JP2004141350A - ゴルフクラブヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】寸法のバラツキを減じうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供する。
【解決手段】ボールを打球するフェース面Ｆを有するフェース部材２と、このフェース部材２を前面に配するヘッド本体３とがその接合縁２ｅ、３ｅを溶接により固着されたゴルフクラブヘッド１を製造する製造方法である。フェース部材２又はヘッド本体３の一方の接合縁２ｅ又は３ｅの少なくとも一部に形成される凹部１０と、他方の接合縁２ｅ又は３ｅの少なくとも一部に形成され凹部１０に嵌まり合う凸部１１とからなる嵌合部１２を形成する。嵌合部１２は、嵌め合わせることにより、フェース部材２とヘッド本体３とを位置決めしロフト角の向きにフェース部材２を傾ける。
【選択図】　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、不良率を減じ、より精度良くゴルフクラブヘッドを製造しうるゴルフクラブヘッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
金属製のゴルフクラブヘッドは、例えばそれぞれ別成形されたフェース部材とこのフェース部材を前面に配するへッド本体とを溶接により一体に固着することにより製造される。溶接は、自動化されている場合もあるが、多くの場合、人手によって行われる。このため、溶接後の製品には個々の作業者の癖などが反映されやすく、これがロフト角、フック角、ライ角にバラツキを生じさせるなど、不良率を高める原因となっている。
【０００３】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、フェース部材又はヘッド本体の一方に凹部を、他方に前記凹部に嵌まり合う凸部を形成するとともに、前記凸部と前記凹部とを嵌め合わせることによりフェース部材とヘッド本体とを位置決めして溶接を行うことを基本として、溶接に先立ち、フェース部材とヘッド本体とを精度良く位置決めし精度の良いゴルフクラブヘッドを製造しうるゴルフクラブヘッドの製造方法を提供することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明のうち請求項１記載の発明は、ボールを打球するフェース面を有するフェース部材と、このフェース部材を前面に配するヘッド本体とがその接合縁を溶接により固着されたゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、前記フェース部材又はヘッド本体部の一方の接合縁の少なくとも一部に形成される凹部と、他方の接合縁の少なくとも一部に形成され前記凹部に嵌まり合う凸部とからなる嵌合部を形成するとともに、前記嵌合部は、嵌め合わせることにより前記フェース部材とヘッド本体とを位置決めしロフト角の向きにフェース部材を傾けることを特徴としている。
【０００５】
また請求項２記載の発明は、前記フェース部材は、前記接合縁をその周縁部に有しかつこの接合縁に前記嵌合部の一方が形成され、かつ前記ヘッド本体は、前記フェース部材の前記周縁部と向き合う開口周縁部に、前記嵌合部の他方が形成された接合縁を具えることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【０００６】
また請求項３記載の発明は、前記フェース部材とヘッド本体とは、ヒール、トウ方向でのスライドにより前記嵌合部が互いに嵌め込み可能としたことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【０００７】
また請求項４記載の発明は、前記フェース部材は、その背面の周縁部に設けられた接合縁が第１の平面により形成されるとともに、前記ヘッド本体は、フェース部材の前記第１の平面に当接する第２の平面からなる前面を有する受片と、その前方の前片とにより前記凹部が形成されたことを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドである。
【０００８】
