JP2004190831A - 部材の締結方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】軸状の嵌合部を持つ金属製の第1部材と嵌合孔を持つ金属製の第2部材とを、浸炭処理を利用して嵌合部に嵌合孔を密着させることにより結合する締結方法を提供することである。
【解決手段】軸状の嵌合部12を持つ金属製の第1部材10に、嵌合孔22を持つ金属製の第2部材20を結合する方法は、嵌合部12に嵌合孔22を嵌合させる嵌合工程と;第1部材10及び第2部材20を浸炭処理し、嵌合部12の寸法を増大させ嵌合孔22の寸法を減少させて、嵌合部12に嵌合孔22を結合する結合工程と;から成る。
【選択図】図1
【解決手段】軸状の嵌合部12を持つ金属製の第1部材10に、嵌合孔22を持つ金属製の第2部材20を結合する方法は、嵌合部12に嵌合孔22を嵌合させる嵌合工程と;第1部材10及び第2部材20を浸炭処理し、嵌合部12の寸法を増大させ嵌合孔22の寸法を減少させて、嵌合部12に嵌合孔22を結合する結合工程と;から成る。
【選択図】図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、部材の締結方法、より詳しくは2つ又はそれ以上の金属製の部材を、主に浸炭処理時の熱膨張を利用して締結する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
軸状部とその軸方向中間部から放射方向に延びるフランジ部とから成る機械部品(例えば、自動車の大きな径のギヤを有するインプットシャフト)を鍛造で製作することは困難である。このような機械部品は、第1従来例では、軸部材の軸部及び中空円板状の中空孔を精密に機械加工(研磨等)した上で、軸部に中空孔を圧入している。
【0003】
これに対して、軸状の第1部材が圧粉体から成り、中空板状の第2部材が鋼材から成る第2従来例(特許文献1参照)がある。この第2従来例では、第1部材の軸部に第2部材の孔部を嵌合した状態で両者を一体に結合するために、圧粉体の材質を工夫している。即ち、圧粉体として焼結過程の800℃以上の高温における熱膨張率が鋼材の熱膨張率よりも大きくなる組成の圧粉体を採用している。
【0004】
圧粉体から成る第1部材に鋼材から成る第2部材を結合する際、鋼材に浸炭処理を施すと、浸炭処理に長時間を要する。これらを考慮して、第2従来例では、鋼材から成る第2部材に浸炭処理を施すことなく、圧粉体から成る第1部材に結合することを意図している。
【0005】
また、軸状の第1部材が鉄系の合金粉末等を圧縮成形した圧粉体から成り、中空板状の第2部材が鉄系の焼結合金から成る第3従来例(特許文献2参照)もある。この第3従来例では、第1部材の軸部に第2部材の孔部を嵌合した状態で両者を一体に結合するために、圧粉体の材質を工夫している。即ち、圧粉体として焼結過程の750℃以上の高温における熱膨張率が焼結合金の熱膨張率よりも大きくなる組成の圧粉体を採用している。
【0006】
圧粉体から成る第1部材に焼結合金から成る第2部材を結合する際、単に第1部材に第2部材を嵌合して焼結する従来のやり方では、第1部材及び第2部材が共に圧粉体から成る場合に比べて接合強度が劣る。これらを考慮して、第3従来例では焼結合金との組合せで高い接合強度が得られる圧粉体の提供を意図している。
【0007】
【特許文献1】
特開2000−87115号
【特許文献2】
特開200−290707号
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
軸部に中空孔を圧入する第1従来例では、軸部及び中空孔を機械加工するために時間及び手間がかかる。機械部品の用途や形状によっては、フランジ部材が軸部材に比較的小さな結合力で結合されれば良い場合もあり、この様な場合にまで精密な機械加工をするのは得策とは言えない。
【0009】
また、第2従来例及び第3従来例でも、第1部材は圧粉体から成る。圧粉体は複雑な形状の部材の成形には適しているが、鋼材等に比べて強度的に劣る。更に、第2従来例及び第3従来例において、軸状部材にフランジ部材が結合されるのは、圧粉体の焼結と合金成分の固相拡散の進行とによる。これでは充分な結合強度が得られない場合もある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、軸状の嵌合部を持つ金属製の第1部材と嵌合孔を持つ金属製の第2部材とを、主に浸炭処理に伴う熱膨張を利用して締結する締結方法を提供することを目的とする。
