JP2004169572A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】容易に噴孔の加工ができ、複数の噴孔間で寸法のばらつきを少なく加工することができ、工数とコストを削減することができ、生産性の向上を図ることができ、さらに、噴孔出口にて薄い燃料液膜を形成することができ、噴射燃料を良好に微粒化させることができる燃料噴射弁を得る。
【解決手段】内部に燃料通路を有するとともに端部にバルブシート６が形成されたバルブ本体５と、バルブシート６に着座することで燃料通路を閉塞し、バルブシート６から離座することで燃料通路を解放するバルブ１１と、バルブ本体５の先端部に設けられ、バルブ１１の開弁時に燃料通路から流出する燃料を噴射する噴孔が形成された噴孔プレート８，９とを備え、噴孔は、第１円柱状孔２８と、第１円柱状孔２８の下流側に連通し、第１円柱状孔２８の穴径よりも大きな穴径を有し、第１円柱状孔２８の中心軸に対して所定の角度傾斜する第２円柱状孔２９とを有する。
【選択図】 図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、噴孔プレートを備える流体噴射弁に関するものであり、例えば内燃機関に燃料を噴射する燃料噴射弁に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
バルブとバルブシートとが形成するバルブ本体の燃料下流側に複数の噴孔を形成した薄板の噴孔プレートを配設し、各噴孔から燃料を噴射する燃料噴射弁が知られている。このような構成の燃料噴射弁において、従来、噴射燃料の微粒化を促進させるために、複数の噴孔を燃料噴射方向に向けて燃料噴射弁中心軸からしだいに離れるように傾斜させて設け、かつ噴孔の形状を末広がりにした燃料噴射弁が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−３１７４３１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような構成の燃料噴射弁において、噴孔の穴径は非常に小さい。そして、この噴孔の加工においては、非常に小さな穴径でしかも末広がりの形状であるため非常に難しいものであった。また、噴孔の寸法精度は燃料の定常流量に直接影響するため、寸法の精度管理が非常に難しいものであった。そのため、高価な工作機械と多くの工数を必要としコストが向上し、また、生産効率が上がらないので問題であった。さらに、各噴孔間の寸法ばらつきが多くなりやすいという課題もあった。
【０００５】
この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、容易に噴孔の加工をすることができ、複数の噴孔間で寸法のばらつきを少なく加工することができ、工数とコストを削減することができ、生産性の向上を図ることができ、さらに、噴孔出口にて薄い燃料液膜を形成することができ、噴射燃料を良好に微粒化させることができる燃料噴射弁を得ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る燃料噴射弁においては、噴孔は、第１円柱状孔と、第１円柱状孔の下流側に連通し、第１円柱状孔の穴径よりも大きな穴径を有し、第１円柱状孔の中心軸に対して所定の角度傾斜する第２円柱状孔とを有する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１の燃料噴射弁１の全体構成を示す縦断面図である。図２は図１のバルブ装置３の先端部の要部拡大図である。図１及び図２において、燃料噴射弁１は、ハウジング２と、このハウジング２の内側端部に設けられたバルブ装置３と、ハウジング２の内側中間部に設けられたソレノイド装置４とを有している。
【０００８】
