JP2004202985A - マスキング材 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、マスキング材の十分な機械的強度を確保するとともに、不必要な熱可塑性樹脂材料の節減を図り、マスキング材の廃棄物の処理量を削減して、焼却処理した場合の大気汚染や地球温暖化を緩和することを課題とする。
【解決手段】発泡倍率１０〜８０倍の熱可塑性樹脂発泡体を材料とし、凸状の被マスキング部位２を嵌合する孔部３、凹部または溝部を有するマスキング材１であって、該マスキング材１の外周から該孔部３、該凹部または該溝部までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定したマスキング材１を提供する。
【選択図】 図１
【解決手段】発泡倍率１０〜８０倍の熱可塑性樹脂発泡体を材料とし、凸状の被マスキング部位２を嵌合する孔部３、凹部または溝部を有するマスキング材１であって、該マスキング材１の外周から該孔部３、該凹部または該溝部までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定したマスキング材１を提供する。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被マスキング部位を嵌合する孔部、凹部または溝部を有するマスキング材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図９〜図１１に示すように、ポリスチレン等の熱可塑性樹脂の発泡体を材料としたマスキング材(1P)として、被マスキング部位(2P)を嵌合する孔部(3P)、凹部または溝部を有するものが一般に提供されている（特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
実開昭６２−１５６３７６号公報（第３−５頁、第３図、第４図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記従来のマスキング材(1P)では、マスキング材(1P)の材料である熱可塑性樹脂の発泡体の耐熱性が低く、マスキング材(1P)の使用時の加熱によってマスキング材(1P)が大きく変形・収縮してしまうので、マスキング材(1P)を再使用することが困難であった。そのため、一度使用されたマスキング材(1P)は、再使用されることなく廃棄処分される場合が少なくなかった。そして、マスキング材(1P)が廃棄処分される場合には、その殆どが焼却処分されることとされていたため、焼却処分の際に排出されるガスが大気汚染や地球温暖化の原因の一つとなることがあるという問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記従来の課題を解決するための手段として、発泡倍率１０〜８０倍の熱可塑性樹脂発泡体を材料とし、凸状の被マスキング部位(2) を嵌合する孔部(3) 、凹部(13)または溝部(23)を有するマスキング材(1) であって、該マスキング材(1) の外周から該孔部(3) 、該凹部(13)または該溝部(23)までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定したマスキング材(1) を提供するものである。
該孔部(3) 、該凹部(13)または該溝部(23)の内周には複数条のリブ(4) が設けられていることが望ましい。
【０００６】
【作用】
本発明のマスキング材(1) では、マスキング材(1) の外周から孔部(3) 、凹部(13)または溝部(23)までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定することにより、十分な機械的強度を確保することが出来るとともに、不必要な熱可塑性樹脂材料の節減を図ることが出来、マスキング材(1) の廃棄物の処理量が削減される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
〔実施例１〕
本発明を図１〜図３に示す一実施例によって説明する。
熱可塑性樹脂の発泡体を材料とするマスキング材(1) は、円柱状の被マスキング部位(2) を嵌合するための孔部(3) を有する略円筒形状とされており、該孔部(3) の内周には複数条の柱状のリブ(4) が凸設されている（図１参照）。
【０００８】
該マスキング材(1) の外周から該孔部(3) までの肉厚Ｔは５〜３０mmに設定されており（図２および図３参照）、また、該孔部(3) の径Ｄは被マスキング部位(2) の径ｄと略等しいか、または若干大きく設定されており、更に、リブ(4) とリブ(4) との幅Ｗは被マスキング部位(2) の径ｄより小さく設定されている。このように、該孔部(3) の径Ｄを被マスキング部位(2) の径ｄと略等しいか、または若干大きく設定し、かつ、リブ(4) とリブ(4) との幅Ｗを被マスキング部位(2) の径ｄより小さく設定することにより、マスキング材(1) を被マスキング部位(2) に挿着した場合に、被マスキング部位(2) に干渉することなく容易にマスキング材(1) を挿着できるとともに、リブ(4) が弾性変形してマスキング材(1) に確実に固定することができる。
