JP2004206931A - スパークプラグ用電極材料 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】スパークプラグ用電極材料は、Siが0.5〜1.5%、Alが0.5〜1.5%、Y,NdまたはSmのうちから1種または2種選択された成分が0.05〜0.5%を有し、CrとMnとの合計量が0.8%以下であって、残部がNiまたは不可避不純物からなり、常温での比抵抗が25μΩcm以下に調製している。
【選択図】 図2
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関のスパークプラグに使用されるスパークプラグ用電極材料に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、この種のスパークプラグ用電極材料として、NiにSiを0.5〜1.5%(以下%は重量%をいう)、Mnを0.7〜2.8%、Alを0.25〜4.5%含有させたNi基合金からなる材料が知られている(特許文献1参照。)。またNiにSiを1.0〜2.5%、Crを0.5〜2.5%、Mnを0.5〜2.0%、Alを0.6〜2.0%含有させたNi基合金からなるスパークプラグ用材料も知られている(特許文献2参照)。こうした成分は、スパークプラグの耐硫黄、鉛腐食、耐高温酸化の性能を満たすとともに、火花放電による電極消耗を抑制して、耐久性を向上させるために添加されている。
【0003】
【特許文献1】
特開昭64−87738号公報
【特許文献2】
特開平4−45239号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
最近では、燃料の清浄化や燃焼の改善に伴い、耐硫黄や鉛腐食に対する要求は従来に比べて減少したが、逆に、より一層、火花放電による電極消耗を抑制して、耐久性を向上させる要求が従来以上に高まっている。しかし、特許文献1、特許文献2の材料を使用したスパークプラグでは、その要求を十分に満足するものでなかった。
【0005】
本発明は、上記従来の技術の問題を解決するものであり、電極の消耗を低減し、耐久性に優れたスパークプラグ用電極材料を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上記課題を解決するためになされた本発明は、スパークプラグの中心電極または接地電極に用いられるスパークプラグ用電極材料において、Siが0.5〜1.5%、Alが0.5〜1.5%、Y,NdまたはSmのうちから1種または2種選択された成分が0.05〜0.5%を有し、CrとMnとの合計量が0.8%以下であって、残部がNiと不可避不純物からなり、常温での比抵抗が25μΩcm以下に調製したことを特徴とする。
【0007】
(1) 材料の概略
上記要求に答えるべく、Ni基合金からなる電極の火花消耗を抑えるために、本願発明者等が検討した結果、常温(20〜25℃)での比抵抗を25μΩcm以下とすることで耐久性を向上させることが見いだされた。これは、電極の常温での比抵抗が25μΩcmを越えると、火花放電時に電極の温度が上昇し、電極の消耗を速めて、耐久性を損なう原因となるからである。よって、本発明にかかるスパークプラグ用電極材料は、常温での比抵抗を25μΩcm以下となるNi基合金とすることで、耐久性を向上させ、電極の火花消耗を抑制することができる。
【0008】
さらに、Ni基合金からなる電極材料として最低限必要な耐食性、耐高温酸化性の要求を満たすために、Niに含有する添加成分を調整する。しかし、添加成分においても添加量が増大すると、常温での比抵抗を上昇させる添加成分がある。よって、常温での比抵抗を25μΩcm以下にしつつ、耐食性や耐高温酸化性の要求をも満たすような電極材料とするために、添加成分を調整する。つまり、従来よりCr、Mnの添加量を減らして、Si、Alを添加することによりそれらの保護酸化膜を形成するとともに、少ない添加量のSi、Alであっても保護酸化膜を補強するためにY、Nd、Smを添加している。以下、各成分の作用について説明する。
【0009】
(2) Cr、Mnの作用
CrおよびMnは、スパークプラグの表面に保護酸化膜を形成することで、耐食性および耐酸化性の向上に作用する。しかし、含有量が増加すると、常温での比抵抗が増加する。よって、CrおよびMnは、それらの合計量が0.8%以下であることが好ましく、特に好ましくは0.5%以下である。
【0010】
(3) Siの作用
Siは保護酸化膜をスパークプラグ用電極の表層に形成することで耐食性および耐高温酸化性を向上させる作用があり、0.5〜1.5%添加される。添加量が0.5%未満では、その効果が乏しく、一方、1.5%を越えると、常温での比抵抗が増大し、電極の消耗の抑制効果が得られないからである。Siの範囲は、好ましくは、0.5〜1.0%である。
【0011】
(4) Alの作用
AlはSiと同様に保護酸化膜を形成することで耐食性および耐高温酸化性を向上させる作用があり、0.5〜1.5%添加される。Alも、同様に、添加量が0.5%未満では、その効果が乏しく、一方1.5%を越えると、常温での比抵抗が増大し、電極の消耗の抑制効果が得られなく、好ましくは、0.5〜1.0%である。
【0012】
(5) Y、Nd、Smの作用
