JP2004205882A - 光ケーブル用スペーサおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】スペーサ10は、抗張力体12と、予備被覆層14と、本体被覆層16とを備えている。被覆層16は、被覆層14の外周に、複数の螺旋状溝18を形成するように被覆形成している。被覆層16は、PBT樹脂、または、これとPC樹脂との混合物から構成されている。被覆層14は、被覆層16と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、被覆層14の外周と被覆層16の内周を融合接着している。螺旋状溝18の溝底の内接円で決まる溝底みなし外径D1と、被覆層の外径D2との間の間隔が、溝底部厚みdとなっている。被覆層16の外径は、5mm以下で、溝底部厚みdは、0.15〜1.0mmの範囲内になっている。螺旋状溝18の溝底部の中心線平均表面粗さは、0.8μm以下になっている。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ケーブル用スペーサおよびその製造方法に関し、特に、直径が5mm以下の細径スペーサにおいて、光ファイバ収納溝内の表面平滑性と、溝形状の成形性を向上させる技術に関するものである。
【0002】
【従来技術】
この種の光ケーブル用スペーサとしては、抗張力体の外周に熱可塑性樹脂でスペーサ本体を被覆形成し、スペーサ本体の外周縁に長手方向に連続した複数の螺旋状溝を設けたものが知られている。
【0003】
このような従来の光ケーブル用スペーサにおいて、抗張力体としては、単鋼線あるいは鋼撚線、スペーサ本体形成用の被覆樹脂としてはポリエチレンが一般的に使用されている。
【0004】
しかしながら、ポリエチレンを本体樹脂とする場合は、外径が5mm以下と非常に細いスペーサを製造する際に、光ファイバの収納溝の数が3溝ないしは4溝等、比較的多溝を設ける場合には、螺旋状溝を隔成するリブの根本厚みが非常に薄くなり耐圧縮性が低下して、使用に耐えなくなる。
【0005】
これに対して、特許文献1に開示されている光ケーブル用スペーサでは、耐圧縮性を改善するために、スペーサ本体の形成用樹脂原料にポリブチレンテレフタレート(PBT)/ポリカーボネート(PC)の使用が提案されている。
【0006】
ところが、この特許文献1に開示されているのは、外径が10mmを超えたものであり、そのままダウンサイジングして外径5mm以下の細径スペーサへの適用を考えた場合、3溝あるいは4溝等の比較的多溝を設計する際には、リブ根本厚みが非常に薄くなることから、製造時にリブ倒れが極めて起こりやすくなり溝形状を確保するのが困難である。
【0007】
一方、このような異形押出成形物の冷却方法として、例えば、特許文献2にその一例が開示されているように、垂直方向に溶融押し出しされた熱可塑性樹脂成形物を冷却するにあたり、当該熱可塑性樹脂成形物を、界面活性剤が添加された冷却水溶液が、熱可塑性樹脂成形物の走行に対向して、下方から上方への上昇流を呈している冷却筒に導く方法が知られている。
【0008】
ところが、この特許文献2に開示されている方法では、実際の製造速度が3.5m/分程度の低速の場合には、所望の性能を備えた製品が得られる。しかしながら、これらの従来技術には、特に、外径が5mm以下の光ケーブル用スペーサを製造する際に、以下に説明する技術的な課題があった。
【0009】
【特許文献1】
特開平6−258558号公報
【0010】
【特許文献2】
特開昭61−199921号公報
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち、スペーサ本体被覆層の外径が5mm以下のような小さい光ケーブル用スペーサにおいては、光ファイバを収納する溝寸法、特に、溝深さを確保しようとすると、予備被覆層の外径と、溝底の内接円で決まる溝底のみなし外径とをできるだけ近づけて、スペーサ本体被覆層の溝底厚みをできるだけ薄くする必要があった。
【0012】
ところが、このような形状の光ケーブル用スペーサを製造する場合に、回転ダイスでの被覆において、回転ダイス孔の山部と、ニップルにより保持されつつ供給される予備被覆層外周との間隔が狭くなるため、その上に被覆成形された本体被覆層の溝底部に表面荒れ等が生じて、表面平滑性が阻害されることがあった。
【0013】
また、このような寸法の光ケーブル用スペーサに用いられる抗張力体は、本体被覆層に形成される溝形状と同程度の寸法であることが多いため、抗張力体がスペーサ本体の溝底部に近接することで、溝底を押し上げ、溝底が盛り上がるなど溝形状に影響を与え、収納される光ファイバの伝送性能が低下する恐れがあった。
【0014】
さらに、このような光ケーブル用スペーサの製造における冷却手段として、垂直方向に溶融押出した本体被覆樹脂を、水を冷媒とする冷却筒により冷却した場合、冷却筒内の水温のばらつきや、冷却筒上方水面の界面状態が成形条件に影響を与えるなど、光ケーブル用スペーサの成形性や表面平滑性、冷却と生産速度のバランスなどの点で問題があった。
【0015】