【０００９】
該マスキング材(1) の材料としては、ポリプロピレン、ポリエチレン，ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）等の熱可塑性樹脂の発泡体が使用されているが、安価な点でポリスチレン発泡体が望ましい材料である。
また、該熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率は１０〜８０倍であり、望ましくは２０〜７０倍であり、更に望ましくは３０〜６５倍である。
【００１０】
該マスキング材(1) を使用して塗装等の表面処理を行なう場合には、マスキング材(1) の孔部(3) に被マスキング部位(2) を嵌合して、被マスキング部位(2) にマスキング材(1) を取付けた後、塗装等の表面処理を行なう。そして、塗装等の表面処理が完了した後、該マスキング材(1) を被マスキング部位(2) から取外す。
このようにしてマスキング材(1) を使用して塗装等の表面処理を行なうことにより、被マスキング部位(2) に表面処理が施されるのを防止することが出来る。
【００１１】
上記のように、マスキング材(1) の外周から孔部(3) までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定することにより、十分な機械的強度を確保することが出来るとともに、不必要な熱可塑性樹脂材料の節減を図ることが出来、マスキング材(1) の廃棄物の処理量が削減される。
マスキング材(1) の外周から孔部(3) までの肉厚Ｔが５mm未満である場合には、マスキング材(1) の機械的強度が不足して、マスキング材(1) が損傷しやすくなり、一方、マスキング材(1) の外周から孔部(3) までの肉厚Ｔが３０mmを越えた場合には、材料節減効果が小さくなる。
【００１２】
また、熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率が１０〜８０倍であると、適度な弾性を得ることができるため、マスキング材(1) の着脱が容易となる。
熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率が１０倍未満である場合には、弾性が不足するため、被マスキング部位(2) をマスキング材(1) に嵌合しにくくなり、一方、熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率が８０倍を越えると、過度の弾性が得られるため、マスキング材(1) が被マスキング部位(2) から外れやすくなる。
【００１３】
更に、マスキング材(1) の孔部(3) の内周にリブ(4) が設けられていると、該リブ(4) は弾性変形しやすいため、該リブ(4) が被マスキング部位(2) の外周壁に密着し、被マスキング部位(2) に対するマスキング材(1) の固定力を強めることが出来る。
【００１４】
〔実施例２〕
図３および図４には他の実施例が示される。
図１〜図３に示した実施例１に対して、本実施例では、熱可塑性樹脂の発泡体を材料とするマスキング材(11)は、円柱状の被マスキング部位(12)を嵌合するための円柱状の凹部(13)を有しており、該凹部(13)の内周には複数条の柱状のリブ(14)が凸設されている（図４参照）。
【００１５】
該マスキング材(11)の外周から該凹部(13)までの肉厚Ｔは、実施例１と同様、５〜３０mmに設定されており（図５参照）、また、該凹部(13)の径Ｄは被マスキング部位(12)の径ｄと略等しいか、または若干大きく設定されており、更に、リブ(14)とリブ(14)との幅Ｗは被マスキング部位(12)の径ｄより小さく設定されている。このように、該凹部(13)の径Ｄを被マスキング部位(12)の径ｄと略等しいか、または若干大きく設定し、かつ、リブ(14)とリブ(14)との幅Ｗを被マスキング部位(12)の径ｄより小さく設定することにより、マスキング材(11)を被マスキング部位(12)に挿着した場合に、被マスキング部位(12)に干渉することなく容易にマスキング材(11)を挿着できるとともに、リブ(14)が弾性変形してマスキング材(11)に確実に固定することができる。
【００１６】
該マスキング材(11)の材料には、実施例１と同様の熱可塑性樹脂の発泡体が使用されており、該熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率も、実施例１と同様の発泡倍率とされている。
【００１７】
本実施例のマスキング材(11)を使用した場合であっても、実施例１と同様の作用効果を得ることが出来る。