【0011】
本願の発明者は、第1部材及び/又は第2部材の材質や形状を工夫すれば、浸炭処理時の第1部材及び第2部材の寸法変化量がかなり大きくなることに気付いて、本発明を完成した。本発明の部材の締結方法は、請求項1に記載したように、軸状の嵌合部を持つ金属製の第1部材に、嵌合孔を持つ金属製の第2部材を結合する方法であって、嵌合部に嵌合孔を嵌合させる嵌合工程と;第1部材及び第2部材を浸炭処理し、嵌合部の寸法を増大させ嵌合孔の寸法を減少させて、嵌合部に嵌合孔を結合させる結合工程と;から成ることを特徴とする
この締結方法において、浸炭処理時の嵌合部の寸法増大及び嵌合孔の寸法減少により、嵌合部に嵌合孔がしっかり結合される。第1部材への第2部材の結合力がそれ程大きくなくても良い機械部品ではこれで十分である。
【0012】
請求項2の締結方法は、請求項1の嵌合工程において、軸状の第1部材の一部に嵌合部が形成され、板状又は環状の第2部材の一部に嵌合孔が形成されている。請求項3の締結方法は、請求項2の嵌合工程において、嵌合部及び嵌合孔は荒く機械加工され、嵌合部に嵌合孔が軽圧入されている。請求項4の締結方法は、請求項3において、嵌合部及び嵌合孔はそれぞれ軸方向位置決め部及び円周方向位置決め部を備えている。
【0013】
請求項5の締結方法は、請求項2の嵌合工程において更に、第1部材の第2嵌合部に板状又は環状の第3部材の第2嵌合孔が圧入されている。請求項6の締結方法は請求項2の嵌合工程において更に、第2部材の外縁及び第4部材の第2嵌合孔の内縁が荒く機械加工され、該外縁に該内縁が嵌合されている。請求項7の締結方法は、請求項2、5又は6の嵌合工程において更に、第2部材の外縁及び第4部材の第3嵌合孔の内縁が荒く機械加工され外縁に内縁が嵌合されている。
【0014】
【発明の実施の形態】
<基本概念>
図3に本発明による第1部材への第2部材の締結の概念を示す。図3(b)に示すように軸状又は棒状の第1部材50は軸部51を持ち、図3(c)に示すように中空板状の第2部材55は嵌合孔56を持つ。
【0015】
図3(a)に示すように、先ず軸部51に嵌合孔56を緩く嵌合(軽圧入)させ、次にこの圧入状態で第1部材50及び第2部材55を浸炭処理する。「浸炭処理」とは、鋼材の表面に炭素を注入、拡散させて炭素量を増加した後焼入処理する表面硬化法である。鋼材の表面層は硬いマルテンサイト組織を形成するが、内部は柔軟な組織であるため、強靱で、耐摩耗性及び耐疲労性に富んでいる。固体浸炭や液体浸炭もあるが、作業環境の保善や自動化の容易性からガス浸炭が多用されている。
【0016】
第1部材50及び第2部材55を浸炭処理すると、炭素の注入、拡散により第1部材50及び第2部材55の体積が増加する。第1部材50では二点鎖線で示すように、軸部51の外径(直径)が増加すると共に長さが増加する。第2部材55では、二点鎖線で示すように、嵌合孔56の内径が小さくなると共に、外周面58の外径が大きくなる。
【0017】
第1部材50及び第2部材55の種類や形状にもよるが、浸炭温度は930℃程度であり、浸炭時間は2から5時間程度である。軸部51の外径の増加及び内周面56の内径の減少により、軸部51と嵌合孔56とがしっかり結合される。
<第1部材>
軸状の第1部材の材質は合金鋼等である。形状は全体として軸状又は棒状であり、その一部(軸方向端部や中間部)に第2部材を結合するための第1軸部を備えている。第1軸部の横断面形状は円形状、矩形状等が採用可能である。線膨張係数は0.5から1.5×10-7/℃程度であり、よって外径の大小にもよるが、第1軸部の浸炭処理時の外径の増加量は数十ミクロン(20から80μm程度)である。第1軸部の表面は機械加工されているか又は鍛造面である。また、他の必要部位が機械加工されていても良い。第1軸部はまた、第2部材を軸方向及び/又は円周方向で位置決めする位置決め部を持つことができる。
<第2部材>
中空板状又は環状の第2部材の材質は鋼又は鋼板である。小さい結合力で第1部材に結合される部材を想定している。具体的には、全体として板状又は環状で、外形は円形状や矩形状が採用可能である。円形状の場合はその外径が、矩形板の場合はその縦長さ及び横長さが小さく、板厚が薄いことが望ましい。
【0018】
