JP2004198021A - 熱交換器 - Google Patents
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Abstract
【課題】ヘッダパイプへのチューブの組み付け作業が容易で、且つ、チューブ内流通孔が塞がれることに起因する熱交換効率の低下を防止する。
【解決手段】内部に仕切り壁14によって仕切られた2本のパイプ内流通孔13a、13bを有し、2本のパイプ内流通孔13a、13bに開口するチューブ挿入孔15を外側面4aに設けたヘッダパイプ4と、内部に複数のチューブ内流通孔10を有し、複数のチューブ内流通孔10が開口する先端面11を含む端部をチューブ挿入孔15内に挿入した状態で固定されることによってチューブ内流通孔10がパイプ内流通孔13a、13bに開口されるチューブ2とを備えた熱交換器において、チューブ2の端部に、複数のチューブ内流通孔10を共に切り欠き、且つ、先端面11を細くするテーパ状のカット面12を設けた。
【選択図】 図3
【解決手段】内部に仕切り壁14によって仕切られた2本のパイプ内流通孔13a、13bを有し、2本のパイプ内流通孔13a、13bに開口するチューブ挿入孔15を外側面4aに設けたヘッダパイプ4と、内部に複数のチューブ内流通孔10を有し、複数のチューブ内流通孔10が開口する先端面11を含む端部をチューブ挿入孔15内に挿入した状態で固定されることによってチューブ内流通孔10がパイプ内流通孔13a、13bに開口されるチューブ2とを備えた熱交換器において、チューブ2の端部に、複数のチューブ内流通孔10を共に切り欠き、且つ、先端面11を細くするテーパ状のカット面12を設けた。
【選択図】 図3
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のチューブとこの各端部に連結されるヘッダパイプとを備えた熱交換器に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、図8〜図10に示すような熱交換器が知られている(例えば、特許文献1参照。)。
【0003】
この熱交換器50は、図8に示すように、間隔を隔てて平行に配置された複数のチューブ51と、互いに隣り合うチューブ51同士の間にそれぞれ配置された波形フィン52と、これら複数のチューブ51群の両端にそれぞれ固定されたヘッダパイプ53と、一対のうち一方のヘッダパイプ53の一端側に固定された入口マニホルド54と、他方のヘッダパイプ53の他端側に固定された出口マニホルド55と、各ヘッダパイプ53のこれら入口マニホルド54や出口マニホルド55が固定された端部と反対側の端部をそれぞれ塞ぐ閉塞キャップ56とを備えている。
【0004】
図9に示すように、各ヘッダパイプ53の内部には、仕切り壁53bで互いに仕切られた4本のパイプ内流通孔57が形成されている。このヘッダパイプ53の一方の壁部53aには、長さ方向に沿って等間隔をなす位置で幅方向に渡るように、各パイプ流通孔57を開口させるスリット状のチューブ挿入孔58が形成されている。各チューブ51は、端部がこのチューブ挿入孔58に挿入された状態でロー付け固定されている。各チューブ51の内部には多数の並設されたチューブ内流通孔59が形成されており、この複数のチューブ内流通孔59が先端面51aに開口されている。
【0005】
この熱交換器50では、入口マニホルド54から流入する第1流体は一対のヘッダパイプ53内のパイプ内流通孔57及び複数のチューブ51内のチューブ内流通孔59を所定経路に沿って流通し、主にチューブ51内を通過する部分で第1流体とチューブ51外を通過する第2流体との間で熱交換が行われる。
【0006】
【特許文献1】
特表2001−525051号公報、第1頁、第2図
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図9に示したように、各ヘッダパイプ53のチューブ挿入孔58は、チューブ51の端部の先端面51aと同一面積に形成され、チューブ51の端部はチューブ挿入孔58に密に嵌合した状態でロー付けされている。したがって、同一面積のチューブ挿入孔58に対してチューブ51の端部を挿入しなければならないため、ヘッダパイプ53へのチューブ51の組み付け作業が非常に面倒である。
【0008】
また、図9に示すように、チューブ51の先端面51aをヘッダパイプ53のチューブ挿入孔58内の仕切り壁53bに突き当たる位置まで挿入することによってチューブ51とヘッダパイプ53との組み付け位置を所定位置としているが、チューブ51の先端面51aに開口するチューブ内流通孔59の一部が仕切り壁53bによって塞がれ、熱交換効率の低下をもたらすという問題がある。ここで、チューブ内流通孔59が仕切り壁53bで塞がれないようにするため、チューブ51の先端面51aをヘッダパイプ53の仕切り壁53bに突き当たらない手前位置までしか挿入しないで組み付けることが考えられるが、ヘッダパイプ53へのチューブ51の組み付け作業が非常に面倒になるという問題があった。
【0009】