バルブ装置３は、段付き円筒形でバルブシート６に形成されたバルブシート口６ａ及びキャビティ７を有するバルブ本体５と、キャビティ７に溶接接合され複数の平行円柱状孔２８（第１円柱状孔）を有する第１噴孔プレート８と、第１噴孔プレート８に重ねて溶接接合され、平行円柱状孔２８の下流側に連通する複数の傾斜円柱状孔２９（第２円柱状孔）を有する第２噴孔プレート９と、バルブ本体５の中心軸Ｉ上を進退動しバルブシート口６ａを開閉するニードルバルブ１１と、このニードルバルブ１１の移動の上限を定めたストッパプレート１０と、ニードルバルブ１１の上端部で溶接接合された可動鉄心１２とを備えている。
【０００９】
ハウジング２は、燃料噴射弁１をシリンダヘッド（図示せず）に取り付けるためのフランジ１３ａを有するヨーク１３と、ヨーク１３の一端に連結されたハウジング部１４とを備えている。ヨーク１３の先端部にはかしめ部１３ｂが形成されており、このかしめ部１３ｂでバルブ本体５とヨーク１３とが結合されている。
【００１０】
ソレノイド装置４は、導線が巻回されたコイル１５と、このコイル１５が装着されたボビン１６と、このボビン１６の内周部に取り付けられた円筒形状の固定鉄心１７と、この固定鉄心１７の内部に固定されたスリーブ１８と、このスリーブ１８の端部とニードルバルブ１１の端部との間に縮設されニードルバルブ１１をバルブシート６に付勢する圧縮ばね２０と、コイル１５の導線が接続された端子２１とを備えている。
なお、スリーブ１８内の通路１８ａ、バルブ本体５とニードルバルブ１１との間に形成された隙間により燃料通路が形成されている。
【００１１】
図３は第１噴孔プレート８の正面図である。第１噴孔プレート８に形成された第１円柱状孔としての平行円柱状孔２８は、噴孔入口２８ａから噴孔出口２８ｂまで同一径とされた円柱状の孔であり、バルブ本体５の中心軸Ｉを中心に同一円周上に等間隔に設けられ、バルブ本体５の中心軸Ｉに対して平行に穿孔されている。
【００１２】
図４は第２噴孔プレート９の正面図である。第２噴孔プレート９に形成された第２円柱状孔としての傾斜円柱状孔２９は、噴孔入口２９ａから噴孔出口２９ｂまで同一径とされた円柱状の孔であり、バルブ本体５の中心軸Ｉを中心に同一円周上に等間隔に設けられ、バルブ本体５の中心軸Ｉに対して所定の角度傾斜して穿孔されている。各々の傾斜円柱状孔２９は、燃料噴射方向に向けてバルブ本体５の中心軸Ｉからしだいに離れるように傾斜して形成されている。そして、傾斜円柱状孔２９が第２噴孔プレート９の主面に対して傾斜して穿孔されているため、第２噴孔プレート９の表面に形成された入口２９ａと出口２９ｂは輪郭が楕円をなしている。
【００１３】
図５は平行円柱状孔２８の出口２８ｂと傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの位置関係を示す説明図である。平行円柱状孔２８の出口２８ｂの輪郭を形成する円の中心Ｏ１が、傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの輪郭を形成する楕円の長軸Ｘ上に位置している。
【００１４】
動作を説明する。開弁信号に呼応してニードルバルブ１１が図２の上方に移動すると、ニードルバルブ１１とバルブシート６との間に隙間が生じる。これにより昇圧されていた燃料液体は、ニードルバルブ１１とバルブシート６の間の隙間、バルブシート口６ａ、及びキャビティ７を通過し、複数個設けられた平行円柱状孔２８を経由し、傾斜円柱状孔２９に導入され、最終的に傾斜円柱状孔２９の出口２９ｂより噴出する。
【００１５】
図６は本実施の形態の燃料の流れ方を示す縦断面図である。図７は傾斜円柱状孔２９の各部分での流れ方を示す横断面図である。図７の（ａ）は図６の傾斜円柱状孔２９の上流部の燃料液体Ｆの様子を示すＡ−Ａ線に沿う横断面図である。（ｂ）は傾斜円柱状孔２９の中流部の燃料液体Ｆの様子を示すＢ−Ｂ線に沿う横断面図である。（ｃ）は傾斜円柱状孔２９の下流部の燃料液体Ｆの様子を示すＣ−Ｃ線に沿う横断面図である。
【００１６】