その中心部又は中央部に形成された嵌合孔の形状は、上記第1部材の第1軸部の横断面形状に対応し、円形状や矩形状とできる。第2部材の線膨張係数は上記第1部材のそれと同程度でも異なっても良く、浸炭処理時の内周面の内径は、第1軸部の外径の増加量と同じでも異なっても良い。但し、内径の減少量は第1軸部の外径の増加量と同じでも良い。他の必要部位は機械加工されている。また、上記第1部材の円周方向及び軸方向の位置決め部に係合する、円周方向及び軸方向の位置決め部を持つことができる。
<第1部材、第2部材の準備>
第1部材50及び第2部材55は浸炭処理の前に鍛造、熱処理及び機械加工を順次行って製作されたものである。鍛造により軸状の第1部材50に軸部51が形成され、板状又は環状の第2部材55に嵌合孔56が形成される。焼入れ、焼戻し及び/又は焼鈍し等の熱処理は、第1部材50に第2部材55を取り付けない状態で即ち個別に行われ、これにより組織が変化する。
<嵌合、結合の態様>
▲1▼浸炭処理に先立って、第1部材の第2軸部に第3部材を取り付けても良い。第2軸部の横断面形状は第1軸部と同じでも異なっても良く、外径は第1軸部と同じでも異なっても良い。中空円板状又は環状の第3部材の材質は鋼又は鋼板である。
▲2▼図4に示すように、1つの第1部材60の軸方向に離れた第1軸部61及び第2軸部62に、2つの第2部材65及び67の嵌合孔66及び68を嵌合して、平行に結合することができる。第2部材65及び67の形状(外径及び板厚)は同じでも異なっても良い。
▲3▼図5に示すように、2つの平行に配置された第1部材70及び72にわたって1つの第2部材75を結合することができる。一方の第1部材70の軸部71,他方の第1部材72の軸部73に、第2部材75の一方の嵌合孔76及び他方の嵌合孔77がそれぞれ嵌合されている。第1部材70及び72の長さ、外径は同じでも異なっても良い。
▲4▼図6に示すように、第1部材80の軸部81に嵌合孔85が嵌合された中空板状の第2部材84に環状又は四角枠状の第4部材87を結合することもできる。この場合、第2部材84は円形状又は矩形状の外縁86を持ち、第4部材87は円形状又は矩形状の内縁(第3嵌合孔)88を持ち、外縁86に内縁88が嵌合される。
▲5▼嵌合時及び結合時、1つ又は2つの第1部材の軸方向と、1つ又は2つの第2部材の長手方向とは直交することが望ましいが、90度以外の角度で交差しても良い。
【0019】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を基にして説明する。
(円柱部材、中空円板)
図1及び図2に示すように、機械部品40は円柱部材(第1部材)10と、その中間部に結合された大径中空円板(第3部材)20と、その下端に結合された小径中空円板(第2部材)30とから成る。円柱部材10、小径中空円板20及び大径中空円板30は同じ種類の鋼から成り、所定の線膨張係数を持つ。
【0020】
円柱部材10は外径d1で、精密に仕上げ加工された中間部(第2嵌合部)12と、荒く仕上げ加工された下端部(嵌合部)14とを持つ。下端部14は複数の突条15及びつば部16を備えている。小径中空円板20の嵌合孔(第1嵌合孔)22の内周面24は内径d2で、内周面24には複数の突条25が形成され、荒く仕上げ加工されている。大径中空円板30の嵌合孔(第2嵌合孔)32の内周面34は内径d3で、内周面34は精密に仕上加工されている。
【0021】
円柱部材10、小径中空円板20及び大径中空円板30は別々に鍛造された後及び熱処理されている。その後円柱部材10の中間部12及び大径中空円板30の内周面34が精密仕上げ加工(研磨)された。円柱部材10の下端部14の突条15及びつば部16と、小径中空円板20の内周面24は荒く仕上げ加工された。
(円柱部材への中空円板の嵌合、結合)
次に、円柱部材10に小径中空円板20及び大径中空円板30を嵌合する。ここで、円柱部材10の精密に仕上げ加工された中間部12に、大径中空円板30の精密に仕上げ加工された内周面34締り嵌め(圧入)される。
【0022】
これに対して、荒く仕上げ加工された円柱部材10の下端部14に荒く仕上げ加工された小径中空円板20の内周面24が緩く嵌合(軽圧入)される。その際、突条25が突条15に係合して小径中空円板20を円周方向で位置決めし、下端面がつば部16に当接して軸方向で位置決めする。
【0023】
続いて、円柱部材10、小径中空円板20及び大径中空円板30から成る一体物を浸炭炉(不図示)で浸炭処理すると、炭素の注入によりこれらの体積が増加する。ここで、円柱部材10の線膨張正数が大きく中間部12の外径の増加量は大きい。しかし、大径中空円板30の線膨張係数が小さいので、内周面24の内径の増加量はそれほど大きくない。よって、円柱部材10と大径中空円板30は主に精密な仕上げ加工による機械的密着により結合される。