また請求項５記載の発明は、前記フェース部材とヘッド本体とは、前記第１、第２の平面が当接することにより、フェース部材のロフト角でヘッド本体に位置決めすることを特徴とすることを特徴とする請求項４に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１には、本発明の第１の実施形態のゴルフクラブヘッドの分解斜視図を示している。本実施形態のゴルフクラブヘッド（以下、単に「ヘッド」ということがある。）１は、ボールを打球するフェース面Ｆを有するフェース部材２と、このフェース部材２を前面に配するヘッド本体３とからなるウッド型を示し、各々の接合縁２ｅ、３ｅを溶接することにより製造される。なおヘッド本体３は、２以上の部品を固着して形成しても良い。
【００１０】
フェース部材２は、本例ではフェース面Ｆのほぼ全域を形成する板状で構成される。この実施形態では、フェース部材２の背面の周縁部８がヘッド本体３に接合されるフェース部材の接合縁２ｅを構成する。フェース部材２は、例えばプレス、圧延、鋳造又は鍛造により形成することができ、本例では鋳造品が用いられる。またフェース部材２には、ヘッド本体３と溶接可能な材料が適宜選択され、本例ではチタン合金が採用される。
【００１１】
ヘッド本体３は、ヘッド上面をなすクラウン部４と、ヘッド底面をなすソール部５と、クラウン部４とソール部５との間を継ぐサイド部６と、図示しないシャフトが差し込まれるホーゼル部７とを含み、内部を中空形状としている。またヘッド本体３の前面には、開口周縁部９が設けられる。開口周縁部９は、フェース部材２の背面の周縁部８と向き合いかつ接合される。即ち、この開口周縁部９がヘッド本体３の接合縁３ｅを構成する。またヘッド本体３は、例えばロストワックス精密鋳造法などにより前記各部を一体に成形される。またヘッド本体３には、フェース部材２と溶接可能な材料が適宜選択される。本実施形態ではフェース部材と同じチタン合金により形成されたものを例示する。
【００１２】
また本発明では、フェース部材２又はヘッド本体部３の一方の接合縁２ｅ又は３ｅの少なくとも一部に形成される凹部１０と、他方の接合縁２ｅ又は３ｅの少なくとも一部に形成され前記凹部１０に嵌まり合う凸部１１とからなる嵌合部１２を形成している。
【００１３】
この本実施形態では、フェース部材２の接合縁２ｅのクラウン側の縁と、ソール側の縁とにそれぞれ複数個の凸部１１が設けられている。該凸部１１は、図３（Ａ）に示すように、フェース部材２の背面からヘッド本体３へとのびる小巾かつ薄板状の突起体であって、接合縁２ｅに沿って一定の中でのびている。また図４（Ａ）に略示するように、凸部１１は、本例ではフェース部材２の外周面２Ｅから内側に距離ｆを控えた位置で形成されている。この凸部１１は、本例ではフェース部材２の鋳造時に一体に形成される。
【００１４】
またヘッド本体３の接合縁３ｅには、この凸部１１と嵌まり合う本例では有底の凹部１０が形成されている。ヘッド本体３の開口周縁部９は、凹部１０が形成される部分を厚肉として、凸部１１が差込可能な矩形の孔からなる凹部１０を形成している。従って、この実施形態では、凸部１１は凹部１０に差し込まれ、より強固かつ確実な嵌合状態を得ることができる。なお凸部１１と凹部１０とは、それぞれ逆の部材に設けられていても良く、また両方の部材に双方を設けても良い。また凹部１０もヘッド本体３の鋳造時に成形される。
【００１５】
そして、図２に示すように、嵌合部１２（凸部１１と凹部１０）を嵌め合わせることにより、フェース部材２とヘッド本体３とを位置決めし、ロフト角の向きにフェース部材２を傾けることができる。ここで、「ロフト角の向きにフェース部材を傾ける」とは、図２に示すように、嵌合部１２を嵌め合わせて仮組みしたヘッド１を規定のライ角としかつフック角が０゜となるように調整して水平面ＨＰに載置した基準状態において、ロフト角αが設計目標値の範囲内に収まることを意味する。またライ角は、前記ホーゼル部７に設けられたシャフト差込孔７ａの軸中心線ＣＬを基準として傾ける。
【００１６】
このような製造方法では、フェース部材２とヘッド本体３とを、嵌合部１２を嵌め合わせることにより、溶接に先立ち仮固定できる。とりわけ、嵌合部１２を止まりばめとしたときには、別途治具等を用いて両部材を保持することなく強固に仮固定できる。これは溶接作業時の治具取付、取り外しといった工程を減じ、生産性を大幅に向上させるのに役立つ。また、嵌合部１２を嵌め合わせることによって、フェース部材２が所定のロフト角の向きに傾けられるため、精度の良い位置合わせが可能となり、溶接精度の向上も十分に期待でき、不良率の低減を図りうる。