そこで、本発明の目的は、ヘッダパイプへのチューブの組み付け作業が容易で、且つ、チューブ内流通孔が塞がれることに起因する熱交換効率の低下を防止できる熱交換器を提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
請求項1記載の発明は、仕切り壁によって互いに仕切られた複数のパイプ内流通孔を内部に有し、この複数のパイプ内流通孔に開口するチューブ挿入孔を外側面に設けたヘッダパイプと、内部に複数のチューブ内流通孔を有し、この複数のチューブ内流通孔が開口する先端面を含む端部を前記チューブ挿入孔内に挿入した状態で固定されるチューブとを備えた熱交換器において、前記チューブの端部に、複数の前記チューブ内流通孔を共に切り欠き、且つ先端面を細くするカット面を設けたことを特徴とする。
【0011】
請求項2記載の発明は、請求項1記載の熱交換器であって、カット面は、チューブの端部を先端面に向かうに従って徐々に幅を細くするテーパ面であることを特徴とする。
【0012】
請求項3記載の発明は、請求項1記載の熱交換器であって、カット面は、チューブの端部を先端面側に向かうに従って徐々に幅を細くするテーパ面と、このテーパ面に連続し、且つ、先端面に向かって同じ細い幅寸法で延びるストレート面とを有することを特徴とする。
【0013】
請求項4記載の発明は、請求項1記載の熱交換器であって、カット面は、チューブの端部を細くする方向に延びる切り込み面と、この切り込み面に連続し、且つ、先端面に向かって同じ細い幅寸法で延びるストレート面とから成ることを特徴とする。
【0014】
請求項5記載の発明は、請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載された熱交換器であって、チューブの端部は、仕切り壁に形成した溝の底部に当接していることを特徴とする
【0015】
【発明の効果】
請求項1記載の発明によれば、チューブの端部がヘッダパイプのチューブ挿入孔より細いことからチューブの端部を容易にヘッダパイプのチューブ挿入孔に挿入でき、また、チューブの端部に設けたカット面によってチューブ内流通孔が先端面と共にカット面にも開口することから、チューブの先端面がヘッダパイプの仕切り壁に突き当たる位置を挿入完了位置とした場合にもチューブ内流通孔が仕切り壁によって塞がれることがない。このため、請求項1記載の発明によれば、ヘッダパイプへのチューブの組み付け作業が容易で、且つチューブ内流通孔が塞がれることに起因する熱交換効率の低下を防止できる。
【0016】
請求項2記載の発明によれば、請求項1の発明の効果に加え、チューブの端部をヘッダパイプのチューブ挿入孔に挿入する際に、テーパ面がチューブを適正な挿入位置に導くガイドとして機能し、ヘッダパイプへのチューブの組み付け作業がより円滑になる。
【0017】
請求項3記載の発明によれば、請求項1の発明の効果に加え、ヘッダパイプのチューブ挿入孔へのチューブの挿入初期にあっては、チューブの先端がストレート面によって細いことから容易に挿入でき、ヘッダパイプのチューブ挿入孔へのチューブの挿入後期にあっては、テーパ面がチューブを適正な挿入位置に導くガイドとして機能し、ヘッダパイプへのチューブの組み付け作業がより円滑になる。
【0018】
請求項4記載の発明によれば、請求項1の発明の効果に加え、ヘッダパイプのチューブ挿入孔へのチューブの挿入にあっては、チューブの先端がストレート面によって細いことから容易な挿入作業が保障される。また、組み付け後の仕切り壁の溝の底部に当接してもチューブ内流通孔の開口面積の減少を抑えることができる。
【0019】
請求項5記載の発明によれば、チューブの両端からヘッダのチューブ挿入孔にチューブを挿入すると、仕切り壁の溝の底部にチューブの先端が当接してヘッダが止まるため、ヘッダ間の寸法誤差を小さくできる。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る熱交換器の詳細を図面に示す各実施の形態に基づいて説明する。
【0021】
(第1の実施の形態)
図1〜図5は本発明の第1の実施の形態を示している。図1は熱交換器の斜視図、図2は熱交換器要部の斜視図、図3(a)は図2のA−A断面図、図3(b)は図2のB−B断面図、図4はチューブの端部の斜視図、図5(a)はチューブ2の正面図、図5(b)はチューブ2の平面図、図5(c)はチューブ2の側面図である。
【0022】
図1に示すように、本実施の形態の熱交換器1は、間隔を置いて並設された複数のチューブ2と、互いに隣接するチューブ2間にそれぞれ配置された複数の波形フィン3と、これら複数のチューブ2の両端に固定された一対のヘッダパイプ4と、この一対のヘッダパイプ4のいずれか一端にそれぞれ固定された入口マニホルド(図示せず)及び出口マニホルド(図示せず)と、各ヘッダパイプ4の他端側を塞ぐ2つの閉塞キャップ(図示せず)とを備えている。
【0023】