図６及び図７に示すように、平行円柱状孔２８を通過した燃料液体Ｆが傾斜円柱状孔２９に流入する際、燃料液体Ｆが傾斜円柱状孔２９の内壁面に衝突する。このとき、平行円柱状孔２８の出口２８ｂの中心が、傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの楕円長軸上に位置しているため、衝突した燃料液体Ｆは傾斜円柱状孔２９の内壁面を周方向両側に徐々に広がりながら傾斜円柱状孔２９を通過し出口２９ｂへと流れる。これにより燃料液体Ｆは、傾斜円柱状孔２９の出口２９ｂで、傾斜円柱状孔２９の内壁面に沿った薄い液膜状となって噴出され、さらに均一に微粒化される。
【００１７】
ここで傾斜円柱状孔２９の出口２９ｂにて薄い液膜を良好に形成して均一に微粒化させるためには、図８に示すように、平行円柱状孔２８の穴径ｄ１、傾斜円柱状孔２９の穴径ｄ２、平行円柱状孔２８に対する傾斜円柱状孔２９の傾斜角α、傾斜円柱状孔２９が形成されている部分の噴孔プレート９の平行円柱状孔２８の中心軸方向の長さ、すなわち、平行円柱状孔２８の中心軸方向の第２プレート９の厚さＬの関係は、
【００１８】
ｄ２／ｄ１＞１ かつ α＞０ （式１）
【００１９】
である必要がある。すなわち、傾斜円柱状孔２９の穴径ｄ２は、平行円柱状孔２８の穴径ｄ１より大きくなければならず、そして、傾斜円柱状孔２９は傾斜している必要がある。そして、さらに好ましくは、
【００２０】
ｄ２／ｄ１＞１ かつ Ｌ×ｔａｎα＞ｄ１ （式２）
【００２１】
であることが望ましい。すなわち、傾斜円柱状孔２９の長さは、平行円柱状孔２８の穴径ｄ１より長いことが望ましい。この関係を満たすことで、平行円柱状孔２８を通過した燃料液体Ｆが傾斜円柱状孔２９に流入する際、燃料液体Ｆが傾斜円柱状孔２９の内壁面に確実に衝突し、傾斜円柱状孔２９の内壁面を周方向両側に広がりながら傾斜円柱状孔２９の出口２９ｂへと流れる。これにより燃料液体Ｆは、傾斜円柱状孔２９の出口２９ｂで、傾斜円柱状孔２９の内壁面に沿った薄い液膜状となって噴出され、より均一に良好に微粒化される。
【００２２】
このような構成の燃料噴射弁においては、平行円柱状孔２８と傾斜円柱状孔２９とを各々別々に第１噴孔プレート８と第２噴孔プレート９に形成し、この２枚のプレートを重ねることで、良好に微粒化を行うことができる噴孔を形成するので、容易に噴孔の加工をすることができ、また、複数の噴孔間で寸法のばらつきを少なく加工でき、さらに、工数とコストが削減され生産性の向上を図ることができる。
【００２３】
実施の形態２．
図９はこの発明の実施の形態２の燃料噴射弁を示す平行円柱状孔２８の出口２８ｂと傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの位置関係を説明する説明図である。本実施の形態においては、図９に示すように平行円柱状孔２８の出口２８ａの輪郭を形成する円の中心Ｏ２が、傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの輪郭を形成する楕円の長軸Ｘ上に位置しないように構成されている。
【００２４】
図１０は本実施の形態の燃料の流れ方を示す縦断面図である。図１１は傾斜円柱状孔２９の各部分での流れ方を示す横断面図である。図１１の（ａ）は図１０の傾斜円柱状孔２９の上流部の燃料液体Ｆの様子を示すＵ−Ｕ線に沿う横断面図である。（ｂ）は傾斜円柱状孔２９の中流部の燃料液体Ｆの様子を示すＶ−Ｖ線に沿う横断面図である。（ｃ）は傾斜円柱状孔２９の下流部の燃料液体Ｆの様子を示すＷ−Ｗ線に沿う横断面図である。
【００２５】
本実施の形態の燃料噴射弁においては、図１０及び図１１に示すように、平行円柱状孔２８を通過した燃料液体Ｆが傾斜円柱状孔２９に流入する際、燃料液体Ｆが傾斜円柱状孔２９の内壁面に衝突する。このとき、平行円柱状孔２８の出口２８ａの輪郭を形成する円の中心Ｏ２が、傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの輪郭を形成する楕円の長軸Ｘ上に位置しないよう構成されているため、衝突する燃料液体１１の大半が傾斜円柱状孔２９の内壁面を、傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの楕円の長軸に対して平行円柱状孔２８の出口２８ｂの中心Ｏ２が位置する反対の方向へ流れつつ、傾斜円柱状孔２９の出口２９ｂへと流れる。このため、燃料液体Ｆは傾斜円柱状孔２９の内壁面に沿ってらせん状に流れる。これにより、傾斜円柱状孔出口２９ｂ付近では燃料液体Ｆは内壁面に沿った旋回流となり、傾斜円柱状孔２９の内壁面に沿った薄い液膜状となって噴出され、さらに均一に微粒化される。