Y、Nd、Smは、上述したCrまたはMnの合計の添加量が0.8%以下であっても、SiおよびAlから形成される保護酸化膜を強化して耐食性および耐高温酸化性を向上させる作用がある。AlおよびSiの保護酸化膜は、主としてNi基合金のマトリックス上にAl2O3、さらにその上のSiO2から構成されるが、Yなどの化合物は、Al2O3やSiO2からマトリックス相に対して楔の効果を発揮する化合物を形成して、保護酸化膜とマトリックス相との密着性を高める。
【0013】
また、Y、Nd、Smの元素は、O、Sとの親和性が強く、電極内部に浸入してきたOやSと化合物を作るために、主成分の酸化や硫化を遅らせる効果がある。
【0014】
さらに、Cr、Mnの添加量を0.8%以下としたので、電極が高温に晒されると結晶粒が成長し易くなるが、これを、Yなどが抑制する。すなわち、電極の内部酸化は粒界に沿って進行するため、結晶粒界が減少すると電極の中心部まで粒界酸化が進みやすくなり、電極破損に至るような内部酸化を招くおそれがある。しかし、Y、Nd、Smは、Niに固溶しないので、粒界に析出してピン止め効果を果たして、結晶粒の粗大化を防止する。
【0015】
Yなどが上述した効果を得るための好適な範囲は、0.05〜0.5%である。これは、0.05%未満では、その効果が乏しく、一方、0.5%を越えると、接地電極用素線の伸線加工や中心電極用に熱伝導性良好部材を封入加工する塑性加工性が低下するからである。
【0016】
(6) Cの作用
さらに本発明では、Cが0.01〜0.07%含有されていてもよい。Cは、高温の機械的強度を高める作用がある。すなわち、上記Ni基合金では、高温強度が低下し易いが、浸入型元素であるCの添加により、使用中に熱応力による電極の変形を生じにくい。Cは、このような作用を得るために、0.01〜0.07%である。Cが0.01%未満であると効果を得ることができず、また、Cが0.07%を越えると、スパークプラグ用電極材料の変形抵抗が大きくなり、中心電極に熱伝導性良好部材を封入するような塑性加工が難しくなるからである。
【0017】
(7) 平均粒径
さらにスパークプラグ用電極材料の結晶粒は、900℃で100時間保持した後の平均粒径が300μm以下であることがよい。これを上回ると、粒界酸化から電極破損を招くおそれがある。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明によるスパークプラグ、スパークプラグ用電極材料の製造例および試験例につき説明する。図1はスパークプラグの外観図、図2はスパークプラグ用電極材料に供される試料、図3は各試料の評価試験の結果を説明する説明図である。
【0019】
(1) 内燃機関用スパークプラグの概略構成
図1に示される内燃機関用スパークプラグ1は、端子部2、絶縁部3及び主体金具4を備えてなり、該主体金具4の下部には内燃機関等のエンジンヘッドに螺合するための取付け螺子5が形成される。さらに、内燃機関用スパークプラグ1の先端には、中心電極6と接地電極7とが設けられている。そして、中心電極6と接地電極7との間に火花放電ギャップを形成するようにしている。なお、本発明に係る電極材料は、中心電極6および接地電極7の材料として用いられる。
【0020】
(2) 試料の製造および組成
図2の各試料は、以下の工程により製造した。すなわち、通常の真空溶解炉を用い、各成分組成をもった合金の溶湯を調製し、真空鋳造にて鋳塊とした。その後、この鋳塊を熱間鍛造にて、直径60mmの丸棒とした。この丸棒に線引き加工を施して、直径4mmの線材、ならびに断面寸法1.6mm×2.8mmの線材とし、前者をスパークプラグの中心電極、後者を接地電極に作成した。
【0021】
(2)−1 実施例
図2において、実施例1ないし実施例5は、Siが0.5〜1.5%、Alが0.5〜1.5%、Y,NdまたはSmのうちから1種または2種選択された成分が0.05〜0.5%を有し、CrとMnとの合計量が0.8%以下であって、残部がNiと不可避不純物からなり、常温での比抵抗が25μΩcm以下に調製されている。
【0022】
実施例6ないし実施例8は、実施例1などの範囲に、Cの含有量または結晶の平均粒径を調製したものであり、請求項2または請求項3の範囲に相当する。すなわち、実施例6は、Cが0.01%(請求項2の下限)より少ない0.003%である。実施例7は、Cが0.07%(請求項2の上限)より多い0.10%である。実施例8は、結晶の平均粒径が上述の上限範囲である300μmを越えた400μmである。
【0023】
(2)−2 比較例
比較例1ないし比較例9は、上記実施例の上下限を調べるために作成した。すなわち、比較例1は、Si:2.0%でSiの上限値である1.5%を越えている。比較例2は、Alが上述の下限値である0.5%を満たさない、つまり含有していないものである。比較例3は、Ndが上述の下限値である0.05%より少ない0.02%である。比較例4は、Y+Ndが上述の上限値である0.5%より多い0.6%である。比較例5は、常温での比抵抗が上述の上限値である25μmより大きい28μmである。比較例6は、Siが上述の下限値である0.5%より少ない0.2%である。比較例7は、Alが上述の上限値である1.5%より大きい2.0%である。比較例8は、CrとMnの合計重量が上限値0.8%より大きい1.2%である。比較例9は、従来の技術に相当する。