【0024】
これに対して、小径中空円板20の線膨張係数は円柱部材10と同様に大きいので、内周面24の内径が大きく減少し、円柱部材10の下端部14にしっかり結合される。
(効果)
以上詳述した実施例によれば、以下の効果が得られた。第1に、円柱部材10に小径中空円板20及び大径中空円板30が簡単にしかも確実に結合された。小径中空円板20は円柱部材10に小さな結合力で結合されれば十分であるので、中間部12及び内周面24は荒く仕上げ加工した。よって、円柱部材10に小径中空円板20が緩く嵌合(軽圧力)される。
【0025】
しかし、浸炭処理されると、下端部14の外径が増加し内周面24の内径が減少し、その結果両者が強く結合され、締り嵌め状態となる。これにより、下端部14及び内周面24の精密仕上げ加工が不要となり、その分製造コストが低減される。
【0026】
一方、大径中空円板30は円柱部材10に大きな結合力で結合される必要があり、その板厚を厚くするとともに円柱部材10の中間部14の長さを長くした。その上で、中間部14及び内周面34は精密に仕上げ加工して、締り嵌めしたので、大きな結合力が得られた。
【0027】
第2に、浸炭処理時に円柱部材10及び小径中空円板20を位置決めする位置決めパレット等、専用の位置決め手段が不要となる。小径中空円板20は円柱部材10に対して、突条25と15との係合、及び下端面とつば部16との当接によりそれぞれ円周方向及び軸方向に位置決めされるからである。
【0028】
第3に、小径中空円板20の内周面24の変形が円柱部材10により防止される。小径中空円板20は浸炭処理時の嵌合孔24の周縁の変形量が大きく、不定形状に変形し易い。従来、中空円板を単独で浸炭処理する場合は、この変形を防止するために嵌合孔に別部材を挿入していた。この実施例では、小径中空円板20の嵌合孔22に挿入した円柱部材10がこの別部材と同様の変形防止作用を果たす。
【0029】
第4に、機械部品40の強度が大きい。これは、円柱部材10、小径中空円板20及び大径中空円板30が鋼材から成ることによる。よって、円柱部材10と小径中空部材20及び大径中空部材30との間で大きな力を伝達することができる。
【0030】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明にかかる部材の締結方法によれば、浸炭処理時の熱膨張による寸法変化によって、第1部材の嵌合部に第2部材の嵌合孔が簡単かつ確実に結合される。請求項2の締結方法によれば、軸状の第1部材に中空円板状又は環状の第2部材が、浸炭処理時の熱膨張による寸法変化によって簡単かつ確実に結合される。
【0031】
請求項3の締結方法によれば、第1部材の嵌合部及び第2部材の嵌合孔の精密機械加工が不要となり、その分製造コストが低減できる。請求項4の締結方法によれば、第1部材に軽圧入される第2部材が専用の位置決め手段を用いることなく、円周方向及び軸方向に位置決めされる。
【0032】
請求項5の締結方法によれば、第1部材に、第2部材の他に主に機械加工に基づく締り嵌めにより第3部材を結合することができる。請求項6の締結方法によれば、浸炭処理時の熱膨張を利用して第2部材に第4部材を結合することができる。請求項7の締結方法によれば、第1部材に第2部材及び第3部材が、また第2部材に第4部材が、それぞれ簡単かつ確実に締結される。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施例を説明するための縦断面図である。
【図2】図1における2−2断面図である
【図3】(a)第1発明の実施の形態を示す全体説明図、(b)は第1部材の説明図、(c)は第2部材の説明図である
【図4】第2発明の実施の形態を示す説明図である。
【図5】第3発明の実施の形態を示す説明図である。
【図6】第4発明の実施の形態を示す説明図である。
【符号の説明】
10:第1部材 12:第2嵌合部
14:嵌合部 15:突条
16:つば部 20:第2部材
22:嵌合孔 24:内周面
25:突条 30:第3部材
32:第2嵌合孔 34:内周面
40:機械部品
【発明の属する技術分野】
