JP2004141965A - 金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシン - Google Patents

Abstract

【課題】アルミニウム及びアルミニウム合金等の金属溶湯を鋳造するホットチャンバーダイカストマシンの溶湯射出主筒部において、大型化された場合でも製作が容易で安定な操業を可能とした設備を提供する。
【解決手段】溶湯を溜める蓄積部と、該蓄積部から溶湯を成形型へ送り込むための湯道１１を備えてなる主筒部１３内の溶湯に圧入機構によって圧力をかけて成形型へ押し込み、成形品を得る金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンであって、上記主筒部１３がセラミックスにより形成された内筒７および外筒８からなる。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はアルミニウムおよびその合金などを鋳造するホットチャンバーダイカストマシンに関し、特に大型化されたマシンにおいてその製作が容易で安定な操業を可能とした設備に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミニウムおよびその合金などを鋳造する手段としてホットチャンバーダイカストマシン用いられており、特開平１０−２９６４２０号などの提案がなされて来た。即ちアルミニウム系溶湯などの溶湯金属の温度を一定以上に保持するためのヒーターを有する炉体に設けた溶湯槽に支持凸部を形成し、該支持凸部上にピストンにより圧入操作される主筒が設けられ、この主筒に金型に対して圧入操作される注入筒が設けられている。上記主筒部の中のアルミニウム溶湯にプランジャーで圧力をかけて成形金型へ押し込み成型品を得るアルミニウム溶湯の射出鋳造に関しては、このアルミニウム溶湯がほとんどの金属と反応し、これを侵食するので、上記のような圧入機構に金属を採用することができない。従ってこの圧入機構と摺動する主筒部には侵食を受けることのないセラミックス材を採用することが必要であり、窒化珪素やサイアロンなどのセラミックスが用いられるようになった。
【０００３】
上記金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンは、具体的に、図５は射出部の断面図を示し、また図６は図５のプランジャー２４および溶湯射出シリンダー２３を中心軸として９０°回転した同じ部分の断面図を示すものであって、図５に示すように溶湯射出シリンダー２３を有する主筒部１３は、その底部が、主筒部保持外筒１４の段部１４ａによって支持され、主筒部保持外筒１４中に収められており、溶湯１５中に浸漬し該主筒部１３は湯面１９より下方にある。
【０００４】
上記溶湯１５は、セラミックス系耐溶湯コーティングが施された溶湯槽１６に収容されており、加熱ヒーター１７により下部から加熱されている。加熱ヒーター１７は、炉体１８内に収められ、該加熱ヒーター１７は図６に示すように複数本が列設されている。上記溶湯１５は、主筒部保持外筒１４側面に開孔された外筒孔２１を通って、主筒部１３側面の主筒孔２２から溶湯射出シリンダー部２３に入り、上下作動するプランジャー２４により押されて、注入筒２５を通りスプループッシュ２６から、ランナー部２９を経て鋳型空間３０に射出されるように成っているもので、鋳型空間３０は、固定金型２７と可動金型２８により形成されている。なお固定金型２７は固定プラテン（不図示）に、可動金型２８は可動プラテン（不図示）に保持されている。
【０００５】
注入筒２５は先端注入部が冷えないようにノズルヒーター３１によって加熱されており、また該注入筒２５の周りから溶湯１５が漏れないように綿状セラミックス堰３２でシールされ且つ位置的にもスプループッシュ２６（固定金型２７の中に配置されている）を介し鋳型空間３０に対する注入状態に保持されている。
【０００６】
上述した主筒部保持外筒１４は上部をフランジ２０に挿入されて支持され、該フランジ２０は、図６のように上部に設けられた油圧シリンダー４２に対するサドルのような油圧シリンダー支持部体４０における中間部に対向突設された支持部３８に連結ボルト３４で押え板３５と共に固定され、油圧シリンダー支持部体４０から吊り下げられる構造となっており、これによって、上記したように油圧シリンダー４２と主筒部１３の軸芯が溶湯槽１６の温度変化や位置の移動によってずれることがないように構成されている。なお、押え板３５は連結ボルト３４と直交した方向においては図５に示すように連結ボルト３４でフランジ２０を連結している。
【０００７】