本発明の目的は、光ケーブル用スペーサ本体被覆層を、PBT樹脂、または、それとPC樹脂との混合物により構成し、本体被覆層の外径が5mm以下と小さく、本体被覆の溝底部の厚みが薄くなる場合において、光ファイバ収納溝内の表面平滑性を向上させた光ケーブル用スペーサおよびその製造方法を提供することにある。
【0016】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、抗張力体と、この抗張力体の外周を被覆する熱可塑性樹脂からなる予備被覆層と、この予備被覆層の外周に、螺旋状溝を形成するように熱可塑性樹脂を被覆した本体被覆層とを有する光ケーブル用スペーサにおいて、前記本体被覆層は、ポリブチレンテレフタレート(PBT)樹脂またはPBT樹脂とポリカーボネート(PC)樹脂との混合物から構成され、前記予備被覆層を前記本体被覆層と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、前記予備被覆層の外周と前記本体被覆層の内周を融合接着し、前記本体被覆層の外径が5mm以下であり、前記予備被覆層と前記本体被覆層の溝部との間の溝底部厚みが0.15mm以上、1.0mm以下であり、前記溝底部の中心線平均表面粗さRaが0.8μm以下になるようにした。
【0017】
このように構成された光ケーブル用スペーサによれば、溝底部の中心線平均表面粗さRaが0.8μm以下になるので、螺旋状溝に収納される光ファイバの伝送性能を確保することができる。
【0018】
上記予備被覆層を形成する熱可塑性樹脂としては、スペーサ本体被覆層との相溶度の高い樹脂、スペーサ本体被覆層にPBT樹脂またはPBT樹脂を含むアロイなどを使用する本願の場合は、変性PBT樹脂などのポリエステル系の接着性樹脂など、予備被覆層とスペーサ本体被覆層とは同種もしくは同系の樹脂など相互に相溶度の大きな樹脂を使用し、予備被覆層外周と本体被覆層内周を融着接合する。これらにより、環境温度変化によって本体被覆層が抗張力体より大きく伸び縮みすることを防止し、スペーサ溝内に収納した光ファイバの伝送損失が増加することがない。
【0019】
また、上記構成の光ケーブル用スペーサによれば、スペーサ本体被覆層を形成する熱可塑性樹脂として、PBT樹脂もしくはPBT樹脂とPC樹脂の混合物から構成することで、従来よく用いられるポリエチレン樹脂製のスペーサに対して、同一の直径であれば約2倍の耐圧縮強度が得られる。
【0020】
また、本体被覆層の圧縮強度が向上すると、スペーサリブ部の厚みを薄くすることができ、これにより光ケーブルの直径を小さくすることができると共に、スペーサ本体被覆の外径が小さい場合でも、スペーサ断面における溝部の割合を大きく設計することが可能になる。
【0021】
また、本発明は、抗張力体と、この抗張力体の外周を被覆する熱可塑性樹脂からなる予備被覆層と、この予備被覆層の外周に、螺旋状溝を形成するように熱可塑性樹脂を被覆した本体被覆層とを備え、前記本体被覆層が、ポリブチレンテレフタレート(PBT)樹脂またはPBT樹脂とポリカーボネート(PC)樹脂との混合物から構成され、前記予備被覆層を前記本体被覆層と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、前記予備被覆層の外周と前記本体被覆層の内周を融合接着する光ファイバケーブル用スペーサの製造方法であって、前記本体被覆層の冷却は、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂を、30℃以下に温調された冷却水が、前記熱可塑性樹脂の進行方向に対向する上昇流として流通している冷却筒内に導いて行い、この際に、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をV0、対向する冷却水の流速をVwとした場合の速度比Vw/V0が0.02以上、0.3以下になるようにする。
【0022】
この場合、スペーサ本体被覆層を形成するPBT樹脂およびPBT樹脂とPC樹脂の混合物は、従来用いられているポリエチレン樹脂に比べ、結晶化速度が速くまた成形時の熱収縮率が小さいため、冷却水などで急激に冷却した場合の方が目的の形状を得られやすいことがわかっている。
【0023】
そこで、予備被覆層を被覆した抗張力体を、回転ダイスクロスヘッドに縦引きで導入し、冷却筒に冷却水を満たし、水面の上部と回転ダイスの距離を10mm以下とすることで急速に冷却する。
【0024】
冷却水には、界面活性剤を添加し、押出成形された本体被覆層の熱可塑性樹脂と濡れ性を良くすることで、均一な位置から冷却固化が進行して安定した寸法の光ファイバ用スペーサが得られる。
【0025】
また、回転ダイスより押出成形されたスペーサは、非常に高温であるため、本体被覆層と冷却水との界面で突沸が発生し、回転ダイスまたは本体被覆層の熱可塑性樹脂に突沸により飛散した冷却水が付着するとスペーサの形状に悪影響が出る場合がある。
【0026】
そのため、冷却筒には30℃以下、好ましくは5℃〜25℃、より好ましくは10℃〜20℃に温調した冷却水を冷却筒内部でスペーサの走行に対向して下方から上方への上昇流で層流になるよう常時供給する。