すなわち、マスキング材(11)の外周から凹部(13)までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定することにより、十分な機械的強度を確保することが出来るとともに、不必要な熱可塑性樹脂材料の節減を図ることが出来、マスキング材(11)の廃棄物の処理量を削減することが可能となる。
また、熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率が１０〜８０倍であるため、適度な弾性を得ることができ、マスキング材(11)の着脱が容易となる。
更に、マスキング材(11)の凹部(13)の内周にリブ(14)が設けられているため、該リブ(14)が弾性変形して被マスキング部位(12)の外周壁に密着し、被マスキング部位(12)に対するマスキング材(11)の固定力を強めることが出来る。
【００１８】
〔実施例３〕
図６〜図８には更に他の実施例が示される。
図１〜図３に示した実施例１に対して、本実施例では、熱可塑性樹脂の発泡体を材料とするマスキング材(21)は、平板状の被マスキング部位(22)を嵌合するための溝部(23)を有しており、該溝部(23)の内周側壁には複数条の柱状のリブ(24)が凸設されている（図６参照）。
【００１９】
該マスキング材(21)の外周側壁から該溝部(23)の内周側壁までの肉厚Ｔは、実施例１と同様、５〜３０mmに設定されており（図７および図８参照）、また、該溝部(23)の幅Ｗ1 は被マスキング部位(22)の幅ｗと略等しいか、または若干大きく設定されており、更に、リブ(24)とリブ(24)との幅Ｗは被マスキング部位(22)の幅ｗより小さく設定されている。このように、該溝部(23)の幅Ｗ1 を被マスキング部位(22)の幅ｗと略等しいか、または若干大きく設定し、かつ、リブ(24)とリブ(24)との幅Ｗを被マスキング部位(22)の幅ｗより小さく設定することにより、マスキング材(21)を被マスキング部位(22)に挿着した場合に、被マスキング部位(22)に干渉することなく容易にマスキング材(21)を挿着できるとともに、リブ(24)が弾性変形してマスキング材(21)に確実に固定することができる。
【００２０】
該マスキング材(21)の材料には、実施例１と同様の熱可塑性樹脂の発泡体が使用されており、該熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率も、実施例１と同様の発泡倍率とされている。
【００２１】
本実施例のマスキング材(21)を使用した場合であっても、実施例１と同様の作用効果を得ることが出来る。
すなわち、マスキング材(21)の外周側壁から溝部(23)の内周側壁までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定することにより、十分な機械的強度を確保することが出来るとともに、不必要な熱可塑性樹脂材料の節減を図ることが出来、マスキング材(21)の廃棄物の処理量を削減することが可能となる。
また、熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率が１０〜８０倍であるため、適度な弾性を得ることができ、マスキング材(21)の着脱が容易となる。
更に、マスキング材(21)の溝部(23)の内周側壁にリブ(24)が設けられているため、該リブ(24)が弾性変形して被マスキング部位(22)の外周壁に密着し、被マスキング部位(22)に対するマスキング材(21)の固定力を強めることが出来る。
【００２２】
以上、本発明の実施の形態を実施例により説明したが、本発明の範囲はこれらに限定されるものではなく、請求項に記載された範囲内において目的に応じて変更・変形することが可能である。
【００２３】
【発明の効果】
本発明では、マスキング材の十分な機械的強度を確保することが出来るとともに、不必要な熱可塑性樹脂材料の節減を図ることが出来るため、マスキング材の廃棄物の処理量が削減され、焼却処理した場合の大気汚染や地球温暖化が緩和される。
【図面の簡単な説明】
図１〜図３は本発明の一実施例を示すものである。
【図１】マスキング材の斜視図である。
【図２】マスキング材の説明縦断面図である。
【図３】マスキング材の説明側断面図である。
【図４】他の実施例のマスキング材の斜視図である。
【図５】他の実施例のマスキング材の説明側断面図である。
【図６】更に他の実施例のマスキング材の斜視図である。
【図７】更に他の実施例のマスキング材の説明縦断面図である。
【図８】更に他の実施例のマスキング材の説明側断面図である。
【図９】従来例のマスキング材の斜視図である。
【図１０】従来例のマスキング材の説明縦断面図である。
【図１１】従来例のマスキング材の説明側断面図である。
【符号の説明】
1,11,21 マスキング材
2,12,22 被マスキング部位
3 孔部
13 凹部