【００１７】
図３（Ａ）、（Ｂ）には、接合縁２ｅ、３ｅの要部拡大断面図を示している。本実施形態では、凸部１１の長さを凹部１０の深さよりも大としている。このため、嵌合部１２を密に嵌め合わせると、図３（Ｂ）に示すように、フェース部材２の接合縁２ｅと、ヘッド本体３の接合縁３ｅとの間に、例えば１〜８ｍｍ、より好ましくは２〜６ｍｍ程度の隙間Ｓを形成できる。そして、図３（Ｃ）に示すように、この隙間Ｓは、溶接時に溶加材などの溶融金属Ｍを満たすのに役立ち、溶接作業性を向上する。なお、レーザービーム溶接など、溶加材を用いない溶接の場合には、凸部１１の長さを調節し隙間Ｓをより小さく設定することもできる。
【００１８】
また、図４（Ａ）及びそのＸ視図である図４（Ｂ）に示すように、凸部１１には、この凸部１１を貫通する１以上の貫通孔１３を設けることが望ましい。嵌合部１２を嵌め合わせた状態において、貫通孔１３は、一部が凹部１０の中に位置するとともに、他の一部が凹部１０の外部にはみ出して位置する。このような貫通孔１３を設けた凸部１１は、溶融金属Ｍを隙間Ｓに満たす際に、該溶融金属Ｍが貫通孔１３を介して凹部１０の内部や凸部１１の裏側など広い範囲に流れ込む。従って、溶接をより確実ならしめ、継手強度を向上させる。
【００１９】
凹部１０及び凸部１１の形状、個数などは特に限定されるものではない。本例では凸部１１を扁平な横長板状で形成したもの示すが、例えば丸棒等の軸体で構成しても良く、また他の形状で構成することもできる。また凸部１１及び凹部１０の個数などは、特に限定することなく種々変更しうるのは言うまでもない。またヘッド１は、溶接後、溶接部などを研磨し、また必要により塗装などの工程を経て製品として仕上げられる。
【００２０】
図５には、本発明の第２の実施形態を示している。
この実施形態のフェース部材２は、実質的なフェース面Ｆを形成する基部２Ａと、該基部２Ａの周縁部で折れ曲がりヘッド後方へとのびる延長部２Ｂとを含むものが例示される。延長部２Ｂは、任意の位置に形成でき、本例ではクラウン部４の一部を形成するクラウン部側の延長部と、ソール部５の一部を形成するソール部側の延長部と、サイド部６のトウ側部分の一部を形成するトウ側の延長部とを含むものが示されている。この実施形態では、延長部２Ｂの後端面１５がなす接合縁２ｅに凸部１１が、ヘッド本体３の開口周縁部９がなす接合縁３ｅに凹部１０がそれぞれ形成されている。
【００２１】
そして前記フェース部材２とヘッド本体３とは、嵌合部１２を嵌め合わせ、前記接合縁２ｅ、３ｅ間で溶接される。これにより、ヘッド１が製造できる。この実施形態では、溶接部をフェース面Ｆの周縁から後方へ隔てることができる。従って、フェース面Ｆの剛性が溶接部によって過度に高められるのを防止し、反発性の低下などを防止しうる。また、打球時の歪が溶接部に作用し難くなるため、耐久性の向上にも役立つ。このような観点より、特に好ましくは、延長部９の長さＤを５ｍｍ以上、さらに好ましくは１０ｍｍ以上、特に好ましくは１０〜２０ｍｍとするのが望ましい。
【００２２】
図６〜図９には、本発明の第３の実施形態を示している。
前記第１ないし第２の実施形態では、嵌合部１２は、いずれもフェース部材２とヘッド本体３とをフェース、バックフェース方向（いわゆる前後方向）に移動させることにより嵌め合わせるものを示した。この実施形態では、フェース部材２とヘッド本体３とをヒール、トウ方向でスライドさせることにより前記嵌合部１２が互いに嵌め込み可能とされる。
【００２３】
本実施形態のフェース部材２は、図６、図９に示すように、フェース面Ｆのほぼ全域を形成する板状で形成されたものを示す。またフェース部材２の背面の周縁部は、ヘッド本体３と接合されるフェース部材の接合縁２ｅを構成する。本実施形態では、フェース部材２の背面で環状に連続する接合縁２ｅが、単一の第１の平面Ｐ１で形成されている。またフェース部材２は、その周縁部に向かって厚さが徐々に減じた端細状で形成される。
【００２４】
他方、ヘッド本体３は、第１の実施形態と同様、クラウン部４と、ソール部５と、サイド部６と、ホーゼル部７とを含み、内部を中空形状としている。本実施形態のヘッド本体３の前面の開口周縁部９には、レール状の凹部１０が形成されている。