【0027】
また、冷却筒を流れる冷却水の流速、流量などは、押出成形温度、押出量により左右されるが、流速をVwとしたとき、成形物の走行速度V0との比Vw/V0が0.02〜0.3の範囲にする。
【0028】
ここで、Vw/V0が0.02未満となると冷却水は、導入された高温の成形物により水温が上昇し、成形物が冷却不十分となって、リブ倒れが発生し成形安定性が低下する。
【0029】
一方、Vw/V0が0.3を超過すると冷却筒内の対向流の速度が上がりすぎた影響で、冷却筒上部水面が波打つため、スペーサの冷却固化が開始する点が安定せず、成形物表面が平滑に形成できない。
【0030】
本発明は、光ファイバ収納溝の撚り方向が一方向撚り、もしくは交互に所定角度で反転するSZ撚りスロットについても適用することができる。
【0031】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について、実施例に基づいて説明する。図1は、本発明にかかる光ケーブル用スペーサの一実施例を示している。同図に示したスペーサ10は、抗張力体12と、予備被覆層14と、本体被覆層16とを備えている。
【0032】
抗張力体12は、概略円形断面の線状体であって、例えば、単鋼線から構成される。予備被覆層14は、抗張力体12の外周を被覆するものであって、熱可塑性樹脂で構成されている。本体被覆層16は、予備被覆層14の外周に、複数の螺旋状溝18を形成するように、熱可塑性樹脂で被覆形成している。
【0033】
本実施例の場合、本体被覆層16は、ポリブチレンテレフタレート(PBT)樹脂またはPBT樹脂とポリカーボネート(PC)樹脂との混合物から構成されている。
【0034】
また、予備被覆層14は、本体被覆層16と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、予備被覆層14の外周と本体被覆層16の内周を融合接着している。
【0035】
螺旋状溝18の溝底の内接円で決まる溝底みなし外径D1と、予備被覆層の外径D2との間の間隔が、溝底部厚みdとなっている。本実施例の場合、本体被覆層16の外径は、5mm以下であり、溝底部厚みdは、0.15〜1.0mmの範囲内に設定されている。また、螺旋状溝18の溝底部の中心線平均表面粗さは、0.8μm以下になっている。
【0036】
図2は、上記構成の光ケーブル用スペーサ10を製造する際の製造方法の一実施例を示している。図1に示した断面形状のスペーサ10は、まず、抗張力体12の外周に、接着性ポリエステル樹脂を押出被覆して予備被覆層14を形成して、被覆抗張力体15を作製する。
【0037】
次に、この被覆抗張力体15を表面温度が所定温度まで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイ20に速度V0m/minで通過させ、その外周にPBT樹脂、または、これとPC樹脂が所定の割合で混合された混合C樹脂を溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆して、本体被覆層16を形成する。
【0038】
本体被覆層16が形成されたスペーサ10は、冷却筒22内に挿通されて冷却される。本体被覆層16の冷却は、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂を、30℃以下に温調された冷却水Wが、熱可塑性樹脂の進行方向に対向する上昇流として流通している冷却筒22内に挿通することにより行われる。
【0039】
この際に、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をV0、対向する冷却水Wの流速をVwとした場合の速度比Vw/V0は、0.02以上、0.3以下になるようにする。
【0040】
冷却筒22は、ポンプPにより冷却水Wが循環供給され、上端側から冷却水Wが越流するようにし、冷却筒22に冷却水Wを満たして、筒内の水面の上端と回転ダイス26の距離lを10mm以下とすることで急速に冷却する。なお、図2に符号28で示した部材は、冷却筒22の支持部分であって、この支持部分は、ハンドル操作により、距離lの調整が可能になっている。
【0041】
冷却水Wには、界面活性剤を添加して、押出成形された本体被覆層16の熱可塑性樹脂と濡れ性を良くすることで、均一な位置から冷却固化が進行して安定した寸法の光ファイバ用スペーサ10が得られるようにする。
【0042】
また、回転ダイス26より押出成形されたスペーサ10は、押出し直後においては、非常に高温であるため、本体被覆層16と冷却水Wとの界面で突沸が発生し、回転ダイス26または本体被覆層16の熱可塑性樹脂に突沸により飛散した冷却水Wが付着するとスペーサ10の形状に悪影響が出る場合がある。
【0043】
これを避けるために、冷却筒22には、30℃以下、好ましくは5℃〜25℃、より好ましくは10℃〜20℃に温調した冷却水Wを、冷却筒22の内部でスペーサ10の走行に対向して下方から上方への上昇流で層流になるよう常時供給する。
【0044】