上記したプランジャー２４は、図６に示すようにカップリング３９を介して上下運動をする油圧シリンダー４２の作用を受けるように連結されていて、溶湯１５を図５に示すような鋳型空間３０に送り込む作用が与えられ、このような作動によって主筒部１３が浮き上がらないように主筒押さえボルト３６とセラミックス製の耐溶湯端子３７で主筒部保持外筒１４の底部に押えられている。溶湯１５は補給機構によって適宜に補給され、溶湯槽１６における湯面１９が常に所定レベルに保持されるように成っていることは一般的に知られている如くである。
【０００８】
また、図４は上記金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンにおける主筒部１３の拡大断面図を示すものであり、筒状部１と、底部２と、湯道５、６および湯道穴栓３、４とから構成されている。これら湯道穴？３、４は製作を容易にするために設けられたものであり、その一端もしくは両端が閉塞している湯道５、６を本体内部に加工する場合、本体の外側から湯道穴加工を行い、湯道穴栓３、４を使用することで必要な湯道５、６を本体内部に実現できる。これら部品は本体と組み込む箇所の隙間公差を適正に設定することで、特に接着することなく使用することができる（特許文献１参照）。
【０００９】
【特許文献１】
特開平１０−２９６４２０号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
図５、６においてアルミニウムまたはアルミニウム合金などの金属溶湯の射出鋳造における主筒部１３に用いられているセラミックス材は、圧縮強度は大きいが塑性的伸びが乏しいため油圧シリンダー４２と一体構造とした上部からの吊り下げ構造を採用することができず、射出のための主体をなす筒状部１を溶湯槽１６に近接して取付けることが必要で、筒状部１を溶湯槽１６に固定する方式に従うべきものと観念されて来た。
【００１１】
上記ダイカストマシンは、大型化が進み、この大型化したマシンにおいては射出力と共に溶湯洩れを防止するための押付け力なども大となり、それらの作用力に耐えるためには主筒部１３における筒状部１の外径および厚みを大きくすることが試みられている。
【００１２】
しかし、筒状部１の外径、厚みが大きくなるとセラミックスが大型となり、製作上の加工性が低下し、コストアップとならざるを得ない。また急熱急冷や外力などに対する強度も充分に得難いなどの欠点を有している。
【００１３】
また、溶湯槽１６に主筒部１３を固定した機構においては、溶湯槽１６やそれを保持している加熱炉体１８の温度変化、作業中に生ずる射出振動などによる炉体１８の位置ずれ等により油圧シリンダー４２と溶湯射出シリンダー２３である筒状部１との間における芯ずれが発生し易く、そうしたずれによってかじりやシール部からの溶湯洩れが発生し、操業困難となり、作業を中断せざるを得ないこととなる。即ちこのような事情から設備の充分な耐用性を確保できないという欠点を有している。
【００１４】
さらに、注入機構に関しては注入筒２５が筒状部１に対し圧接シールされることが不可欠であるが、上記のようにダイカストマシンが大型化した場合においては上記注入筒２５の筒状部１に対する圧接力も大とならざるを得ず、このような注入筒２５による巨大化した押圧圧接力に耐え得る厚みが必要となる。しかし、焼結性が低下して製作が非常に困難になっている。
【００１５】
本発明は、上述した課題に鑑みなされたものであってその目的は、アルミニウム及びアルミニウム合金等を鋳造する金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンの溶湯射出主筒部において、マシンが大型化された場合でも製作が容易で安定な操業を可能とした設備を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記したような従来技術における課題を解消することについて実地的研究と推考を重ね、本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンは、溶湯を溜める蓄積部と、該蓄積部から溶湯を成形型へ送り込むための湯道を備えてなる主筒部内の溶湯に圧入機構によって圧力をかけて成形型へ押し込み、成形品を得る金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンであって、上記主筒部がセラミックスにより形成された内筒および外筒からなることを特徴とする。
【００１７】
また、本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンは、上記湯道が内筒および外筒との境界面に形成されることを特徴とする。
【００１８】
さらに、本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンは、上記内筒および外筒との境界面がテーパー形状となっていることを特徴とする。
【００１９】