23 溝部
4,14,24 リブ
Ｔ 肉厚
【発明の属する技術分野】
本発明は、被マスキング部位を嵌合する孔部、凹部または溝部を有するマスキング材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図９〜図１１に示すように、ポリスチレン等の熱可塑性樹脂の発泡体を材料としたマスキング材(1P)として、被マスキング部位(2P)を嵌合する孔部(3P)、凹部または溝部を有するものが一般に提供されている（特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
実開昭６２−１５６３７６号公報（第３−５頁、第３図、第４図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記従来のマスキング材(1P)では、マスキング材(1P)の材料である熱可塑性樹脂の発泡体の耐熱性が低く、マスキング材(1P)の使用時の加熱によってマスキング材(1P)が大きく変形・収縮してしまうので、マスキング材(1P)を再使用することが困難であった。そのため、一度使用されたマスキング材(1P)は、再使用されることなく廃棄処分される場合が少なくなかった。そして、マスキング材(1P)が廃棄処分される場合には、その殆どが焼却処分されることとされていたため、焼却処分の際に排出されるガスが大気汚染や地球温暖化の原因の一つとなることがあるという問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記従来の課題を解決するための手段として、発泡倍率１０〜８０倍の熱可塑性樹脂発泡体を材料とし、凸状の被マスキング部位(2) を嵌合する孔部(3) 、凹部(13)または溝部(23)を有するマスキング材(1) であって、該マスキング材(1) の外周から該孔部(3) 、該凹部(13)または該溝部(23)までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定したマスキング材(1) を提供するものである。
該孔部(3) 、該凹部(13)または該溝部(23)の内周には複数条のリブ(4) が設けられていることが望ましい。
【０００６】
【作用】
本発明のマスキング材(1) では、マスキング材(1) の外周から孔部(3) 、凹部(13)または溝部(23)までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定することにより、十分な機械的強度を確保することが出来るとともに、不必要な熱可塑性樹脂材料の節減を図ることが出来、マスキング材(1) の廃棄物の処理量が削減される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
〔実施例１〕
本発明を図１〜図３に示す一実施例によって説明する。
熱可塑性樹脂の発泡体を材料とするマスキング材(1) は、円柱状の被マスキング部位(2) を嵌合するための孔部(3) を有する略円筒形状とされており、該孔部(3) の内周には複数条の柱状のリブ(4) が凸設されている（図１参照）。
【０００８】
該マスキング材(1) の外周から該孔部(3) までの肉厚Ｔは５〜３０mmに設定されており（図２および図３参照）、また、該孔部(3) の径Ｄは被マスキング部位(2) の径ｄと略等しいか、または若干大きく設定されており、更に、リブ(4) とリブ(4) との幅Ｗは被マスキング部位(2) の径ｄより小さく設定されている。このように、該孔部(3) の径Ｄを被マスキング部位(2) の径ｄと略等しいか、または若干大きく設定し、かつ、リブ(4) とリブ(4) との幅Ｗを被マスキング部位(2) の径ｄより小さく設定することにより、マスキング材(1) を被マスキング部位(2) に挿着した場合に、被マスキング部位(2) に干渉することなく容易にマスキング材(1) を挿着できるとともに、リブ(4) が弾性変形してマスキング材(1) に確実に固定することができる。
【０００９】
該マスキング材(1) の材料としては、ポリプロピレン、ポリエチレン，ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）等の熱可塑性樹脂の発泡体が使用されているが、安価な点でポリスチレン発泡体が望ましい材料である。
また、該熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率は１０〜８０倍であり、望ましくは２０〜７０倍であり、更に望ましくは３０〜６５倍である。
【００１０】
該マスキング材(1) を使用して塗装等の表面処理を行なう場合には、マスキング材(1) の孔部(3) に被マスキング部位(2) を嵌合して、被マスキング部位(2) にマスキング材(1) を取付けた後、塗装等の表面処理を行なう。そして、塗装等の表面処理が完了した後、該マスキング材(1) を被マスキング部位(2) から取外す。