各チューブ2は、例えばアルミニウム材で形成されている。図2〜図5に示すように、チューブ2は偏平な板形状である。図4及び図5に示すように、各チューブ2の内部には、互いに平行をなす多数のチューブ内流通孔10が形成されている。各チューブ内流通孔10は、チューブ2の両端の先端面11に開口している。また、チューブ2の両端部には、複数のチューブ内流通孔10を共に斜に切断し、且つ先端面11を細くする(チューブ2の厚さ方向の長さを短くする)カット面12が形成されている。この第1の実施の形態のカット面12は、チューブ2の端部を先端面11に向かうに従って徐々に幅を細くするテーパ面12aとして構成されている。なお、カット面12は、チューブ2をカットして形成したものでもよいし、予め成形されている面でもよい。
【0024】
また、波形フィン3は、例えばアルミニウム材にて波形状に形成され、隣接するチューブ2にロー付けなどの固定手段によって固定されている。
【0025】
本実施の形態では、各ヘッダパイプ4も、チューブ2や波形フィン3と同様の材料、例えばアルミニウム材で形成されている。また、ヘッダパイプ4に内部には、平行をなす2本のパイプ内流通孔13a、13bがそれぞれ形成されており、各パイプ内流通孔13a、13bの間は仕切り壁14によって仕切られている。図3(b)に示すように、ヘッダパイプ4の外側面4aには、パイプ流通孔13a、13bに対して共に開口するチューブ挿入孔15が設けられ、更に、ヘッダパイプ4の中央側には仕切り壁14に溝14Aを設けるように成形されたチューブ挿入孔15がヘッダパイプ4の幅方向に渡ってそれぞれ形成されている。このチューブ挿入孔15には、各チューブ2の端部が挿入され、チューブ2端部が溝14Aの底部14Bに当接するようになっている。この状態でチューブ2とチューブ挿入孔15が、好ましくはチューブ2とチューブ挿入孔15、及びチューブ2と仕切り壁14の溝14Aと接触する部分にロー付け等が施されることによって、各チューブ2とヘッダパイプ4が固定されている。
【0026】
このような構成の熱交換器1では、入口マニホルド(図示せず)から流入した第1流体が一対のヘッダパイプ4のパイプ内流通孔13a、13b及び複数のチューブ2の各チューブ内流通孔10を所定経路に沿って流通し、主にチューブ2内を通過する部分で第1流体とチューブ2外を通過する第2流体との間で効率的な熱交換を行うものである。
【0027】
第1の実施の形態に係る熱交換器1のヘッダパイプ4へのチューブ2の組み付け作業は、一対のヘッダパイプ4の各チューブ挿入孔15に各チューブ2の両方の端部をそれぞれ挿入し、図3(a)に示すように、チューブ2の先端面11がヘッダパイプ4の仕切り壁14の溝14Aの底部14Bに突き当たる位置まで挿入する。このように挿入した状態で複数のチューブ2と一対のヘッダパイプ4間をロー付けすることによって双方を固定する。
【0028】
ここで、上記したチューブ2の挿入作業に際して、図3(a)、(b)に示すように、チューブ2の端部がヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15より細いことからチューブ2の端部を容易にヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15に挿入できる。また、チューブ2の端部に設けたテーパ面12aによってチューブ内流通孔10が先端面11と共にテーパ面12aにも開口することから、チューブ2の先端面11をヘッダパイプ4の仕切り壁14に突き当たる位置を挿入完了位置とした場合にもチューブ内流通孔10が仕切り壁14によって塞がれることがない。このように第1の実施の形態では、ヘッダパイプ4へのチューブ2の組み付け作業が容易で、且つ、チューブ内流通孔10が塞がれることに起因する熱交換効率の低下を防止できる。
【0029】
また、第1の実施の形態では、チューブ2の端部をヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15に挿入する際に、テーパ面12aがチューブ2を適正な挿入位置に導くガイドとして機能するため、ヘッダパイプ4へのチューブ2の組み付け作業が非常に円滑に行える。
【0030】
さらに、第1の実施の形態では、チューブ2の両端からヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15にチューブ2を挿入すると、仕切り壁14の溝14Aの底部14Bにチューブ2の先端が当接してヘッダパイプ4が止まるため、ヘッダパイプ4間の寸法誤差を小さくできる。
【0031】
(第2の実施の形態)
図6(a)〜(c)は、本発明に係る熱交換器の第2実施の形態を示している。なお、図6(a)はチューブ2の正面図、図6(b)はチューブ2の平面図、図6(c)はチューブ2の側面図である。図6(a)〜(c)に示すように、この第2の実施の形態では、チューブ2の端部のカット面12は、チューブ2の端部を先端面11側に向かうに従って徐々に幅を細くするテーパ面12bと、このテーパ面12bに連続し、且つ、先端面11に向かって同じ細い幅寸法で延びるストレート面12cとから構成されている。なお、本実施の形態においても、カット面12は、チューブ2を後から切削して形成しても、チューブ2の成形段階で予め形成してもどちらでもよい。
【0032】