さらにまた、本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンは、上記内筒および外筒が複数の分割体を接合してなるとともに、各分割面がテーパー形状であることを特徴とする。
【００２０】
またさらに、本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンは、上記内筒および外筒におけるそれぞれの分割面の位置が交互になることを特徴とする請求項５に記載の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシン。
【００２１】
また、本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンは、上記湯道の出口部に、外筒の外周面にむかって径が小さくなるテーパー形状の外周面を有する補強部材を設けたことを特徴とする。
【００２２】
これにより、金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンにおける射出機構の作動を安定化して実操業における安定な利用を可能となし、更には大型化した設備にも容易且つ低コストに即応せしめることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。
【００２４】
本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンは、アルミニウムおよびその合金などの金属溶湯を鋳造する際に用いられ、例えば図５、図６に示すように、主筒部１３の中の溶融したアルミニウム溶湯１５等の金属溶湯にプランジャー２４で圧力をかけて成形金型２７、２８へ押し込み成形品を得る仕組みである。
【００２５】
図１（ａ）は本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンにおける主筒部１３の断面図であり、（ｂ）はそのＸ−Ｘ線における断面図である。
【００２６】
上記主筒部１３は、溶湯を溜める蓄積部を形成する内筒７および外筒８と、底部２と、該蓄積部から溶湯を成形型へ送り込むための湯道１１と、該湯道１１を塞ぐ湯道穴栓３、４とから構成されている。
【００２７】
本発明の主筒部１３は、内筒７と外筒８とから形成されていることが重要である。
【００２８】
このような構造にすることによって、内筒７、外筒８の内周側面、もしくは外周側面からの浅底溝加工によって湯道１１を形成することができ、加工性が大幅に改善される。また、内筒７、外筒８の肉厚が薄くなったことで焼成が十分に行なわれ、より強度の優れたものとなる。図４に示すように従来の主筒部は１３、湯道６、１１を主筒肉厚部に加工するため、どうしても肉厚を厚くする必要があり、孔加工、焼成等が非常に難しくなる。孔加工については、湯道６は端面からの長軸加工となることから、作業性が悪くなる、また、従来より主筒部１３は加圧小生した後加圧処理を施した窒化珪素質セラミックスからなり、これを焼成する場合、その肉厚が厚いことが焼成を困難にしており、焼成歩留まりが悪く製作コストを増大している。
【００２９】
また、図２（ａ）、（ｂ）に示すように上記内筒７および外筒８との境界面９がテーパー形状となっていることが好ましい。
【００３０】
上記主筒部１３の内筒７内には６００℃以上の高温のアルミニウム溶湯などの金属溶湯が浸漬されるため、この温度においても十分な耐久性を有するように内筒７および外筒８を常温での組み立て時に、焼きばめ作業を行っておく必要がある。その際に、内筒７、外筒８の線膨張係数によって上記焼きばめの精度を管理する。この焼きばめ精度は材料の線膨張係数と使用温度でどれだけ締め付け力を与えるかによって決定され、焼きばめ作業においては作業性が良くなるように外筒８の内径を内筒７の外径より大きくなるまで加熱した状態でセットするが、内筒７、外筒８の境界面９にテーパー形状でない場合、隙間が大きく取れてスムーズにセットできるよう、外筒８をかなり高い温度まで加熱しなければならないが、テーパー形状にすればセットがスムーズ行うことができる。
【００３１】
また、内筒７および外筒８が異なる材質からなる場合には、内筒７、外筒８の線膨張係数の違いによる隙間の変化をテーパー角度１０を変化させることによって自動調節が可能となり、境界面９の隙間の管理を良好に行うことができる。
【００３２】
なお、テーパーの向きは内筒７側の境界面９、即ち内筒７の外周面が底部２に向って小さくなるようなテーパーとすることが望ましい。これは、装置運転中にプランジャーで金属溶湯を金型へ押し出す場合、主筒部１３に下向きの力が作用するため、内筒７が外筒８に保持される力をより向上させることができる。
【００３３】