以上のような構成を備えた光ケーブル用スペーサ10を得る製造方法のより具体ー的な実施例ついて、以下に、比較例とともに説明する。
【0045】
実施例1(PBT樹脂:PC樹脂=5:5)
線径1.2mmのブルーイング鋼線(抗張力体)の外周に、接着性ポリエステル樹脂(東洋紡績製:バイロンGA1300)を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が1.3mmの被覆鋼線を得た。
【0046】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が60℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイに速度10m/minで通過させ、その外周にPBT樹脂とPC樹脂が5:5の割合で混合されたPBT/PC樹脂(帝人製:H7500)を260℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに内径70mmの管内に、界面活性剤(松本油脂製薬製:マーポンFL−30)を0.1%添加し15℃に温調した冷却水を3L/minの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し(回転ダイスから冷却水面までの距離7mm)、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。
【0047】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をV0、対向する冷却水の流速をVwとした場合の速度比Vw/V0は、0.078であった。
【0048】
得られた光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が4.8mm、溝幅1.6mm、溝深さ1.2mm、溝底厚み0.3mmの3条のコの字形断面の螺旋状溝を有し、一回転するピッチは300mmであった。このようにして得られた、スペーサの溝底の中心線平均粗さRaを測定したところ、0.24μmであった。
【0049】
実施例2(PBT樹脂)
本体被覆樹脂としてPBT樹脂(帝人製:C−7000FN)としたこと以外は、実施例1と同様の条件で一方向撚り螺旋状溝を形成した光ファイバ用スペーサを得た。
【0050】
光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が4.8mm、溝幅1.6mm、溝深さ1.2mm、溝底厚み0.3mmの3条のコの字形断面の螺旋状溝18を有し、一回転するピッチは300mmであった。このようにして得られた、スペーサの溝底の中心線平均粗さRaを測定したところ、0.28μmであった。
【0051】
比較例1(PBT樹脂:PC樹脂=5:5、乱流)
線径1.2mmのブルーイング鋼線の外周に、接着性ポリエステル樹脂(東洋紡績製:バイロンGA1300)を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が1.3mmの被覆鋼線を得た。
【0052】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が60℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイに製造速度10m/minで通過させ、その外周にPBT/PC樹脂(帝人製:H7500)を260℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに(回転ダイスから冷却水面までの距離7mm)直径70mmの管内に、界面活性剤(松本油脂製薬製:マーポンFL−30)を0.1%添加し15℃に温調した冷却水を20L/minの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。
【0053】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をV0、対向する冷却水の流速をVwとした場合の速度比Vw/V0は、0.52であった。
【0054】
得られた光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が4.7〜4.9mm、溝幅1.6mm、溝深さ1.2mm、溝底厚み0.3mmの3条のコの字形断面の螺旋状溝を有し、一回転するピッチは、300mmであった。
【0055】
このようにして得られたスペーサの表面には、冷却筒上方水面が波打ち、冷却開始点が一定でなかったことが原因でスペーサの外径が安定しない個所があった。
【0056】
比較例2(PBT樹脂:PC樹脂=5:5、冷却不足)
線径1.2mmのブルーイング鋼線の外周に、接着性ポリエステル樹脂(東洋紡績製:バイロンGA1300)を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が1.3mmの被覆鋼線を得た。