第2の実施の形態における他の構成は、上記した第1の実施の形態と同一であるため構成の詳細は省略する。なお、ヘッダパイプの説明には、上記第1の実施の形態と同様の符号を用いて説明する。
【0033】
この第2の実施の形態では、ヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15へのチューブ2の挿入初期にあっては、チューブ2の先端がストレート面12cを形成したことによって細く設定されているため容易に挿入できる。また、ヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15へのチューブ2の挿入後期にあっては、テーパ面12bがチューブ2を適正な挿入位置に導くガイドとして機能する。また、チューブ2の端部に設けたストレート面12c及びテーパ面12bによってチューブ内流通孔10が先端面11と共にストレート面12c及びテーパ面12bにも開口することから、チューブ2の先端面11をヘッダパイプ4の仕切り壁に突き当たる位置を挿入完了位置とした場合にもチューブ内流通孔10が仕切り壁によって塞がれることがない。
【0034】
このように、本実施の形態では、上記した第1の実施の形態と同様にヘッダパイプ4へのチューブ2の組み付け作業が容易で、且つ、チューブ内流通孔10が塞がれることがなく、熱交換効率の向上を図ることができる。
【0035】
(第3の実施の形態)
図7(a)〜(c)は、本発明の第3の実施の形態を示している。なお、図7(a)はチューブ2の正面図、図7(b)はチューブ2の平面図、図7(c)はチューブ2の側面図である。図7(a)〜(c)に示すように、この第3の実施の形態では、チューブ2の端部のカット面12は、チューブ2の端部を細くする方向(チューブ2の厚さ方向)に沿った切り込み面12dと、この切り込み面12dに連続し、且つ、先端面11に向かって同じ細い幅寸法で延びるストレート面12eとから構成されている。
【0036】
本実施の形態における他の構成は、上記した第1の実施の形態と同一であるため説明を省略する。なお、ヘッダパイプは図示しないが、上記した第1の実施の形態と同様の符号を用いて述べる。
【0037】
この第3の実施の形態では、ヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15へのチューブ2の挿入にあっては、チューブ2の先端がストレート面12eによって細いことから容易な挿入作業が保障される。また、チューブ2の端部に設けたストレート面12e及び切り込み面12dによってチューブ内流通孔10が先端面11と共にストレート面12e及び切り込み面12dにも開口することから、チューブ2の先端面11をヘッダパイプ4の仕切り壁に突き当たる位置を挿入完了位置とした場合にもチューブ内流通孔10が仕切り壁によって塞がれることがない。
【0038】
このように、本実施の形態では、上記した第1実施の形態と同様に、ヘッダパイプ4へのチューブ2の組み付け作業が容易で、且つ、チューブ内流通孔10が塞がれることに起因する熱交換効率の低下を防止できる。
【0039】
(他の実施の形態)
以上、第1〜3の実施の形態について説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、構成の要旨に付随する各種の設計変更が可能である。
【0040】
例えば、上記した各実施の形態によれば、ヘッダパイプ4が内部に2つのパイプ内流通孔13a、13bを有する場合を示したが、パイプ内流通孔の個数は3つ以上であっても勿論よい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る熱交換器の第1の実施の形態の斜視図である。
【図2】本発明に係る熱交換器の第1実施の形態の要部斜視図である。
【図3】本発明に係る熱交換器の第1の実施の形態を示し、(a)は図2のA−A断面図、(b)は図2のB−B断面図である。
【図4】本発明に係る熱交換器の第1の実施の形態におけるチューブ端部の斜視図である。
【図5】本発明に係る熱交換器の第1の実施の形態を示し、(a)はチューブの正面図、(b)はチューブの平面図、(c)はチューブの側面図である。
【図6】本発明に係る熱交換器の第2の実施の形態を示し、(a)はチューブの正面図、(b)はチューブの平面図、(c)はチューブの側面図である。
【図7】本発明に係る熱交換器の第3の実施の形態を示し、(a)はチューブの正面図、(b)はチューブの平面図、(c)はチューブの側面図である。
【図8】従来例の熱交換器の側面図である。
【図9】図8のC−C線断面図である。
【図10】従来例のヘッダパイプの平面図である。
【符号の説明】
1 熱交換器
2 チューブ
4 ヘッダパイプ
4a 外側面
10 チューブ内流通孔
11 先端面
12 カット面
12a、12b テーパ面(カット面)
12c、12e ストレート面(カット面)
12d 切り込み面(カット面)
13a、13b パイプ内流通孔
14 仕切り壁
15 チューブ挿入孔