【００２６】
ここで傾斜円柱状孔２９の出口２９ｂにて薄い液膜を形成するためには、平行円柱状孔２８の噴孔直径ｄ１、傾斜円柱状孔２９の噴孔直径ｄ２、傾斜円柱状孔２９の傾斜角α、平行円柱状孔中心軸方向の第２プレート６の厚さＬの関係は、実施の形態１の式２と同様にすることが望ましい。
【００２７】
実施の形態３．
図１２はこの発明の実施の形態３の燃料噴射弁を示す平行円柱状孔２８の出口２８ｂと傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの位置関係を説明する説明図である。本実施の形態においては、平行円柱状孔２８の出口２８ｂの輪郭を形成する円の中心Ｏ３が、傾斜円柱状孔２９の入口２９ａ輪郭を形成する楕円の長軸Ｘ上に位置しないように構成され、なおかつ平行円柱状孔２８の出口２８ｂの輪郭を形成する円と傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの輪郭を形成する楕円が交差せずに１点で接する様に構成されている。
【００２８】
このような構成の燃料噴射弁においては、傾斜円柱状孔２９の出口２９ｂ付近での燃料液体Ｆの旋回流速度が増加し、微粒化度合いをさらに高めることができる。
【００２９】
実施の形態４．
図１３はこの発明の実施の形態４の燃料噴射弁を示す平行円柱状孔２８の出口２８ｂと傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの位置関係を説明する説明図である。本実施の形態においては、平行円柱状孔２８の出口２８ａの輪郭を形成する円の中心Ｏ４が、傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの輪郭を形成する楕円の長軸Ｘ上に位置しないように構成され、なおかつ平行円柱状孔２８の出口２８ｂの輪郭を形成する円と傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの輪郭を形成する楕円が交差せずに１点で接する様に構成され、さらに平行円柱状孔２８の出口２８ｂの輪郭を形成する円の中心Ｏ４が、傾斜円柱状孔２９の入口２９ａの輪郭を形成する楕円の短軸Ｙ上に位置するように構成されている。
【００３０】
このような構成の燃料噴射弁においては、傾斜円柱状孔２９の出口２９ｂ付近での燃料液体Ｆの旋回流強度が増加し、微粒化度合いをさらに高めることができる。
【００３１】
実施の形態５．
図１４はこの発明の実施の形態５の燃料噴射弁を示す噴孔プレートの要部拡大図である。本実施の形態においては、第１円柱状孔としての平行円柱状孔３８と第２円柱状孔としての傾斜円柱状孔３９は、同一の噴孔プレート３０に形成されている。噴孔プレート３０の厚さは、実施の形態１から４の第１噴孔プレート８と第２噴孔プレート９を合わせた厚さと考えてよい。平行円柱状孔３８は、バルブ本体５の中心軸Ｉに対して平行に穿孔されている。平行円柱状孔３８の入口３８ａは噴孔プレート３０のキャビティ７に対向する面に形成されている。傾斜円柱状孔３９は、噴孔プレート３０の裏面側から所定の角度傾けて穴開けされて形成されている。平行円柱状孔３８の出口３８ａと傾斜円柱状孔３９の入口３９ａは、噴孔プレート３０の内部にて連通している。
【００３２】
ここで傾斜円柱状孔３９の出口３９ｂにて薄い液膜を形成するためには、平行円柱状孔３８の噴孔直径ｄ１、傾斜円柱状孔３９の噴孔直径ｄ２、傾斜円柱状孔３９の傾斜角α、及び傾斜円柱状孔３９が形成されている部分の噴孔プレート３０の平行円柱状孔３８の中心軸方向の長さ、すなわち、平行円柱状孔３８の中心軸と傾斜円柱状孔３９の中心軸とが交わった点から噴孔プレート３０の下端面までの長さＬの関係は、実施の形態１の式２と同様にすることが望ましい。