【0024】
(3) 評価試験
(3)−1 ギャップ試験
本試験は、各試料について、エンジンのシミュレーションにより、耐久試験の前後のギャップの増加量を測定することにより行なった。評価に使用したエンジンの態様は、6気筒、2.8リットルである。時速160kmで約400時間の耐久試験を行ない、耐久試験の前後のキャップの増加量を測定した。
評価基準として、0.3mm未満を良好、0.30mm以上0.35mm未満を可、0.35mm以上を不可と判定した。
【0025】
(3)−2 酸化膜厚試験
本試験は、各試料について、エンジンのシミュレーション試験により、試験後の酸化膜厚を測定することにより行なった。評価に使用したエンジンの態様は、4気筒、2.0リットルである。エンジンを5000rpmで回転させる期間とアイドリングの期間とを1分間隔で100時間繰り返した。このときの最高温度は、900℃であった。試験後における接地電極表面に形成された酸化膜厚を測定した。なお、酸化膜に粒界酸化が見られる場合は、それも含めた膜厚とした。
評価基準として、180μm未満を良好、180μm以上210μm未満を可、210μm以上を不可と判定した。これは、酸化膜が厚くなりすぎると、電極自体の温度が上昇し過ぎるために、保護酸化膜は、薄い方が望ましいからである。
【0026】
(3)−3 中心電極変形試験
本試験は、中心電極に冷熱サイクルを施すことにより、中心電極の変形量を測定することにより行なった。すなわち、中心電極の先端を、850℃に3分間加熱し、1分間空冷し、これを1サイクルとして繰り返した。そして、中心電極の長さが0.1mm短くなるまでのサイクル数で評価した。
評価基準は、2500サイクル以上を良好、2500未満を可と判定した。
【0027】
(3)−4 塑性加工性
塑性加工性は、中心電極に熱伝導性良好部材を封入するような加工性の良否により判定した。
【0028】
(4) 試料の評価
(4)−1 実施例
実施例1ないし実施例5のいずれも、良好な評価を得ることができた。実施例6は、Cの含有量が0.003%と少ないために、中心電極変形試験による評価が可であった。実施例7は、Cの含有量が0.1%と多いために、塑性加工性がやや劣り、可であった。実施例8は、平均結晶粒径が400μmと大きいので、酸化膜厚試験による評価が可であった。
このように、ギャップ試験、酸化膜厚試験、中心電極変形試験および塑性加工性が全て可以上のものがスパークプラグ用の電極材料として優れた耐久性をもって使用することができることがわかる。さらに高い耐久性の必要な場合には、全ての試験が良好となる材料を選択することが好ましい。
【0029】
(4)−2 比較例
比較例1は、Siの含有量が2%と多いために、比抵抗が30μΩmと大きくなり、電極ギャップ増加量が0.36mmと大きくなり、不可であった。比較例2は、Alが含まれていないので、250μmの厚い酸化膜厚となり、不可であった。比較例3は、Ndが0.02%と少ないので、250μm以上の厚い酸化膜厚となり、不可であった。比較例4は、Y+Ndが0.6%と多いので、塑性加工性が不可であった。比較例5は、比抵抗が28μΩmと大きいので、電極ギャップ増加量が0.35mmと大きくなり、不可であった。比較例6は、Siが0.2%と少ないので、220μmの厚い酸化膜厚となり、不可であった。比較例7は、Alが2.0%と多いので、電極ギャップ増加量が0.36mmと大きくなり、不可であった。比較例8は、CrとMnの合計量が1.2%と多いので、電極ギャップ増加量が0.36mmと大きくなり、不可であった。比較例9は、従来の技術に相当し、常温での比抵抗などが大きいので、電極ギャップ増加量が0.40mmと大きくなり、不可であった。
【0030】
なお、この発明は上記実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のスパークプラグ用電極材料が使用されるスパークプラグを示す外観図である。
【図2】スパークプラグ用電極材料に供される試料を説明する説明図である。
【図3】各試料の評価試験の結果を説明する説明図である。
【符号の説明】
1...内燃機関用スパークプラグ
2...端子部
3...絶縁部
4...主体金具
5...螺子
6...中心電極
7...接地電極
Claims (3)
- スパークプラグの中心電極または接地電極に用いられるスパークプラグ用電極材料において、
Siが0.5〜1.5%(以下、%は重量%をいう)、Alが0.5〜1.5%、Y,NdまたはSmのうちから1種または2種選択された成分が0.05〜0.5%を有し、
CrとMnとの合計量が0.8%以下であって、残部がNiと不可避不純物からなり、常温での比抵抗が25μΩcm以下に調製したことを特徴とするスパークプラグ用電極材料。 - 請求項1のスパークプラグ用電極材料において、
Cが0.01〜0.07%含有されているスパークプラグ用電極材料。 - 請求項1または請求項2のスパークプラグ用電極材料において、
900℃で100時間保持した後における結晶の平均粒径が300μm以下に調製したスパークプラグ用電極材料。
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