本発明は、部材の締結方法、より詳しくは2つ又はそれ以上の金属製の部材を、主に浸炭処理時の熱膨張を利用して締結する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
軸状部とその軸方向中間部から放射方向に延びるフランジ部とから成る機械部品(例えば、自動車の大きな径のギヤを有するインプットシャフト)を鍛造で製作することは困難である。このような機械部品は、第1従来例では、軸部材の軸部及び中空円板状の中空孔を精密に機械加工(研磨等)した上で、軸部に中空孔を圧入している。
【0003】
これに対して、軸状の第1部材が圧粉体から成り、中空板状の第2部材が鋼材から成る第2従来例(特許文献1参照)がある。この第2従来例では、第1部材の軸部に第2部材の孔部を嵌合した状態で両者を一体に結合するために、圧粉体の材質を工夫している。即ち、圧粉体として焼結過程の800℃以上の高温における熱膨張率が鋼材の熱膨張率よりも大きくなる組成の圧粉体を採用している。
【0004】
圧粉体から成る第1部材に鋼材から成る第2部材を結合する際、鋼材に浸炭処理を施すと、浸炭処理に長時間を要する。これらを考慮して、第2従来例では、鋼材から成る第2部材に浸炭処理を施すことなく、圧粉体から成る第1部材に結合することを意図している。
【0005】
また、軸状の第1部材が鉄系の合金粉末等を圧縮成形した圧粉体から成り、中空板状の第2部材が鉄系の焼結合金から成る第3従来例(特許文献2参照)もある。この第3従来例では、第1部材の軸部に第2部材の孔部を嵌合した状態で両者を一体に結合するために、圧粉体の材質を工夫している。即ち、圧粉体として焼結過程の750℃以上の高温における熱膨張率が焼結合金の熱膨張率よりも大きくなる組成の圧粉体を採用している。
【0006】
圧粉体から成る第1部材に焼結合金から成る第2部材を結合する際、単に第1部材に第2部材を嵌合して焼結する従来のやり方では、第1部材及び第2部材が共に圧粉体から成る場合に比べて接合強度が劣る。これらを考慮して、第3従来例では焼結合金との組合せで高い接合強度が得られる圧粉体の提供を意図している。
【0007】
【特許文献1】
特開2000−87115号
【特許文献2】
特開200−290707号
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
軸部に中空孔を圧入する第1従来例では、軸部及び中空孔を機械加工するために時間及び手間がかかる。機械部品の用途や形状によっては、フランジ部材が軸部材に比較的小さな結合力で結合されれば良い場合もあり、この様な場合にまで精密な機械加工をするのは得策とは言えない。
【0009】
また、第2従来例及び第3従来例でも、第1部材は圧粉体から成る。圧粉体は複雑な形状の部材の成形には適しているが、鋼材等に比べて強度的に劣る。更に、第2従来例及び第3従来例において、軸状部材にフランジ部材が結合されるのは、圧粉体の焼結と合金成分の固相拡散の進行とによる。これでは充分な結合強度が得られない場合もある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、軸状の嵌合部を持つ金属製の第1部材と嵌合孔を持つ金属製の第2部材とを、主に浸炭処理に伴う熱膨張を利用して締結する締結方法を提供することを目的とする。
【0011】
本願の発明者は、第1部材及び/又は第2部材の材質や形状を工夫すれば、浸炭処理時の第1部材及び第2部材の寸法変化量がかなり大きくなることに気付いて、本発明を完成した。本発明の部材の締結方法は、請求項1に記載したように、軸状の嵌合部を持つ金属製の第1部材に、嵌合孔を持つ金属製の第2部材を結合する方法であって、嵌合部に嵌合孔を嵌合させる嵌合工程と;第1部材及び第2部材を浸炭処理し、嵌合部の寸法を増大させ嵌合孔の寸法を減少させて、嵌合部に嵌合孔を結合させる結合工程と;から成ることを特徴とする
この締結方法において、浸炭処理時の嵌合部の寸法増大及び嵌合孔の寸法減少により、嵌合部に嵌合孔がしっかり結合される。第1部材への第2部材の結合力がそれ程大きくなくても良い機械部品ではこれで十分である。
【0012】
請求項2の締結方法は、請求項1の嵌合工程において、軸状の第1部材の一部に嵌合部が形成され、板状又は環状の第2部材の一部に嵌合孔が形成されている。請求項3の締結方法は、請求項2の嵌合工程において、嵌合部及び嵌合孔は荒く機械加工され、嵌合部に嵌合孔が軽圧入されている。請求項4の締結方法は、請求項3において、嵌合部及び嵌合孔はそれぞれ軸方向位置決め部及び円周方向位置決め部を備えている。