このようにしてマスキング材(1) を使用して塗装等の表面処理を行なうことにより、被マスキング部位(2) に表面処理が施されるのを防止することが出来る。
【００１１】
上記のように、マスキング材(1) の外周から孔部(3) までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定することにより、十分な機械的強度を確保することが出来るとともに、不必要な熱可塑性樹脂材料の節減を図ることが出来、マスキング材(1) の廃棄物の処理量が削減される。
マスキング材(1) の外周から孔部(3) までの肉厚Ｔが５mm未満である場合には、マスキング材(1) の機械的強度が不足して、マスキング材(1) が損傷しやすくなり、一方、マスキング材(1) の外周から孔部(3) までの肉厚Ｔが３０mmを越えた場合には、材料節減効果が小さくなる。
【００１２】
また、熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率が１０〜８０倍であると、適度な弾性を得ることができるため、マスキング材(1) の着脱が容易となる。
熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率が１０倍未満である場合には、弾性が不足するため、被マスキング部位(2) をマスキング材(1) に嵌合しにくくなり、一方、熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率が８０倍を越えると、過度の弾性が得られるため、マスキング材(1) が被マスキング部位(2) から外れやすくなる。
【００１３】
更に、マスキング材(1) の孔部(3) の内周にリブ(4) が設けられていると、該リブ(4) は弾性変形しやすいため、該リブ(4) が被マスキング部位(2) の外周壁に密着し、被マスキング部位(2) に対するマスキング材(1) の固定力を強めることが出来る。
【００１４】
〔実施例２〕
図３および図４には他の実施例が示される。
図１〜図３に示した実施例１に対して、本実施例では、熱可塑性樹脂の発泡体を材料とするマスキング材(11)は、円柱状の被マスキング部位(12)を嵌合するための円柱状の凹部(13)を有しており、該凹部(13)の内周には複数条の柱状のリブ(14)が凸設されている（図４参照）。
【００１５】
該マスキング材(11)の外周から該凹部(13)までの肉厚Ｔは、実施例１と同様、５〜３０mmに設定されており（図５参照）、また、該凹部(13)の径Ｄは被マスキング部位(12)の径ｄと略等しいか、または若干大きく設定されており、更に、リブ(14)とリブ(14)との幅Ｗは被マスキング部位(12)の径ｄより小さく設定されている。このように、該凹部(13)の径Ｄを被マスキング部位(12)の径ｄと略等しいか、または若干大きく設定し、かつ、リブ(14)とリブ(14)との幅Ｗを被マスキング部位(12)の径ｄより小さく設定することにより、マスキング材(11)を被マスキング部位(12)に挿着した場合に、被マスキング部位(12)に干渉することなく容易にマスキング材(11)を挿着できるとともに、リブ(14)が弾性変形してマスキング材(11)に確実に固定することができる。
【００１６】
該マスキング材(11)の材料には、実施例１と同様の熱可塑性樹脂の発泡体が使用されており、該熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率も、実施例１と同様の発泡倍率とされている。
【００１７】
本実施例のマスキング材(11)を使用した場合であっても、実施例１と同様の作用効果を得ることが出来る。
すなわち、マスキング材(11)の外周から凹部(13)までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定することにより、十分な機械的強度を確保することが出来るとともに、不必要な熱可塑性樹脂材料の節減を図ることが出来、マスキング材(11)の廃棄物の処理量を削減することが可能となる。
また、熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率が１０〜８０倍であるため、適度な弾性を得ることができ、マスキング材(11)の着脱が容易となる。
更に、マスキング材(11)の凹部(13)の内周にリブ(14)が設けられているため、該リブ(14)が弾性変形して被マスキング部位(12)の外周壁に密着し、被マスキング部位(12)に対するマスキング材(11)の固定力を強めることが出来る。
【００１８】
〔実施例３〕
図６〜図８には更に他の実施例が示される。
図１〜図３に示した実施例１に対して、本実施例では、熱可塑性樹脂の発泡体を材料とするマスキング材(21)は、平板状の被マスキング部位(22)を嵌合するための溝部(23)を有しており、該溝部(23)の内周側壁には複数条の柱状のリブ(24)が凸設されている（図６参照）。