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数のチューブとこの各端部に連結されるヘッダパイプとを備えた熱交換器に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、図8〜図10に示すような熱交換器が知られている(例えば、特許文献1参照。)。
【0003】
この熱交換器50は、図8に示すように、間隔を隔てて平行に配置された複数のチューブ51と、互いに隣り合うチューブ51同士の間にそれぞれ配置された波形フィン52と、これら複数のチューブ51群の両端にそれぞれ固定されたヘッダパイプ53と、一対のうち一方のヘッダパイプ53の一端側に固定された入口マニホルド54と、他方のヘッダパイプ53の他端側に固定された出口マニホルド55と、各ヘッダパイプ53のこれら入口マニホルド54や出口マニホルド55が固定された端部と反対側の端部をそれぞれ塞ぐ閉塞キャップ56とを備えている。
【0004】
図9に示すように、各ヘッダパイプ53の内部には、仕切り壁53bで互いに仕切られた4本のパイプ内流通孔57が形成されている。このヘッダパイプ53の一方の壁部53aには、長さ方向に沿って等間隔をなす位置で幅方向に渡るように、各パイプ流通孔57を開口させるスリット状のチューブ挿入孔58が形成されている。各チューブ51は、端部がこのチューブ挿入孔58に挿入された状態でロー付け固定されている。各チューブ51の内部には多数の並設されたチューブ内流通孔59が形成されており、この複数のチューブ内流通孔59が先端面51aに開口されている。
【0005】
この熱交換器50では、入口マニホルド54から流入する第1流体は一対のヘッダパイプ53内のパイプ内流通孔57及び複数のチューブ51内のチューブ内流通孔59を所定経路に沿って流通し、主にチューブ51内を通過する部分で第1流体とチューブ51外を通過する第2流体との間で熱交換が行われる。
【0006】
【特許文献1】
特表2001−525051号公報、第1頁、第2図
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図9に示したように、各ヘッダパイプ53のチューブ挿入孔58は、チューブ51の端部の先端面51aと同一面積に形成され、チューブ51の端部はチューブ挿入孔58に密に嵌合した状態でロー付けされている。したがって、同一面積のチューブ挿入孔58に対してチューブ51の端部を挿入しなければならないため、ヘッダパイプ53へのチューブ51の組み付け作業が非常に面倒である。
【0008】
また、図9に示すように、チューブ51の先端面51aをヘッダパイプ53のチューブ挿入孔58内の仕切り壁53bに突き当たる位置まで挿入することによってチューブ51とヘッダパイプ53との組み付け位置を所定位置としているが、チューブ51の先端面51aに開口するチューブ内流通孔59の一部が仕切り壁53bによって塞がれ、熱交換効率の低下をもたらすという問題がある。ここで、チューブ内流通孔59が仕切り壁53bで塞がれないようにするため、チューブ51の先端面51aをヘッダパイプ53の仕切り壁53bに突き当たらない手前位置までしか挿入しないで組み付けることが考えられるが、ヘッダパイプ53へのチューブ51の組み付け作業が非常に面倒になるという問題があった。
【0009】
そこで、本発明の目的は、ヘッダパイプへのチューブの組み付け作業が容易で、且つ、チューブ内流通孔が塞がれることに起因する熱交換効率の低下を防止できる熱交換器を提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
請求項1記載の発明は、仕切り壁によって互いに仕切られた複数のパイプ内流通孔を内部に有し、この複数のパイプ内流通孔に開口するチューブ挿入孔を外側面に設けたヘッダパイプと、内部に複数のチューブ内流通孔を有し、この複数のチューブ内流通孔が開口する先端面を含む端部を前記チューブ挿入孔内に挿入した状態で固定されるチューブとを備えた熱交換器において、前記チューブの端部に、複数の前記チューブ内流通孔を共に切り欠き、且つ先端面を細くするカット面を設けたことを特徴とする。
【0011】
請求項2記載の発明は、請求項1記載の熱交換器であって、カット面は、チューブの端部を先端面に向かうに従って徐々に幅を細くするテーパ面であることを特徴とする。
【0012】
請求項3記載の発明は、請求項1記載の熱交換器であって、カット面は、チューブの端部を先端面側に向かうに従って徐々に幅を細くするテーパ面と、このテーパ面に連続し、且つ、先端面に向かって同じ細い幅寸法で延びるストレート面とを有することを特徴とする。
【0013】
請求項4記載の発明は、請求項1記載の熱交換器であって、カット面は、チューブの端部を細くする方向に延びる切り込み面と、この切り込み面に連続し、且つ、先端面に向かって同じ細い幅寸法で延びるストレート面とから成ることを特徴とする。
【0014】
請求項5記載の発明は、請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載された熱交換器であって、チューブの端部は、仕切り壁に形成した溝の底部に当接していることを特徴とする