さらに、上記境界面９のテーパー角度１０は、それぞれ内筒７のテーパー角度１０ａ、外筒８のテーパー角度１０ｂが０．５〜２°とすることが好ましい。これは、テーパー角度１０が大き過ぎると主筒部１３の底部２と上面での外径の寸法差が大きくなり、外筒８の上面部の肉厚が薄くなり、外筒８に設けられた湯道１１の出口部の強度が低下しやすく、装置の耐久性が低減する。したがって、内筒７、外筒８の肉厚を適正にするには、テーパー角度１０が０．５〜２°とすることが好ましい。
【００３４】
また、上記主筒部１３に形成された湯道１１は、図１（ｂ）、図２（ｂ）に示すように上記内筒７および外筒８との境界面９に形成されていることが好ましい。
【００３５】
これにより、予め、内筒７または外筒８に溝加工を施して、境界面９に向って開口する溝を形成しておけば、外筒８に内筒７を挿入するだけで、湯道１１を容易に形成することができ、従来のように一体的に形成された筒状体に湯道１１となる孔を形成する必要はなく、効率よく湯道１１を形成することができる。
【００３６】
なお、上記湯道を形成する際は、図３（ａ）に示す断面図のように内筒７に形成してもよく、また、図３（ｂ）に示すように内筒７、外筒８にそれぞれ溝を形成してもよく、外筒８に内筒７に挿入するだけで湯道１１を容易に形成することができる。
【００３７】
さらに、図３（ｃ）に示すように、上記内筒７および外筒８がそれぞれ複数の分割体７ａ〜７ｃ、８ａ、８ｂを接合してなるとともに、内筒７の分割面７´、外筒８の分割面８´がそれぞれテーパー形状であることが好ましい。
【００３８】
このように長さ方向にリング状の分割体７ａ〜７ｃ、８ａ、８ｂを形成し、接合することによって、使用中にアルミ合金等の溶湯による静水圧力に対しても、一体型のものと同等の耐圧力性を有することができ、大型なものに対応することができる。
【００３９】
また、内筒７の分割面７´テーパーの向きは内側から外側の上方へ傾くテーパーとし、内筒７の内側に上方からピストン（不図示）が降下してくる際に、内筒７の内側の各分割体７ａ〜７ｃの分割面７´のエッジ部に引っかかることなく円滑に作動することができる。また、上記分割面７´をテーパー形状とすることにより、溶湯によって内筒７に内圧がかかった場合、内周側のテーパー部肉薄部が外周側テーパー部に密着することになり、分割面７´にオイルシールなどのシール構造を設けないでも使用時の合わせ面の良好な密着性を確保でき、溶湯の漏れを無くすことが可能となる。
【００４０】
また、外筒８が長さ方向で複数分割され、その分割面をテーパー形状とすることにより、同じように外筒８の分割面８´から溶湯が漏れるのを防止することが可能となる。外筒８の分割面８´のテーパーの向きは内側から外側上方へ傾くテーパーあるいは内側から外側下方へ傾くテーパーのどちらでもよい。
【００４１】
さらに、各テーパー角度θについては１５°〜３５°が望ましい。テーパ角度θが１５°未満では内圧による分割面７´への押しつけ効果が少なくなる。またテーパー角度θが３５°を超えると分割面７´のエッジが鋭くなり内圧に対するエッジでの強度が不足する。
【００４２】
また、上記内筒７の分割面７´、外筒８の分割面８´の位置が交互になることが好ましく、各分割面７´、８´の位置が一致しないようにすることで、内筒７と外筒８との間での溶湯漏れを防止し、両者間で良好なシール性を確保することができ、溶湯１５からもたらされる静水圧に対して耐圧性を損なうことなく使用可能となる。
【００４３】
上記内筒７、外筒８は、同じ材質のセラミックスから形成することが好ましく、焼きばめの際に線熱膨張係数の違いによる膨張を考慮する必要がない。材質を異にする場合は使用中の温度上昇による両材質の熱伸びを考慮して、セット時の両部品間の隙間あるいは焼きばめの採用などの両者のはめ合い管理を同時に行う必要がある。
【００４４】
また、上記内筒７は、直接高温のアルミニウム溶湯等の金属溶湯が蓄積されるため、高温強度が高いセラミックスを用いることが好ましく、具体的には加圧焼成した窒化珪素から形成することが好ましい。該窒化珪素は、不純物が少なく、耐熱衝撃性が高いため、金属溶湯と反応し難く、また、内筒７には金属溶湯を押し出すためにプランジャー２４が摺動するが、この摺動に対しても耐摩耗性が大きく長期間の使用においても欠け等が生じることはなく優れた耐久性を有する。
【００４５】
この場合、外筒８は、摺動特性が要求されないため、常圧焼成窒化珪素で形成することによって、内筒７及び外筒８を加圧焼成した窒化珪素質セラミックスで形成した場合に比べて製作コストを低下させることができる。なお、耐久性を向上させる点では、上記内筒７、外筒８を加圧焼成した窒化珪素質セラミックスで形成することが好ましい。
【００４６】