【００１９】
該マスキング材(21)の外周側壁から該溝部(23)の内周側壁までの肉厚Ｔは、実施例１と同様、５〜３０mmに設定されており（図７および図８参照）、また、該溝部(23)の幅Ｗ1 は被マスキング部位(22)の幅ｗと略等しいか、または若干大きく設定されており、更に、リブ(24)とリブ(24)との幅Ｗは被マスキング部位(22)の幅ｗより小さく設定されている。このように、該溝部(23)の幅Ｗ1 を被マスキング部位(22)の幅ｗと略等しいか、または若干大きく設定し、かつ、リブ(24)とリブ(24)との幅Ｗを被マスキング部位(22)の幅ｗより小さく設定することにより、マスキング材(21)を被マスキング部位(22)に挿着した場合に、被マスキング部位(22)に干渉することなく容易にマスキング材(21)を挿着できるとともに、リブ(24)が弾性変形してマスキング材(21)に確実に固定することができる。
【００２０】
該マスキング材(21)の材料には、実施例１と同様の熱可塑性樹脂の発泡体が使用されており、該熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率も、実施例１と同様の発泡倍率とされている。
【００２１】
本実施例のマスキング材(21)を使用した場合であっても、実施例１と同様の作用効果を得ることが出来る。
すなわち、マスキング材(21)の外周側壁から溝部(23)の内周側壁までの肉厚Ｔを５〜３０mmに設定することにより、十分な機械的強度を確保することが出来るとともに、不必要な熱可塑性樹脂材料の節減を図ることが出来、マスキング材(21)の廃棄物の処理量を削減することが可能となる。
また、熱可塑性樹脂の発泡体の発泡倍率が１０〜８０倍であるため、適度な弾性を得ることができ、マスキング材(21)の着脱が容易となる。
更に、マスキング材(21)の溝部(23)の内周側壁にリブ(24)が設けられているため、該リブ(24)が弾性変形して被マスキング部位(22)の外周壁に密着し、被マスキング部位(22)に対するマスキング材(21)の固定力を強めることが出来る。
【００２２】
以上、本発明の実施の形態を実施例により説明したが、本発明の範囲はこれらに限定されるものではなく、請求項に記載された範囲内において目的に応じて変更・変形することが可能である。
【００２３】
【発明の効果】
本発明では、マスキング材の十分な機械的強度を確保することが出来るとともに、不必要な熱可塑性樹脂材料の節減を図ることが出来るため、マスキング材の廃棄物の処理量が削減され、焼却処理した場合の大気汚染や地球温暖化が緩和される。
【図面の簡単な説明】
図１〜図３は本発明の一実施例を示すものである。
【図１】マスキング材の斜視図である。
【図２】マスキング材の説明縦断面図である。
【図３】マスキング材の説明側断面図である。
【図４】他の実施例のマスキング材の斜視図である。
【図５】他の実施例のマスキング材の説明側断面図である。
【図６】更に他の実施例のマスキング材の斜視図である。
【図７】更に他の実施例のマスキング材の説明縦断面図である。
【図８】更に他の実施例のマスキング材の説明側断面図である。
【図９】従来例のマスキング材の斜視図である。
【図１０】従来例のマスキング材の説明縦断面図である。
【図１１】従来例のマスキング材の説明側断面図である。
【符号の説明】
1,11,21 マスキング材
2,12,22 被マスキング部位
3 孔部
13 凹部
23 溝部
4,14,24 リブ
Ｔ 肉厚
Claims (2)
- 発泡倍率１０〜８０倍の熱可塑性樹脂発泡体を材料とし、凸状の被マスキング部位を嵌合する孔部、凹部または溝部を有するマスキング材であって、該マスキング材の外周から該孔部、該凹部または該溝部までの肉厚を５〜３０mmに設定したことを特徴とするマスキング材。
- 該孔部、該凹部または該溝部の内周には複数条のリブが設けられている請求項１に記載のマスキング材。
Priority Applications (3)
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Applications Claiming Priority (1)
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| JP2002377887A JP2004202985A (ja) | 2002-12-26 | 2002-12-26 | マスキング材 |
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- 2003-12-25 CN CNA2003101131721A patent/CN1524627A/zh active Pending
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