【0013】
請求項5の締結方法は、請求項2の嵌合工程において更に、第1部材の第2嵌合部に板状又は環状の第3部材の第2嵌合孔が圧入されている。請求項6の締結方法は請求項2の嵌合工程において更に、第2部材の外縁及び第4部材の第2嵌合孔の内縁が荒く機械加工され、該外縁に該内縁が嵌合されている。請求項7の締結方法は、請求項2、5又は6の嵌合工程において更に、第2部材の外縁及び第4部材の第3嵌合孔の内縁が荒く機械加工され外縁に内縁が嵌合されている。
【0014】
【発明の実施の形態】
<基本概念>
図3に本発明による第1部材への第2部材の締結の概念を示す。図3(b)に示すように軸状又は棒状の第1部材50は軸部51を持ち、図3(c)に示すように中空板状の第2部材55は嵌合孔56を持つ。
【0015】
図3(a)に示すように、先ず軸部51に嵌合孔56を緩く嵌合(軽圧入)させ、次にこの圧入状態で第1部材50及び第2部材55を浸炭処理する。「浸炭処理」とは、鋼材の表面に炭素を注入、拡散させて炭素量を増加した後焼入処理する表面硬化法である。鋼材の表面層は硬いマルテンサイト組織を形成するが、内部は柔軟な組織であるため、強靱で、耐摩耗性及び耐疲労性に富んでいる。固体浸炭や液体浸炭もあるが、作業環境の保善や自動化の容易性からガス浸炭が多用されている。
【0016】
第1部材50及び第2部材55を浸炭処理すると、炭素の注入、拡散により第1部材50及び第2部材55の体積が増加する。第1部材50では二点鎖線で示すように、軸部51の外径(直径)が増加すると共に長さが増加する。第2部材55では、二点鎖線で示すように、嵌合孔56の内径が小さくなると共に、外周面58の外径が大きくなる。
【0017】
第1部材50及び第2部材55の種類や形状にもよるが、浸炭温度は930℃程度であり、浸炭時間は2から5時間程度である。軸部51の外径の増加及び内周面56の内径の減少により、軸部51と嵌合孔56とがしっかり結合される。
<第1部材>
軸状の第1部材の材質は合金鋼等である。形状は全体として軸状又は棒状であり、その一部(軸方向端部や中間部)に第2部材を結合するための第1軸部を備えている。第1軸部の横断面形状は円形状、矩形状等が採用可能である。線膨張係数は0.5から1.5×10-7/℃程度であり、よって外径の大小にもよるが、第1軸部の浸炭処理時の外径の増加量は数十ミクロン(20から80μm程度)である。第1軸部の表面は機械加工されているか又は鍛造面である。また、他の必要部位が機械加工されていても良い。第1軸部はまた、第2部材を軸方向及び/又は円周方向で位置決めする位置決め部を持つことができる。
<第2部材>
中空板状又は環状の第2部材の材質は鋼又は鋼板である。小さい結合力で第1部材に結合される部材を想定している。具体的には、全体として板状又は環状で、外形は円形状や矩形状が採用可能である。円形状の場合はその外径が、矩形板の場合はその縦長さ及び横長さが小さく、板厚が薄いことが望ましい。
【0018】
その中心部又は中央部に形成された嵌合孔の形状は、上記第1部材の第1軸部の横断面形状に対応し、円形状や矩形状とできる。第2部材の線膨張係数は上記第1部材のそれと同程度でも異なっても良く、浸炭処理時の内周面の内径は、第1軸部の外径の増加量と同じでも異なっても良い。但し、内径の減少量は第1軸部の外径の増加量と同じでも良い。他の必要部位は機械加工されている。また、上記第1部材の円周方向及び軸方向の位置決め部に係合する、円周方向及び軸方向の位置決め部を持つことができる。
<第1部材、第2部材の準備>
第1部材50及び第2部材55は浸炭処理の前に鍛造、熱処理及び機械加工を順次行って製作されたものである。鍛造により軸状の第1部材50に軸部51が形成され、板状又は環状の第2部材55に嵌合孔56が形成される。焼入れ、焼戻し及び/又は焼鈍し等の熱処理は、第1部材50に第2部材55を取り付けない状態で即ち個別に行われ、これにより組織が変化する。
<嵌合、結合の態様>
▲1▼浸炭処理に先立って、第1部材の第2軸部に第3部材を取り付けても良い。第2軸部の横断面形状は第1軸部と同じでも異なっても良く、外径は第1軸部と同じでも異なっても良い。中空円板状又は環状の第3部材の材質は鋼又は鋼板である。
▲2▼図4に示すように、1つの第1部材60の軸方向に離れた第1軸部61及び第2軸部62に、2つの第2部材65及び67の嵌合孔66及び68を嵌合して、平行に結合することができる。第2部材65及び67の形状(外径及び板厚)は同じでも異なっても良い。