【００３３】
このような構成の燃料噴射弁においては、平行円柱状孔３８と傾斜円柱状孔３９を同一のプレートに設けることにより、部品点数を削減することができる。
【００３４】
実施の形態６．
図１５はこの発明の実施の形態６の燃料噴射弁を示すバルブ装置の要部拡大図である。本実施の形態においては、第１噴孔プレート８に、第１円柱状孔としての第１傾斜円柱状孔４８が形成されている。第１傾斜円柱状孔４８は、バルブ本体５の中心軸に対して角β傾いて形成されている。また、第２噴孔プレート９に、第２円柱状孔としての第２傾斜円柱状孔４９が形成されている。
【００３５】
本実施の形態においては、第１傾斜円柱状孔４８の穴径ｄ１、第２傾斜円柱状孔４９の穴径ｄ２、第１傾斜円柱状孔４８に対する第２傾斜円柱状孔４９の傾斜角α、第２傾斜円柱状孔４９が形成されている部分の噴孔プレート９の第１傾斜円柱状孔４８の中心軸方向の長さ、すなわち、第１傾斜円柱状孔４８の中心軸が噴孔プレート９の両主面と交差する２点間の距離Ｌの関係は、実施の形態１の式２と同様にすることが望ましい。
【００３６】
このような構成の燃料噴射弁においては、第１傾斜円柱状孔４８をバルブ本体５の中心軸に対して所定の角度傾かせることにより、例えば燃料噴射弁中心軸に近い位置に燃料液体を噴射したい場合でも、微粒化性能を損なうことなく噴射することができる。すなわち、微粒化効果を損なうことなく、所望の燃料液体噴出方向を設定することができる。
【００３７】
【発明の効果】
この発明に係る燃料噴射弁は、内部に燃料通路を有するとともに端部にバルブシートが形成されたバルブ本体と、バルブシートに着座することで燃料通路を閉塞し、バルブシートから離座することで燃料通路を解放するバルブと、バルブ本体の先端部に設けられ、バルブの開弁時に燃料通路から流出する燃料を噴射する噴孔が形成された噴孔プレートとを備え、噴孔は、第１円柱状孔と、第１円柱状孔の下流側に連通し、第１円柱状孔の穴径よりも大きな穴径を有し、第１円柱状孔の中心軸に対して所定の角度傾斜する第２円柱状孔とを有する。そのため、噴孔を、直径と傾きの違う２つの円柱状孔を連結させた構成とすることにより、容易に噴孔の加工をすることができ、複数の噴孔間で寸法のばらつきを少なく加工することができ、工数とコストが削減され生産性の向上を図ることができる。さらに、噴孔出口にて薄い燃料液膜を形成することができ、噴射燃料を良好に微粒化させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１の燃料噴射弁の全体構成を示す縦断面図である。
【図２】図１のバルブ装置の先端部の要部拡大図である。
【図３】図１のバルブ装置の第１噴孔プレートの正面図である。
【図４】図１のバルブ装置の第２噴孔プレートの正面図である。
【図５】平行円柱状孔の出口と傾斜円柱状孔の入口の位置関係を説明する説明図である。
【図６】平行円柱状孔及び傾斜円柱状孔内の燃料の流れ方を示す縦断面図である。
【図７】図６の傾斜円柱状孔の各部分での流れ方を示す横断面図である。
【図８】平行円柱状孔と傾斜円柱状孔の位置及び形状の関係を説明する縦断面図である。
【図９】この発明の実施の形態２の燃料噴射弁を示す平行円柱状孔の出口と傾斜円柱状孔の入口の位置関係を説明する説明図である。
【図１０】平行円柱状孔及び傾斜円柱状孔内の燃料の流れ方を示す縦断面図である。
【図１１】図１０の傾斜円柱状孔の各部分での流れ方を示す横断面図である。
【図１２】この発明の実施の形態３の燃料噴射弁を示す平行円柱状孔の出口と傾斜円柱状孔の入口の位置関係を説明する説明図である。
【図１３】この発明の実施の形態４の燃料噴射弁を示す平行円柱状孔の出口と傾斜円柱状孔の入口の位置関係を説明する説明図である。
【図１４】この発明の実施の形態５の燃料噴射弁を示す噴孔プレートの要部拡大図である。
