JP2004156732A - ガスケット - Google Patents

Abstract

【課題】自動車等のエンジンにおける二つの部材間へ締付け固定して用いられるガスケットに関するものであり、正確な位置を保って装着され脱落の恐れを払拭することにより装着安全性と密封信頼性を高めることを目的としている。
【解決手段】芯材を兼ねる基板１と、該基板に形成された密封をなすゴムシール体２と、締付け寸法を規制するスぺーサ部材３からなるガスケットであって、前記基板へ開口部１１とボルト適応穴１２を削設し、該ボルト適応穴へゴムシール体にて前記スぺーサ部材を保持可能な保持部を加硫形成せしめ、その後、前記スぺーサ部材を保持部へ装着して再加熱加硫せしめて前記スぺーサ部材と保持部とを固着せしめる。これにより正確な位置を保って装着され脱落の恐れを払拭して装着安全性と密封信頼性を高め、長期間変わることのない良好な密封性能と振動防止作用を約束する。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車等のエンジンにおける二つの部材間、例えばインテークマニホールドとシリンダヘッドとの間とか、あるいはシリンダブロックとオイルパンとの間などへ締付け固定して用いられる密封を目的としたガスケットに関するものである。
【０００２】
【従来技術の内容】
【特許文献１】特開平０８−３３８５３２号
従来からインテークマニホールドとシリンダヘッドとの間、あるいはシリンダブロックとオイルパンとの間などへ配置されるガスケットは、金属を芯材として弾性部材を必要部へ付加したメタル複合ガスケットが一般的である。
このガスケットはインテークマニホールドとシリンダヘッドとの間、あるいはシリンダブロックとオイルパンとの間に挟んで締付け固定すると、主に弾性部材が締付け部材によって圧縮され、該締付け部材に密着して密封性を保持することができるものとなっている。
しかしながら、ここでは該弾性部材の締付け面圧を調整しなければ、締付け力が過多の場合は該弾性部材に圧縮永久歪が発生して早期に密封力を低下させ、逆に締付け力が不足する場合は初めから密封力が確保できない不安定なものとなり、このようなことから適正な締め圧を要求されるものとなっている。
そのために前記締付け部材間に締付け寸法を規制する剛性材からなった挿入材を介在させる構造が多く採用されている。（多くの場合ボルト部に設けた円筒形カラーが用いられる。）
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
このような円筒形カラーをガスケットの本体へ取付けるためにはその本体へ圧入あるいはカシメ固着せしめるとか、または密封構造体として形成するゴムシール体を延設してこれを加硫接着せしめるなどしており、組付け現場でのガスケットの装着作業性からしてどうしても一体化しなければならない。
しかしながら、前記の一体化方法の圧入あるいはカシメ固着では製造工程が一工程増加してコストアップを招き、さらにガスケットの本体の中央部分へ正確に固着せしめるための精度の高い取付け成形機が必要となる。
【０００４】
また、ゴムシール体の加硫接着では円筒形カラーの周面へゴム廻りが発生するから仕上げ作業が面倒でしかも正確な位置を保っての成形が難しい欠点を有している。このゴム廻りを防止するためには円筒形カラーの寸法精度を高めて金型へぴったりと沿う形状を必要とするがこれでは価格的な許容範囲を超えるものとなる。
【０００５】
本発明はこのような欠点を解決し、正確な位置を保って装着され脱落の恐れを払拭することにより装着安全性と密封信頼性を高めることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明を図面に基づいて詳しく説明すると、図１、図２、図３、及び図４に示すように、開口部１１の設けられた芯材を兼ねる金属製あるいは合成樹脂製の基板１と、該基板１に形成された凸部２１を有するゴム弾性体製のシール部２と、締付け寸法を規制するスぺーサ部材３からなるガスケットであって、前記基板１の適宜箇所にボルト適応穴１２を削設し、該ボルト適応穴１２へゴム弾性体にて前記スぺーサ部材３を保持可能な保持部２２を加硫形成せしめ、その後、前記スぺーサ部材３を保持部２２へ装着しこれを自由状態にて再加熱加硫せしめ、前記スぺーサ部材３と保持部２２とを固着せしめることを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明は、上記したように芯材となる基板１と、合成ゴム等のゴムシール体２と、スぺーサ部材３からなっており、図２に示すように基板１の開口部１１へシール部２からなる凸部２１が設けられてその開口部１１の密封を図り、図４に示すようにスぺーサ部材３は基板１に形成されたボルト適応穴１２へゴム弾性体の保持部２２を介して取付けられ二次加硫によって固着されている。