▲3▼図5に示すように、2つの平行に配置された第1部材70及び72にわたって1つの第2部材75を結合することができる。一方の第1部材70の軸部71,他方の第1部材72の軸部73に、第2部材75の一方の嵌合孔76及び他方の嵌合孔77がそれぞれ嵌合されている。第1部材70及び72の長さ、外径は同じでも異なっても良い。
▲4▼図6に示すように、第1部材80の軸部81に嵌合孔85が嵌合された中空板状の第2部材84に環状又は四角枠状の第4部材87を結合することもできる。この場合、第2部材84は円形状又は矩形状の外縁86を持ち、第4部材87は円形状又は矩形状の内縁(第3嵌合孔)88を持ち、外縁86に内縁88が嵌合される。
▲5▼嵌合時及び結合時、1つ又は2つの第1部材の軸方向と、1つ又は2つの第2部材の長手方向とは直交することが望ましいが、90度以外の角度で交差しても良い。
【0019】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を基にして説明する。
(円柱部材、中空円板)
図1及び図2に示すように、機械部品40は円柱部材(第1部材)10と、その中間部に結合された大径中空円板(第3部材)20と、その下端に結合された小径中空円板(第2部材)30とから成る。円柱部材10、小径中空円板20及び大径中空円板30は同じ種類の鋼から成り、所定の線膨張係数を持つ。
【0020】
円柱部材10は外径d1で、精密に仕上げ加工された中間部(第2嵌合部)12と、荒く仕上げ加工された下端部(嵌合部)14とを持つ。下端部14は複数の突条15及びつば部16を備えている。小径中空円板20の嵌合孔(第1嵌合孔)22の内周面24は内径d2で、内周面24には複数の突条25が形成され、荒く仕上げ加工されている。大径中空円板30の嵌合孔(第2嵌合孔)32の内周面34は内径d3で、内周面34は精密に仕上加工されている。
【0021】
円柱部材10、小径中空円板20及び大径中空円板30は別々に鍛造された後及び熱処理されている。その後円柱部材10の中間部12及び大径中空円板30の内周面34が精密仕上げ加工(研磨)された。円柱部材10の下端部14の突条15及びつば部16と、小径中空円板20の内周面24は荒く仕上げ加工された。
(円柱部材への中空円板の嵌合、結合)
次に、円柱部材10に小径中空円板20及び大径中空円板30を嵌合する。ここで、円柱部材10の精密に仕上げ加工された中間部12に、大径中空円板30の精密に仕上げ加工された内周面34締り嵌め(圧入)される。
【0022】
これに対して、荒く仕上げ加工された円柱部材10の下端部14に荒く仕上げ加工された小径中空円板20の内周面24が緩く嵌合(軽圧入)される。その際、突条25が突条15に係合して小径中空円板20を円周方向で位置決めし、下端面がつば部16に当接して軸方向で位置決めする。
【0023】
続いて、円柱部材10、小径中空円板20及び大径中空円板30から成る一体物を浸炭炉(不図示)で浸炭処理すると、炭素の注入によりこれらの体積が増加する。ここで、円柱部材10の線膨張正数が大きく中間部12の外径の増加量は大きい。しかし、大径中空円板30の線膨張係数が小さいので、内周面24の内径の増加量はそれほど大きくない。よって、円柱部材10と大径中空円板30は主に精密な仕上げ加工による機械的密着により結合される。
【0024】
これに対して、小径中空円板20の線膨張係数は円柱部材10と同様に大きいので、内周面24の内径が大きく減少し、円柱部材10の下端部14にしっかり結合される。
(効果)
以上詳述した実施例によれば、以下の効果が得られた。第1に、円柱部材10に小径中空円板20及び大径中空円板30が簡単にしかも確実に結合された。小径中空円板20は円柱部材10に小さな結合力で結合されれば十分であるので、中間部12及び内周面24は荒く仕上げ加工した。よって、円柱部材10に小径中空円板20が緩く嵌合(軽圧力)される。
【0025】
しかし、浸炭処理されると、下端部14の外径が増加し内周面24の内径が減少し、その結果両者が強く結合され、締り嵌め状態となる。これにより、下端部14及び内周面24の精密仕上げ加工が不要となり、その分製造コストが低減される。
【0026】
一方、大径中空円板30は円柱部材10に大きな結合力で結合される必要があり、その板厚を厚くするとともに円柱部材10の中間部14の長さを長くした。その上で、中間部14及び内周面34は精密に仕上げ加工して、締り嵌めしたので、大きな結合力が得られた。