【0015】
【発明の効果】
請求項1記載の発明によれば、チューブの端部がヘッダパイプのチューブ挿入孔より細いことからチューブの端部を容易にヘッダパイプのチューブ挿入孔に挿入でき、また、チューブの端部に設けたカット面によってチューブ内流通孔が先端面と共にカット面にも開口することから、チューブの先端面がヘッダパイプの仕切り壁に突き当たる位置を挿入完了位置とした場合にもチューブ内流通孔が仕切り壁によって塞がれることがない。このため、請求項1記載の発明によれば、ヘッダパイプへのチューブの組み付け作業が容易で、且つチューブ内流通孔が塞がれることに起因する熱交換効率の低下を防止できる。
【0016】
請求項2記載の発明によれば、請求項1の発明の効果に加え、チューブの端部をヘッダパイプのチューブ挿入孔に挿入する際に、テーパ面がチューブを適正な挿入位置に導くガイドとして機能し、ヘッダパイプへのチューブの組み付け作業がより円滑になる。
【0017】
請求項3記載の発明によれば、請求項1の発明の効果に加え、ヘッダパイプのチューブ挿入孔へのチューブの挿入初期にあっては、チューブの先端がストレート面によって細いことから容易に挿入でき、ヘッダパイプのチューブ挿入孔へのチューブの挿入後期にあっては、テーパ面がチューブを適正な挿入位置に導くガイドとして機能し、ヘッダパイプへのチューブの組み付け作業がより円滑になる。
【0018】
請求項4記載の発明によれば、請求項1の発明の効果に加え、ヘッダパイプのチューブ挿入孔へのチューブの挿入にあっては、チューブの先端がストレート面によって細いことから容易な挿入作業が保障される。また、組み付け後の仕切り壁の溝の底部に当接してもチューブ内流通孔の開口面積の減少を抑えることができる。
【0019】
請求項5記載の発明によれば、チューブの両端からヘッダのチューブ挿入孔にチューブを挿入すると、仕切り壁の溝の底部にチューブの先端が当接してヘッダが止まるため、ヘッダ間の寸法誤差を小さくできる。
【0020】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る熱交換器の詳細を図面に示す各実施の形態に基づいて説明する。
【0021】
(第1の実施の形態)
図1〜図5は本発明の第1の実施の形態を示している。図1は熱交換器の斜視図、図2は熱交換器要部の斜視図、図3(a)は図2のA−A断面図、図3(b)は図2のB−B断面図、図4はチューブの端部の斜視図、図5(a)はチューブ2の正面図、図5(b)はチューブ2の平面図、図5(c)はチューブ2の側面図である。
【0022】
図1に示すように、本実施の形態の熱交換器1は、間隔を置いて並設された複数のチューブ2と、互いに隣接するチューブ2間にそれぞれ配置された複数の波形フィン3と、これら複数のチューブ2の両端に固定された一対のヘッダパイプ4と、この一対のヘッダパイプ4のいずれか一端にそれぞれ固定された入口マニホルド(図示せず)及び出口マニホルド(図示せず)と、各ヘッダパイプ4の他端側を塞ぐ2つの閉塞キャップ(図示せず)とを備えている。
【0023】
各チューブ2は、例えばアルミニウム材で形成されている。図2〜図5に示すように、チューブ2は偏平な板形状である。図4及び図5に示すように、各チューブ2の内部には、互いに平行をなす多数のチューブ内流通孔10が形成されている。各チューブ内流通孔10は、チューブ2の両端の先端面11に開口している。また、チューブ2の両端部には、複数のチューブ内流通孔10を共に斜に切断し、且つ先端面11を細くする(チューブ2の厚さ方向の長さを短くする)カット面12が形成されている。この第1の実施の形態のカット面12は、チューブ2の端部を先端面11に向かうに従って徐々に幅を細くするテーパ面12aとして構成されている。なお、カット面12は、チューブ2をカットして形成したものでもよいし、予め成形されている面でもよい。
【0024】
また、波形フィン3は、例えばアルミニウム材にて波形状に形成され、隣接するチューブ2にロー付けなどの固定手段によって固定されている。
【0025】
本実施の形態では、各ヘッダパイプ4も、チューブ2や波形フィン3と同様の材料、例えばアルミニウム材で形成されている。また、ヘッダパイプ4に内部には、平行をなす2本のパイプ内流通孔13a、13bがそれぞれ形成されており、各パイプ内流通孔13a、13bの間は仕切り壁14によって仕切られている。図3(b)に示すように、ヘッダパイプ4の外側面4aには、パイプ流通孔13a、13bに対して共に開口するチューブ挿入孔15が設けられ、更に、ヘッダパイプ4の中央側には仕切り壁14に溝14Aを設けるように成形されたチューブ挿入孔15がヘッダパイプ4の幅方向に渡ってそれぞれ形成されている。このチューブ挿入孔15には、各チューブ2の端部が挿入され、チューブ2端部が溝14Aの底部14Bに当接するようになっている。この状態でチューブ2とチューブ挿入孔15が、好ましくはチューブ2とチューブ挿入孔15、及びチューブ2と仕切り壁14の溝14Aと接触する部分にロー付け等が施されることによって、各チューブ2とヘッダパイプ4が固定されている。
