００７０】
該ブランクａは、ボトムフィーダー方式により、１枚単位で取り出し、ベルトに挟まれてプレフォールド部１２に搬送された。
【００７１】
該プレフォールド部１２において、次工程のファイナルフォールド部１４で完全に折りたたむことを容易にするためと、最終工程である得意先などで行う商品の自動充填包装機適性を良好にするために該ブランクａは、予め設けられている罫線に折りぐせがつけられた。
【００７２】
次に、酢酸ビニル樹脂やアクリル系樹脂などからなるエマルジョンタイプの接着剤などが入った接着剤塗布装置部１３により、該ブランクａのサイドに設けてある糊代に接着剤が塗布された。
【００７３】
次に、ファイナルフォールド部１４で完全に折りたたまれて出来上がったサック貼製品ｂはスタッキング部１５の圧着ベルトの下部に飛び込み、該圧着ベルトの圧力と数秒から数分の圧着時間で完全に糊付けが行われサック貼製品ｂ同士がずれ重なった状態でデリバリー部１６に搬送された。
【００７４】
更に、デリバリー部１６に搬送されたサック貼製品ｂは、サック貼機Ａに連動されたダンボールケーサーＢの図４に示すような作業工程Ｆによって、一定単位数にまとめられてダンボール箱ｃに自動的に梱包された。
【００７５】
次に、前記のような作業工程をもった加工機であるサック貼り機Ａの品質管理システムを図１から図３に基づいて詳細に説明する。
【００７６】
先ず、該監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇ側のソフトウェアで予め履歴情報と品質不良との関連付けを行った。例えば、履歴情報が給紙部１１直後の紙詰りの場合、紙詰り時に働くリミットスイッチｆの信号に対応した品質不良としては、折れ曲がり、貼り不良が予測されるのでその２項目を紙詰りの品質不良と設定した。
【００７７】
また接着剤塗布装置部１３の検査機ｇで働く信号を糊切れの品質不良と設定した。このようにして履歴情報と品質不良の関連付けを行いテーブル形式の登録データを作成しておいた。
【００７８】
また、株式会社キーエンス製の制御コンピュータ［Ｐｒｏｇｒａｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ］（ＰＬＣ）Ｄを利用して、履歴情報と時間情報とを組合せるデータを作成するためのプログラムを作成した。
【００７９】
サック貼り機Ａの各工程部に備えてある履歴情報とその対応機器である、例えば紙詰り時に働くリミットスイッチｆ、寸動を除く運転入・切時の運転スイッチｄ、糊切れ・上糊・２枚止め・折れ時に働く検査機ｇ、給紙入・切時の給紙スイッチｅ、圧着コンベアの運転スイッチｈ、ダンボール箱ｃ員数が０になった時に使用するリセットスイッチｉ、ダンボール箱ｃがダンボールケーサーＢを通過した数をカウントするセンサーｊのそれぞれのリミッタ信号、運転信号、検査機信号、給紙信号、コンベア信号、ダンボール箱信号などを入力部Ｘを介して制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄに入力した。
【００８０】
該制御コンピュータ（ＰＬＣ）Ｄのプログラム上で前記履歴情報と年月日、時分秒などのタイミングの発生時間である時間信号と組み合わせたデータを作成した。
【００８１】
次に、該データを通信ボードＷを介してインターネットへ接続し、製造委託元の集中作業管理部門に設置した監視コンピュータ（ＰＣ）Ｇに送信し、前記紙器加工工場と同一のソフトウェアで時間信号と組み合わせたモニター出力画面を作成し、該モニター出力画面を出力書式に加工してプリンターＰでプリントアウトしてサック貼機の運転モニター表を作成した。
【００８２】
出力は運転モニター表に示す出力書式で表示し、いつどの機械工程部分で信号が発せられたかがわかるようになった。
【００８３】
その結果、品質不良はそのデータから履歴を確認し、例えば給紙部１１直後のリミットスイッチｆで紙詰まりを検知すると、そこから生じる可能性のある品質不良は折れ曲がり、貼り不良などの項目があるため、検出ロットの検査項目を設定し、時間情報から検査対象を絞り込むことが可能となった。
【００８４】