【0057】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が60℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイを速度20m/minで通過させ、その外周にPBT/PC樹脂(帝人製:H7500)を260℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに(回転ダイスから冷却水面までの距離7mm)直径70mmの管内に、界面活性剤(松本油脂製薬製:マーポンFL−30)を0.1%添加し15℃に温調した冷却水を0.5L/minの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。
【0058】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をV0、対向する冷却水の流速をVwとした場合の速度比Vw/V0は、0.006であった。
【0059】
得られた光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が4.8mm、溝幅1.6mm、溝深さ1.2mm、溝底厚み0.3mmの3条のコの字形断面の螺旋状溝を有し、一回転するピッチは300mmであった。
【0060】
このような冷却条件では、冷却筒下方から15℃で供給した冷却水が、冷却筒上方でオーバーフローした時には水温が42℃に上昇した。得られた光ケーブル用スペーサの表面状態は、冷却筒上方水面で発生した突沸の影響を受けてあばた状になっており非常に粗悪であった。このようなスペーサは光ファイバを収納するには適していない。
【0061】
比較例3(PBT樹脂:PC樹脂=5:5、冷却水40℃)
線径1.2mmのブルーイング鋼線の外周に、接着性ポリエステル樹脂(東洋紡績製:バイロンGA1300)を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が1.3mmの被覆鋼線を得た。
【0062】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が60℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイに速度10m/minで通過させ、その外周にPBT/PC樹脂(帝人製:H7500)を260℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに(回転ダイスから冷却水面までの距離7mm)直径70mmの管内に、界面活性剤(松本油脂製薬製:マーポンFL−30)を0.1%添加し40℃に温調した冷却水を3L/minのの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。
【0063】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をV0、対向する冷却水の流速をVwとした場合の速度比Vw/V0は、0.078であった。
【0064】
得られた光ケーブル用スペーサの表面状態は、冷却筒上方水面で発生した突沸の影響を受けてあばた状になっており非常に粗悪であった。このようなスペーサは光ファイバを収納するには適していない。
【0065】
比較例4(PBT樹脂:PC樹脂=5:5、溝底厚み薄い、Ra=不良)
線径1.6mmのブルーイング鋼線の外周に、接着性ポリエステル樹脂(東洋紡績製:バイロンGA1300)を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が1.7mmの被覆鋼線を得た。
【0066】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が60℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイを通過させ、その外周にPBT/PC樹脂(帝人製:H7500)を260℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに(回転ダイスから冷却水面までの距離7mm)直径70mmの管内に、界面活性剤(松本油脂製薬製:マーポンFL−30)を0.1%添加し15℃に温調した冷却水を3L/minの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。(製造速度10m/min)
【0067】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をV0、対向する冷却水の流速をVwとした場合の速度比Vw/V0は、0.078であった。
【0068】
得られた光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が4.8mm、溝幅1.6mm、溝深さ1.2mm、溝底厚み0.1mmの3条のコの字形断面の螺旋状溝を有し、一回転するピッチは300mmであった。
【0069】
このようにして得られたスペーサ溝底の中心線平均粗さRaを測定したところ、1.80μmであった。この様に溝底状態が平滑でない場合、スペーサの溝内に配置した光ファイバが影響を受けてマイクロベンディングを生じ、伝送損失が増加してしまう危惧がある。