【０００８】
このガスケットは、図示したように予め所望の位置へ開口部１１とボルト適応穴１２を削設し、これへゴム弾性体を形成して一体化するものであり、スぺーサ部材３はゴムシール部２と同様な材料のゴム弾性体からなる保持部２２の成形の後に該保持部２２へ装着され、これを再加熱加硫せしめここで完全に接着されて一体化結合がなされている。
【０００９】
【実施例】
本発明を実施するに、基板１に形成するシール部２は図１では基板１の両面に凸部２１を周状に設け、これをボルト適応穴１２へも設けて保持部２２を形成しており、このとき保持部２２は図４に示すようにスぺーサ部材３の外周面へ部分的に複数箇所接触するよう形成するとスペーサ部材３の装着が容易となるばかりでなく、弾性柔軟度が上がるので密封箇所への装着において多少の寸法誤差（上下及び縦横誤差）は追従して吸収しせしめるものとなる。
なお、前記凸部２１は該周縁部の面圧を局部的に高めてシール性を向上せしめるものとなり、その断面形状はここで示した台形状から三角状とか複数凸状あるいはこれらを組合せた複合形状まで、その要求・用途に応じて選択することができる。
【００１０】
前記開口部１１とボルト適応穴１２へ形成するシール部２は、弾性変形量に優れる合成ゴム材が好ましいものとなり、価格的及び成形性に優れるニトリルゴム、あるいは耐熱性、耐油性に優れるアクリルゴム、さらにはシリコーンゴム、フロロシリコーンゴム、またはフッ素ゴムなどを用いる。特に、アクリルゴムとかフッ素ゴム等はその材料特性上二次加硫を必須のものとするのでその工程を増加させるものでない。
【００１１】
そしてスぺーサ部材３は、予めシール部２で使用するゴム材を加硫接着させることができる加硫接着剤をスプレー、浸漬、はけ塗り等で塗布し、好ましくは熱処理を行ない前処理される。前処理されたスぺーサ部材３は保持部２２に装着され、例えばアクリルゴムとかフッ素ゴムなどの場合は、１００〜２２０℃で１〜２４時間程度再加熱加硫を行なうとスぺーサ部材３の接着剤と保持部２２のゴム材が加硫接着され強い接着結合を形成し、固着することができる。
【００１２】
次に、基板１及びスぺーサ部材３としては、円筒形カラーの如くのボルトの通る形状に限らず、締付け面に接して寸法規制する形状であるなら特に拘るものでない。そして、材質は、造形的、価格的に優位な鉄材が一般的であり薦められるが、他にステンレススチール、あるいはアルミニウムまたは銅とか黄銅など用いても差し支えない。
また、硬質な合成樹脂材としては熱硬化性樹脂を用いるのが価格的にも性能的にも一般的であり、例えばフェノール樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂等のいずれかを採用することができその選択は自由である。
【００１３】
【発明の効果】
上記のような構成によって、以下に示す優れた効果が得られる。
本発明のガスケットは、適正な締め圧をなさしめるために設けたスペーサ部材３が基板１へ圧入とかカシメ固着せしめことなく容易に装着され二次加硫時に接着せしめており、その装着作業性と強固な固着の一体化を見たもので、製造工程を増加させることなくこれを実現せしめ、さらにスペーサ部材３の精度の高い取付けをすることができる。
このように、正確な位置を保って装着され脱落の恐れを払拭することにより装着安全性と密封信頼性を高め、長期間変わることのない良好な密封性能と振動防止作用を約束する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す平面図。
【図２】図１のＡ−Ａ′断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ′断面図である。
【図４】図１のＣを示す詳細な平面図である。
【符号の説明】
１ 基板
１１ 開口部
１２ ボルト適応穴
２ シール部
２１ 凸部
２２ 保持部
３ スペーサ部材

Claims (2)

1. 開口部の設けられた芯材を兼ねる金属製あるいは合成樹脂製の基板と、該基板にゴム弾性体で形成された凸部を有するシール部と、締付け寸法を規制するスぺーサ部材からなるガスケットにおいて、
   前記基板の適宜箇所にボルト適応穴を削設し、該ボルト適応穴へゴム弾性体にて前記スぺーサ部材を保持可能な保持部を加硫形成せしめ、
   その後、前記スぺーサ部材を保持部へ装着し自由状態にて再加熱加硫せしめ、前記スぺーサ部材と保持部とを固着せしめることを特徴とするガスケット。
2. 前記保持部はスぺーサ部材の外周面へ部分的に複数箇所接触することを特徴とする請求項１ないし２のガスケット。

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