【図１５】この発明の実施の形態６の燃料噴射弁を示すバルブ装置の要部拡大図である。
【符号の説明】
１ 燃料噴射弁、５ バルブ本体、６ バルブシート、６ａ バルブシート口、７ キャビティ、８ 第１噴孔プレート、９ 第２噴孔プレート、１１ ニードルバルブ（バルブ）、１８ スリーブ、１８ａ 通路（燃料通路）、２８ 平行円柱状孔（第１円柱状孔）、２８ａ 入口、２８ｂ 出口、２９ 傾斜円柱状孔（第２円柱状孔）、２９ａ 入口、２９ｂ 出口、３０ プレート、３８ 平行円柱状孔（第１円柱状孔）、３９ 傾斜円柱状孔（第２円柱状孔）、４８ 第１傾斜円柱状孔（第１円柱状孔）、４９ 第２傾斜円柱状孔（第２円柱状孔）、Ｉ バルブ本体の中心軸、Ｃ１ 第１円柱状孔の中心軸、Ｃ２ 第２円柱状孔の中心軸、ｄ１ 第１円柱状孔の穴径、ｄ２ 第２円柱状孔の穴径、Ｌ 第２プレートの厚さ、α 第２円柱状孔の傾斜角、Ｏ１，Ｏ２，Ｏ３，Ｏ４ 第１円柱状孔の出口の中心、Ｘ 長軸、Ｙ 短軸。

Claims (9)

1. 内部に燃料通路を有するとともに端部にバルブシートが形成されたバルブ本体と、前記バルブシートに着座することで前記燃料通路を閉塞し、前記バルブシートから離座することで前記燃料通路を解放するバルブと、前記バルブ本体の先端部に設けられ、前記バルブの開弁時に前記燃料通路から流出する燃料を噴射する噴孔が形成された噴孔プレートとを備え、
   前記噴孔は、第１円柱状孔と、該第１円柱状孔の下流側に連通し、該第１円柱状孔の穴径よりも大きな穴径を有し、該第１円柱状孔の中心軸に対して所定の角度傾斜する第２円柱状孔とを有する
   ことを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記第１円柱状孔の穴径ｄ１、前記第２円柱状孔の穴径ｄ２、前記第１円柱状孔に対する前記第２円柱状孔の傾斜角α、前記第２円柱状孔が形成されている部分の前記噴孔プレートの前記第１円柱状孔の中心軸方向の長さＬの関係が、
   ｄ２／ｄ１＞１ かつ Ｌ×ｔａｎα＞ｄ１
   であることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記第１円柱状孔は、平板状の第１噴孔プレートに穿孔され、前記第２円柱状孔は、前記第１噴孔プレートに重なる第２噴孔プレートに穿孔されている
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の燃料噴射弁。
4. 前記第１円柱状孔と前記第２円柱状孔は同一のプレートに形成されている
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の燃料噴射弁。
5. 前記第１円柱状孔の出口の輪郭を形成する円の中心は、前記第２円柱状孔の入口の輪郭を形成する楕円の長軸上に位置する
   ことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の燃料噴射弁。
6. 前記第１円柱状孔の出口の輪郭を形成する円の中心は、前記第２円柱状孔の入口の輪郭を形成する楕円の長軸から外れた位置にある
   ことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の燃料噴射弁。
7. 前記第１円柱状孔の出口が輪郭を形成する円は、前記第２円柱状孔の入口の輪郭を形成する楕円に１点で内接する
   ことを特徴とする請求項６に記載の燃料噴射弁。
8. 前記第１円柱状孔の出口の輪郭を形成する円の中心は、前記第２円柱状孔の入口の輪郭を形成する楕円の短軸上に位置する
   ことを特徴とする請求項７に記載の燃料噴射弁。
9. 前記第１円柱状孔は、前記バルブ本体の中心軸に対して所定の角度傾いている
   ことを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の燃料噴射弁。

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