【0070】
比較例5(PBT樹脂:PC樹脂=5:5、溝底厚み薄い、溝底形状=不良)
線径1.2mmのブルーイング鋼線の外周に、接着性ポリエステル樹脂(東洋紡績製:バイロンGA1300)を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が1.3mmの被覆鋼線を得た。
【0071】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が60℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイに速度10m/minで通過させ、その外周にPBT/PC樹脂(帝人製:H7500)を260℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに(回転ダイスから冷却水面までの距離7mm)直径70mmの管内に、界面活性剤(松本油脂製薬製:マーポンFL−30)を0.1%添加し15℃に温調した冷却水を3L/minの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。
【0072】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をV0、対向する冷却水の流速をVwとした場合の速度比Vw/V0は、0.078であった。
【0073】
目標とする光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が4.8mm、溝幅1.6mm、溝深さ1.4mm、溝底厚み0.1mmの3条のコの字形断面の螺旋状溝であったが、得られた光ケーブル用スペーサは、溝底の形状が抗張力体として導入した被覆鋼線の影響を受け盛り上がっており、実際の溝底厚みは0.15mmであった。
【0074】
この様に溝底形状が平坦でない場合、光ファイバを集合する際、スペーサの溝内に光ファイバが偏って配置され、光ファイバに応力が加わってマイクロベンディングを生じ、伝送損失が増加してしまう危惧がある。
【0075】
【発明の効果】
以上、実施例で詳細に説明したように、本発明にかかる光ケーブル用スペーサおよびその製造方法よれば、本体被覆層を、PBT樹脂、または、それとPC樹脂との混合物により構成し、本体被覆層の外径が5mm以下と小さく、本体被覆の溝底部の厚みが薄くなる場合において、光ファイバ収納溝内の表面平滑性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明にかかる光ケーブル用スペーサの一実施例を示す断面図である。
【図2】本発明にかかる光ケーブル用スペーサの製造方法の一例を示す説明図である。
【符号の簡単な説明】
10 光ケーブル用スペーサ
12 抗張力体
14 予備被覆層
16 本体被覆層
18 螺旋状溝
Claims (2)
- 抗張力体と、この抗張力体の外周を被覆する熱可塑性樹脂からなる予備被覆層と、この予備被覆層の外周に、螺旋状溝を形成するように熱可塑性樹脂を被覆した本体被覆層とを有する光ケーブル用スペーサにおいて、
前記本体被覆層は、ポリブチレンテレフタレート(PBT)樹脂またはPBT樹脂とポリカーボネート(PC)樹脂との混合物から構成され、
前記予備被覆層を前記本体被覆層と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、前記予備被覆層の外周と前記本体被覆層の内周を融合接着し、
前記本体被覆層の外径が5mm以下であり、
前記予備被覆層と前記本体被覆層の溝部との間の溝底部厚みが0.15mm以上、1.0mm以下であり、
前記溝底部の中心線平均表面粗さRaが0.8μm以下であることを特徴とする光ケーブル用スペーサ。 - 抗張力体と、この抗張力体の外周を被覆する熱可塑性樹脂からなる予備被覆層と、この予備被覆層の外周に、螺旋状溝を形成するように熱可塑性樹脂を被覆した本体被覆層とを備え、
前記本体被覆層が、ポリブチレンテレフタレート(PBT)樹脂またはPBT樹脂とポリカーボネート(PC)樹脂との混合物から構成され、
前記予備被覆層を前記本体被覆層と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、前記予備被覆層の外周と前記本体被覆層の内周を融合接着する光ファイバケーブル用スペーサの製造方法であって、
前記本体被覆層の冷却は、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂を、30℃以下に温調された冷却水が、前記熱可塑性樹脂の進行方向に対向する上昇流として流通している冷却筒内に導いて行い、この際に、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をV0、対向する冷却水の流速をVwとした場合の速度比Vw/V0が0.02以上、0.3以下であることを特徴とする光ケーブル用スペーサの製造方法。
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