具体的に、上記常圧焼結の後、加圧処理を施した窒化珪素質セラミックスおよび加圧処理窒化珪素質セラミックスとは、Ａｌ_２Ｏ、Ｙ_２Ｏ_３などの金属酸化物を添加して液相焼結したものでり、このような窒化珪素質セラミックスは、結晶がアスペクト比２〜２０程度の針状となるため、破壊靱性値（Ｋ１Ｃ）が４〜６ＭＰａ√ｍと大きくエッジ部のチッッピングの発生を少なくすることができるとともに、摩耗に対しても耐性を高めることができる。また、窒化珪素質セラミックスは水中投下時の耐熱衝撃温度ΔＴが５５０℃と他のセラミックスに比べて大きく、高温度まで熱衝撃に耐えることができる。
【００４７】
また、上記湯道１１の出口部１１ｃには、外筒８の外周面にむかって径が小さくなるテーパー形状の外周面を有する補強部材４１を設けることが好ましい。
【００４８】
湯道１１の出口部１１ｃには、成形型２７、２８へと溶湯を送るための注入筒２５が設けられている。この注入筒２５と出口部１１ｃの境界部では、成形型２７、２８からの押しつけ力や、また成形型２７、２８を引き離すときは、金型の方へ引っ張られる引っ張り力を受けるなど、過酷な使用条件となるため、補強部材４１を設け、さらにその外周面形状を外筒８の外周面にむかって径が小さくなるテーパー形状とすることによって、成形型２７、２８への引っ張り力が働いた場合でも、外筒８の補強部材４１を保持することができ、また押しつけ力に対しては内筒７によって補強部材４１を保持することができる。
【００４９】
上記補強部材４１は、外筒８に予め孔を形成し、孔内に挿入保持し、その後内筒７を挿入することで強固に保持することができる。一般的にキー、ピンなどで固定していたが、部品数が増えること、応力集中が発生する等の問題があり、テーパー形状の補強部材４１を設けることで、外筒８によって無理なく補強部材４１を保持することが可能となる。
【００５０】
これにより、上述したようなダイカストマシンが大型となった場合において射出力や注入筒２５の連結部からの溶湯洩れを阻止するためには主筒部１３に対する押しつけ力も大とならざるを得ず、それらの外力に耐えるには溶湯射出主筒部外筒８の直径の大きいことが不可欠的となり、それに伴いセラミックス成形体が大型となり肉厚も大となる。即ちセラミックス体において形状が大きくなり、肉厚が大となることは何れも加速度的に製作上の困難さを増大し、当然にコストアップとなる。上記のような主筒部１３を内筒７、外筒８の二重分割構造の採用によってこれらの関係を有効に解決するもので、主筒部１３の厚肉化を回避し、急熱急冷時における問題をも大きく縮減する。更に大きな外力に対して内部欠陥を縮減して、より安全となり好ましいコスト低減を得しめる。
【００５１】
【実施例】
図２に示すような主筒部において、内筒を窒化珪素にアルミナ、イットリアを添加し、常圧焼結をした後、０．９ＭＰａで加圧処理を施した窒化珪素質セラミックスで、外筒を窒化珪素にアルミナ、イットリアを添加した常圧焼結した窒化珪素質セラミックスにて作製した。
【００５２】
なお、境界面はテーパー角度０．５°のテーパー形状とした。
【００５３】
また、従来例として図４に示すような加圧焼結した焼結窒化珪素質セラミックスから作製した。
【００５４】
各試料を実際に製作し、歩留まり（焼成中の欠け、クラックの有無を確認）を比較した結果、従来品は５５％であったが、本発明品は１００％へ４５％の改善がなされた。
【００５５】
【発明の効果】
以上のように、本発明による金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンにおける射出機構の作動を安定化してセラミックス材を用いた射出注入機構において、セラミックスにより形成された内筒と外筒からなる主筒部を用いることで、容易に湯道を形成でき、製造コストを低下させることができる。
【００５６】
また、上記湯道が内筒および外筒との境界面に形成されることから、外筒に内筒をセットすることで、湯道を形成することにより、製作を容易にすることができる。その一端もしくは両端が閉塞している湯道を本体内部に加工する場合、本体の外側から湯道穴加工を行い湯道穴栓を使用することで必要な湯道を本体内部に実現できる。これら部品は本体と組み込む箇所の隙間公差を適正に設定することで、特に接着することなく使用することができる。
【００５７】
さらに、内筒および外筒との境界面がテーパー形状としたことにより、内筒、外筒をセットするときの作業性が容易になり、また材質が異なる場合に使用中、外筒、内筒の線膨張係数の違いによる隙間の変化に対して、テーパーによる自動調節が可能となり、分割面の隙間管理を良好に行うことができる。
【００５８】
またさらに、上記内筒および外筒が複数の分割体を接合してなるとともに、各分割面がテーパー形状であることから、容量が大きくなって厚肉大型になった場合に、溶湯が装置外へ漏れるのを防止することが可能となる。
【００５９】
さらにまた、上記内筒および外筒におけるそれぞれの分割面の位置が交互になることから、内筒の分割面から溶湯が漏れたり、内圧の作用が外筒により遮断されて耐圧性を損なうことなく使用可能となる。