【0026】
このような構成の熱交換器1では、入口マニホルド(図示せず)から流入した第1流体が一対のヘッダパイプ4のパイプ内流通孔13a、13b及び複数のチューブ2の各チューブ内流通孔10を所定経路に沿って流通し、主にチューブ2内を通過する部分で第1流体とチューブ2外を通過する第2流体との間で効率的な熱交換を行うものである。
【0027】
第1の実施の形態に係る熱交換器1のヘッダパイプ4へのチューブ2の組み付け作業は、一対のヘッダパイプ4の各チューブ挿入孔15に各チューブ2の両方の端部をそれぞれ挿入し、図3(a)に示すように、チューブ2の先端面11がヘッダパイプ4の仕切り壁14の溝14Aの底部14Bに突き当たる位置まで挿入する。このように挿入した状態で複数のチューブ2と一対のヘッダパイプ4間をロー付けすることによって双方を固定する。
【0028】
ここで、上記したチューブ2の挿入作業に際して、図3(a)、(b)に示すように、チューブ2の端部がヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15より細いことからチューブ2の端部を容易にヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15に挿入できる。また、チューブ2の端部に設けたテーパ面12aによってチューブ内流通孔10が先端面11と共にテーパ面12aにも開口することから、チューブ2の先端面11をヘッダパイプ4の仕切り壁14に突き当たる位置を挿入完了位置とした場合にもチューブ内流通孔10が仕切り壁14によって塞がれることがない。このように第1の実施の形態では、ヘッダパイプ4へのチューブ2の組み付け作業が容易で、且つ、チューブ内流通孔10が塞がれることに起因する熱交換効率の低下を防止できる。
【0029】
また、第1の実施の形態では、チューブ2の端部をヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15に挿入する際に、テーパ面12aがチューブ2を適正な挿入位置に導くガイドとして機能するため、ヘッダパイプ4へのチューブ2の組み付け作業が非常に円滑に行える。
【0030】
さらに、第1の実施の形態では、チューブ2の両端からヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15にチューブ2を挿入すると、仕切り壁14の溝14Aの底部14Bにチューブ2の先端が当接してヘッダパイプ4が止まるため、ヘッダパイプ4間の寸法誤差を小さくできる。
【0031】
(第2の実施の形態)
図6(a)〜(c)は、本発明に係る熱交換器の第2実施の形態を示している。なお、図6(a)はチューブ2の正面図、図6(b)はチューブ2の平面図、図6(c)はチューブ2の側面図である。図6(a)〜(c)に示すように、この第2の実施の形態では、チューブ2の端部のカット面12は、チューブ2の端部を先端面11側に向かうに従って徐々に幅を細くするテーパ面12bと、このテーパ面12bに連続し、且つ、先端面11に向かって同じ細い幅寸法で延びるストレート面12cとから構成されている。なお、本実施の形態においても、カット面12は、チューブ2を後から切削して形成しても、チューブ2の成形段階で予め形成してもどちらでもよい。
【0032】
第2の実施の形態における他の構成は、上記した第1の実施の形態と同一であるため構成の詳細は省略する。なお、ヘッダパイプの説明には、上記第1の実施の形態と同様の符号を用いて説明する。
【0033】
この第2の実施の形態では、ヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15へのチューブ2の挿入初期にあっては、チューブ2の先端がストレート面12cを形成したことによって細く設定されているため容易に挿入できる。また、ヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15へのチューブ2の挿入後期にあっては、テーパ面12bがチューブ2を適正な挿入位置に導くガイドとして機能する。また、チューブ2の端部に設けたストレート面12c及びテーパ面12bによってチューブ内流通孔10が先端面11と共にストレート面12c及びテーパ面12bにも開口することから、チューブ2の先端面11をヘッダパイプ4の仕切り壁に突き当たる位置を挿入完了位置とした場合にもチューブ内流通孔10が仕切り壁によって塞がれることがない。
【0034】
このように、本実施の形態では、上記した第1の実施の形態と同様にヘッダパイプ4へのチューブ2の組み付け作業が容易で、且つ、チューブ内流通孔10が塞がれることがなく、熱交換効率の向上を図ることができる。
【0035】
(第3の実施の形態)
図7(a)〜(c)は、本発明の第3の実施の形態を示している。なお、図7(a)はチューブ2の正面図、図7(b)はチューブ2の平面図、図7(c)はチューブ2の側面図である。図7(a)〜(c)に示すように、この第3の実施の形態では、チューブ2の端部のカット面12は、チューブ2の端部を細くする方向(チューブ2の厚さ方向)に沿った切り込み面12dと、この切り込み面12dに連続し、且つ、先端面11に向かって同じ細い幅寸法で延びるストレート面12eとから構成されている。