例えば、運転モニター表に示すように、２００２年２月１３日９時３３分５７秒の紙詰り項目欄にタイミングの＊マークが表示され紙詰りが発生したことを示している。
【００８５】
同時に運転が停止されたことを示す運転切の項目欄にもタイミングの＊マークが表示され、その時点のダン数（ダンボール箱ｃがダンボールケーサーＢを通過した数）は１６と表示され、投入枚数は９，６９１枚であることがわかる。
【００８６】
以上のようにサック貼り機Ａで「紙詰り」が発生した時間も分かり、且つその発生時間に同時に起こった他の履歴情報、例えばダン数（ダンボール箱ｃがダンボールケーサーＢを通過した数）も確認できるので、「紙詰り」から発生する折れ曲がりや貼り不良品のロット検査の範囲を絞り込むことが可能となった。
【００８７】
また、不良の発生状況から生産量の把握が行われることにより、生産管理面の利用も可能となった。
【００８８】
従来は、抜き取り検査で検出された不良を検査頻度から検査対象を絞り込み検査することとしていたが、本発明の品質管理システムにより、検査項目、検査対象範囲が絞り込まれるので品質不良の早期発見と発見精度が向上し、不良品の外部への流出防止、設備異常の早期発見につながることとなった。
【００８９】
また、従来の国内海外の広域生産拠点での品質情報は、その場所での品質検査もしくは作業管理部門へ送られたサンプルを品質管理部門で測定し、その結果を遠隔拠点もしくは物流拠点へ連絡する形がとられたため、事後処理となり外部流出につながりやすく、品質情報を送るための手間が必要であったが、データ整理、記入、入力、出力などの情報加工やメール、ファックスなどによる発信処理にも人手が不必要となり、更に良品出来高量の把握と納期管理、更に物流部門とのシステム連携により適性時間配車なども可能になった。
【００９０】
【発明の効果】
本発明は、国内海外の広域生産拠点での商業印刷、出版印刷、紙器印刷、軟包装印刷、容器印刷、特殊印刷などの印刷全般の後加工分野における加工機の遠隔拠点における品質管理システムであり、該加工機の品質不良を引き起こす設備状態をインターネットを通じて遠隔地にある集中作業管理部門がリアルタイムに把握できる仕組みにすることにより、検査項目、検査対象範囲が絞り込まれるので品質不良の早期発見と発見精度が向上し、不良品の外部への流出防止、設備異常の早期発見、良品出来高量の把握と納期管理、更に物流部門とのシステム連携により適性時間配車なども可能になりうる後加工の遠隔拠点における品質管理システムを提供する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムを示すブロック図である。
【図２】本発明に係る製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理工程フロー図である。
【図３】本発明に係るサック貼機とダンボールケーサーの１実施例を示す斜視図である。
【図４】本発明に係るサック貼機とダンボールケーサーのそれぞれの１実施例を示す、作業工程図である。
【図５】本発明に係る制御コンピュータ［（Ｐｒｏｇｒａｍａｂｌｅ Ｌｏｇｉｃ Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ（ＰＬＣ）］の１実施例を示す概念図である。
【符号の説明】
１・・・履歴取得手段
２・・・計時手段
３・・・記録手段
４・・・品質不良設定手段
５・・・製品特定手段
Ａ・・・サック貼機
Ｂ・・・ダンボールケーサー
Ｅ・・・サック貼機の作業工程図
Ｆ・・・ダンボールケーサーの作業工程図
Ｄ・・・制御コンピュータ（ＰＬＣ）
Ｇ・・・監視コンピュータ（ＰＣ）
Ｘ・・・入力部
Ｙ・・・出力部
Ｚ・・・メモリー部（メモリーカードなどの記憶媒体）
Ｍ・・・内部リレー（データ記憶用）
Ｔ・・・タイマー（時間計測用）
Ｃ・・・カウンター（数量カウント用）
Ｐ・・・プリンター（運転表の印刷機器）
Ｑ・・・モニター（監視コンピュータ（ＰＣ）のディスプレイ画面）
Ｗ・・・通信ボード
ａ・・・ブランク（サック貼りする前のフラット形状）
ｂ・・・サック貼製品（サイド貼りされた形状）
ｃ・・・ダンボール箱（サイド貼りされた形状）
＊・・・タイミングマーク（この印が付いている項目欄の履歴情報が発生したタイミング）