【0027】
第2に、浸炭処理時に円柱部材10及び小径中空円板20を位置決めする位置決めパレット等、専用の位置決め手段が不要となる。小径中空円板20は円柱部材10に対して、突条25と15との係合、及び下端面とつば部16との当接によりそれぞれ円周方向及び軸方向に位置決めされるからである。
【0028】
第3に、小径中空円板20の内周面24の変形が円柱部材10により防止される。小径中空円板20は浸炭処理時の嵌合孔24の周縁の変形量が大きく、不定形状に変形し易い。従来、中空円板を単独で浸炭処理する場合は、この変形を防止するために嵌合孔に別部材を挿入していた。この実施例では、小径中空円板20の嵌合孔22に挿入した円柱部材10がこの別部材と同様の変形防止作用を果たす。
【0029】
第4に、機械部品40の強度が大きい。これは、円柱部材10、小径中空円板20及び大径中空円板30が鋼材から成ることによる。よって、円柱部材10と小径中空部材20及び大径中空部材30との間で大きな力を伝達することができる。
【0030】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明にかかる部材の締結方法によれば、浸炭処理時の熱膨張による寸法変化によって、第1部材の嵌合部に第2部材の嵌合孔が簡単かつ確実に結合される。請求項2の締結方法によれば、軸状の第1部材に中空円板状又は環状の第2部材が、浸炭処理時の熱膨張による寸法変化によって簡単かつ確実に結合される。
【0031】
請求項3の締結方法によれば、第1部材の嵌合部及び第2部材の嵌合孔の精密機械加工が不要となり、その分製造コストが低減できる。請求項4の締結方法によれば、第1部材に軽圧入される第2部材が専用の位置決め手段を用いることなく、円周方向及び軸方向に位置決めされる。
【0032】
請求項5の締結方法によれば、第1部材に、第2部材の他に主に機械加工に基づく締り嵌めにより第3部材を結合することができる。請求項6の締結方法によれば、浸炭処理時の熱膨張を利用して第2部材に第4部材を結合することができる。請求項7の締結方法によれば、第1部材に第2部材及び第3部材が、また第2部材に第4部材が、それぞれ簡単かつ確実に締結される。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施例を説明するための縦断面図である。
【図2】図1における2−2断面図である
【図3】(a)第1発明の実施の形態を示す全体説明図、(b)は第1部材の説明図、(c)は第2部材の説明図である
【図4】第2発明の実施の形態を示す説明図である。
【図5】第3発明の実施の形態を示す説明図である。
【図6】第4発明の実施の形態を示す説明図である。
【符号の説明】
10:第1部材 12:第2嵌合部
14:嵌合部 15:突条
16:つば部 20:第2部材
22:嵌合孔 24:内周面
25:突条 30:第3部材
32:第2嵌合孔 34:内周面
40:機械部品
Claims (7)
- 軸状の嵌合部を持つ金属製の第1部材に、嵌合孔を持つ金属製の第2部材を締結する方法であって、
前記第1部材の嵌合部に前記第2部材の嵌合孔を嵌合させる嵌合工程と、
前記第1部材及び前記第2部材を浸炭処理し、該嵌合部の寸法を増大させ該嵌合孔の寸法を減少させて、該嵌合部に該嵌合孔を結合する結合工程と、
から成ることを特徴とする部材の締結方法。 - 前記嵌合工程において、軸状の前記第1部材の一部に前記嵌合部が形成され、板状又は環状の前記第2部材の一部に前記嵌合孔が形成されている請求項1に記載の締結方法。
- 前記嵌合工程において、該嵌合部及び前記嵌合孔は荒く機械加工され、該嵌合部に該嵌合孔が軽圧入されている請求項2に記載の締結方法。
- 前記嵌合部及び前記嵌合孔はそれぞれ軸方向位置決め部及び円周方向位置決め部を備えている請求項3に記載の締結方法。
- 前記嵌合工程において更に、前記第1部材の第2嵌合部に板状又は環状の第3部材の第2嵌合孔が圧入されている請求項2記載の締結方法。
- 前記嵌合工程において更に、該第2部材の外縁及び第4部材の第3嵌合孔の内縁が荒く機械加工され、該外縁に該内縁が嵌合されている請求項2に記載の締結方法。
- 前記結合工程において、前記嵌合部及び前記嵌合孔の熱膨張量はそれぞれ数十μmである請求項2、5又は6記載の締結方法。
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