【0036】
本実施の形態における他の構成は、上記した第1の実施の形態と同一であるため説明を省略する。なお、ヘッダパイプは図示しないが、上記した第1の実施の形態と同様の符号を用いて述べる。
【0037】
この第3の実施の形態では、ヘッダパイプ4のチューブ挿入孔15へのチューブ2の挿入にあっては、チューブ2の先端がストレート面12eによって細いことから容易な挿入作業が保障される。また、チューブ2の端部に設けたストレート面12e及び切り込み面12dによってチューブ内流通孔10が先端面11と共にストレート面12e及び切り込み面12dにも開口することから、チューブ2の先端面11をヘッダパイプ4の仕切り壁に突き当たる位置を挿入完了位置とした場合にもチューブ内流通孔10が仕切り壁によって塞がれることがない。
【0038】
このように、本実施の形態では、上記した第1実施の形態と同様に、ヘッダパイプ4へのチューブ2の組み付け作業が容易で、且つ、チューブ内流通孔10が塞がれることに起因する熱交換効率の低下を防止できる。
【0039】
(他の実施の形態)
以上、第1〜3の実施の形態について説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、構成の要旨に付随する各種の設計変更が可能である。
【0040】
例えば、上記した各実施の形態によれば、ヘッダパイプ4が内部に2つのパイプ内流通孔13a、13bを有する場合を示したが、パイプ内流通孔の個数は3つ以上であっても勿論よい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る熱交換器の第1の実施の形態の斜視図である。
【図2】本発明に係る熱交換器の第1実施の形態の要部斜視図である。
【図3】本発明に係る熱交換器の第1の実施の形態を示し、(a)は図2のA−A断面図、(b)は図2のB−B断面図である。
【図4】本発明に係る熱交換器の第1の実施の形態におけるチューブ端部の斜視図である。
【図5】本発明に係る熱交換器の第1の実施の形態を示し、(a)はチューブの正面図、(b)はチューブの平面図、(c)はチューブの側面図である。
【図6】本発明に係る熱交換器の第2の実施の形態を示し、(a)はチューブの正面図、(b)はチューブの平面図、(c)はチューブの側面図である。
【図7】本発明に係る熱交換器の第3の実施の形態を示し、(a)はチューブの正面図、(b)はチューブの平面図、(c)はチューブの側面図である。
【図8】従来例の熱交換器の側面図である。
【図9】図8のC−C線断面図である。
【図10】従来例のヘッダパイプの平面図である。
【符号の説明】
1 熱交換器
2 チューブ
4 ヘッダパイプ
4a 外側面
10 チューブ内流通孔
11 先端面
12 カット面
12a、12b テーパ面(カット面)
12c、12e ストレート面(カット面)
12d 切り込み面(カット面)
13a、13b パイプ内流通孔
14 仕切り壁
15 チューブ挿入孔
Claims (5)
- 仕切り壁(14)によって互いに仕切られた複数のパイプ内流通孔(13a、13b)を内部に有し、この複数のパイプ内流通孔(13a、13b)に開口するチューブ挿入孔(15)を外側面に設けたヘッダパイプ(4)と、内部に複数のチューブ内流通孔(10)を有し、この複数のチューブ内流通孔(10)が開口する先端面(11)を含む端部を前記チューブ挿入孔(15)内に挿入した状態で固定されるチューブ(2)とを備えた熱交換器(1)において、
前記チューブ(2)の端部に、複数の前記チューブ内流通孔(10)を共に切り欠き、且つ先端面(11)を細くするカット面(12)を設けたことを特徴とする熱交換器(1)。 - 請求項1記載の熱交換器(1)であって、
前記カット面(12)は、前記チューブ(2)の端部を先端面に向かうに従って徐々に幅を細くするテーパ面(12a)であることを特徴とする熱交換器(1)。 - 請求項1記載の熱交換器(1)であって、
前記カット面(12)は、前記チューブ(2)の端部を先端面(11)側に向かうに従って徐々に幅を細くするテーパ面(12b)と、このテーパ面(12b)に連続し、且つ先端面(11)に向かって同じ細い幅寸法で延びるストレート面(12c)とを有することを特徴とする熱交換器(1)。 - 請求項1記載の熱交換器(1)であって、
前記カット面(12)は、前記チューブ(2)の端部を細くする方向に延びる切り込み面(12d)と、この切り込み面(12d)に連続し、且つ先端面(11)に向かって同じ幅寸法で延びるストレート面(12e)とからなることを特徴とする熱交換器(1)。 - 請求項1乃至請求項4のいずれか一項に記載された熱交換器(1)であって、
前記チューブ(2)の端部は、仕切り壁(14)に形成した溝(14A)の底部(14B)に当接していることを特徴とする熱交換器(1)。
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