ｄ・・・運転スイッチ（寸動を除く運転入・切用）
ｅ・・・給紙スイッチ（給紙入・切用）
ｆ・・・リミットスイッチ（紙詰り用）
ｇ・・・検査機（糊切れ・上糊・２枚止め・折れ用）
ｈ・・・運転スイッチ（圧着コンベアのスイッチ入用）
ｉ・・・リセットスイッチ（ダンボール箱員数が０になった時に使用するスイッチ）
ｊ・・・センサー（ダンボール箱がダンボールケーサーを通過した数をカウントするセンサー）
ｋ・・・リレー接点
ｎ・・・アナログデータ出力ユニット（電圧、電流、温度などのデータ出力用）
１１・・・給紙部
１２・・・プレフォールド部
１３・・・接着剤塗布装置部
１４・・・ファイナルフォールド部
１５・・・スタッキング部（サック貼製品を重ね合わせ整列すると同時に圧着コンベアベルトで圧力をかけて完全に糊付けする部分）
１６・・・デリバリー部
１７・・・ダンボールケーサー部
Claims (8)
- 製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムであって、該加工機には、製造作業毎に履歴情報を取得する履歴取得手段と、該履歴情報を取得した際の時刻情報を取得する計時手段と、前記履歴情報と前記時刻情報とを対にして記録する記録手段とを備え、該記録手段により記録された履歴情報と時刻情報に基づいて製造品のトラブルが発生した製品と時間の特定をすることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システム。
- 製造作業を行う加工機の遠隔拠点における品質管理システムであって、製造作業毎の履歴情報と該履歴情報を取得した時刻情報とを対にして記録した記録手段と、履歴情報に基づいて製品作業中の製品の品質不良を設定する品質不良設定手段と、前記履歴情報と対となる時間情報から、品質不良となった製品を特定する製品特定手段とを備えることを特徴とする後加工の遠隔拠点における品質管理システム。
- 前記履歴取得手段は、加工機の各工程部分に取り付けられた機器から得られる電気信号により行われることを特徴とする請求項１記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システム。
- 前記計時手段は、制御コンピュータ（ＰＬＣ）により行われることを特徴とする請求項１記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システム。
- 前記記録手段は、前記履歴情報の電気信号を制御コンピュータ（ＰＬＣ）内に入力し、該電気信号と時間信号とを該制御コンピュータ（ＰＬＣ）のプログラム上で結びつけて記録することを特徴とする請求項１又は２記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システム。
- 前記品質不良設定手段は、監視コンピュータ（ＰＣ）のソフトウェアにより、前記履歴情報の電気信号に対応した品質不良項目が予めテーブル形式に記録されている登録データにより行うことを特徴とする請求項２記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システム。
- 前記製品特定手段は、前記時間情報から製品の生産状況を把握するための運転モニター表により行うことを特徴とする請求項２記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システム。
- 前記運転モニター表は、制御コンピュータ（ＰＬＣ）でプログラムを作成し、機械上の各機器で発生した履歴情報と制御コンピュータ（ＰＬＣ）の該プログラム上で時間情報とを組み合わせて作成したデータをインターネットを通じて遠隔地に設置した監視コンピュータ（ＰＣ）に送信し、該監視コンピュータ（ＰＣ）のモニター出力画面で表示し、該モニター出力画面を出力書式に加工して作成されていることを特徴とする請求項７記載の後加工の遠隔拠点における品質管理システム。
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2003
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