【００６０】
またさらに、上記湯道の出口部に、外筒の外周面にむかって径が小さくなるテーパー形状の外周面を有する補強部材を設けたことから、注入筒を外筒から切り離すときに湯道の出口部に発生する外向きの力に対して、外筒に留まらせることができる。
【００６１】
以上説明したように、作動を安定化して実操業における安定な利用を可能となし、更には大型化した設備にも容易且つ低コストに即応せしめるものであるから工業的にその効果の大きな発明である。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンにおける主筒部を示す断面図であり、（ｂ）は同図（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図２】（ａ）は本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンにおける主筒部の他の例を示す断面図であり、（ｂ）は同図（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図である。
【図３】（ａ）、（ｂ）は本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンにおける主筒部の種々の例を示す断面図であり、（ｃ）は本発明の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンにおける主筒部を分割体から形成した場合における断面図である。
【図４】従来の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンにおける主筒部を示す断面図である。
【図５】本発明のホットチャンバーダイカストマシンの射出主要部構成関係を示す断面図である。
【図６】図５を９０°回転した際の断面図である。
【符号の説明】
１：筒状部
２：底部
３、４：湯道穴栓
５、６：湯道
７：内筒
８：外筒
７ａ、８ａ：分割体
７´：内筒の分割面
８´：外筒の分割面
９：境界面
１０：テーパー角度
１１：湯道
１２：湯道穴？
１３：主筒部
１４：主筒部保持外筒
１４ａ：段部
１５：溶湯
１６：溶湯槽
１７：加熱ヒーター
１８：炉体
１９：湯面
２０：フランジ（金属製あるいはサーメット製）
２１：外筒孔
２２：主筒孔
２３：溶湯射出シリンダー
２４：プランジャー
２５：注入筒部
２６：スプループッシュ
２７：固定金型
２８：可動金型
２９：ランナー部
３０：鋳型空間
３１：ノズルヒーター
３２：綿状セラミックスの堰
３４：連結ボルト
３４ａ：連結ボルト
３５：押さえ板
３６：主筒押さえボルト
３７：耐溶湯端子
３８：支持部
３９：カップリング
４０：油圧シリンダー支持部体
４１：補強部材
４２：油圧シリンダー

Claims (6)

1. 金属溶湯を溜める蓄積部と、該蓄積部から金属溶湯を成形型へ送り込むための湯道を備えてなる主筒部の溶湯に圧入機構によって圧力をかけて成形型へ押し込み、成形品を得る金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシンであって、上記主筒部がセラミックスにより形成された内筒および外筒からなることを特徴とする金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシン。
2. 上記湯道が内筒と外筒との境界面に形成されることを特徴とする請求項１に記載の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシン。
3. 上記内筒と外筒との境界面がテーパー形状となっていることを特徴とする請求項１または２に記載の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシン。
4. 上記内筒および外筒が複数の分割体を接合してなるとともに、各分割面がテーパー形状であることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシン。
5. 上記内筒および外筒におけるそれぞれの分割面の位置が交互になることを特徴とする請求項４に記載の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシン。
6. 上記湯道の出口部に、外筒の外周面にむかって径が小さくなるテーパー形状の外周面を有する補強部材を設けたことを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の金属溶湯用ホットチャンバーダイカストマシン。

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