【００２５】
凹部１０は、図６、図８などに示すように、フェース部材２の前記第１の平面Ｐ１に当接する第２の平面Ｐ２からなる前面を有する受片１７と、その前方の前片１８とにより形成される。受片１７は、本例では開口周縁部９に沿って環状に形成される。受片１７と前片１８との間の溝状の空間は、フェース部材２の周縁部が嵌め込まれる。また凹部１０は、図６、図７に示すように、開口周縁部９のトウ側縁からクラウン側縁及びソール側縁にそれぞれのびて終端する横Ｕ字状で形成される。凹部１０のヒール側は、前片１８を取り除いた途切れ部２０としている。そして、この途切れ部２０は、フェース部材２が挿入可能な開口寸法を持っている。
【００２６】
フェース部材２は、そのトウ側端をヒール側の途切れ部２０から凹部１０へと嵌め込まれる。この際、本例では、フェース部材２をトウ側へスライドさせる。これにより、図７に示す如く、フェース部材２の周縁部が凹部１０に嵌まり込みフェース部材２とヘッド本体３とを互いに嵌め込みできる。フェース部材２は、凹部１０のトウ側の端部に当接することにより前記スライドが規制される。そして凹部１０に嵌め込まれたフェース部材２の第１の平面Ｐ１と、ヘッド本体３の第２の平面とを当接させることにより、フェース部材２を所定のロフト角αでヘッド本体３に位置決めしうる。この例では、フェース部材２とヘッド本体３とが単一の平面で接するため、曲面同士を当接させる場合に比べ、より精度を高めることができる。
【００２７】
そして、図１０（Ａ）に示すように、フェース部材２の接合縁２ｅとヘッド本体３の接合縁３ｅとを溶接する。本例では、フェース部材２の周縁部の前面と、ヘッド本体３の前片１８との間の隙間に、溶融金属Ｍを満たすことにより溶接している。そして、図１０（Ｂ）に示すように、溶接部などをフェース面Ｆに沿って滑らかに研磨する。これによりヘッド１を製造しうる。
【００２８】
なお上記実施形態では、ヒール側に凹部１０の途切れ部２０を設けているが、トウ側に設けても良く、またクラウン、ソール方向に沿ってフェース部材２をスライドして嵌め込むように凹部１０の途切れ部２０の位置を変えても良い。また、第１又は第２の実施形態において、嵌合部１２を除く接合縁２ｅ、３ｅを平面で構成することもできる。
【００２９】
【実施例】
本発明の方法（第１〜第３の実施形態）に従いウッド型のゴルフクラブヘッドを試作し、ロフト角、フック角のバラツキを調べた。そして、ロフト角又はフック角のいずれかが設計値（公差を含む）から外れたものを不良品とし、その発生率を調べた。また比較例として、第１の実施形態から凸部と凹部との嵌め合わせ構造を除いた同形状のヘッドについてもそれぞれ試作し性能を評価した。なお角ヘッドとも１００個づつ試作した。テストの結果は表１に示されるが、本発明の方法に寄れば不良率が大幅に削減されており、技術的優位性が確認できた。
【００３０】
【表１】

【００３１】
【発明の効果】
上述したように、本発明のゴルフクラブヘッドの製造方法によれば、フェース部材とヘッド本体とを嵌合部で嵌め合わせることにより、フェース部材ので位置決めでき、しかる後、溶接を行うことができるので、精度良くゴルフクラブヘッドを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す分解斜視図である。
【図２】仮組みしたヘッドの断面図である。
【図３】（Ａ）〜（Ｃ）は、フェース部材とヘッド本体との接合縁の要部拡大断面図である。
【図４】（Ａ）はフェース部材とヘッド本体との接合縁の要部拡大斜視図、（Ｂ）はそのＸ視図である。
【図５】本発明の第２の実施形態を示す分解斜視図である。
【図６】本発明の第３の実施形態を示す分解斜視図である。
【図７】その仮組み状態の正面図である。
【図８】図７のＡ−Ａ部分断面図である。
【図９】フェース部材の背面から見た斜視図である。
【図１０】（Ａ）、（Ｂ）は、フェース部材とヘッド本体との接合縁付近を拡大して示す拡大断面図である。
【符号の説明】
１　ゴルフクラブヘッド
２　フェース部材
２ｅ　フェース部材の接合縁
３　ヘッド本体
３ｅ　ヘッド本体の接合縁
８　フェース部材の背面の周縁部
９　ヘッド本体の開口周縁部
１０　凹部
１１　凸部
１２　嵌合部
１７　受片
１８　前片
α　ロフト角
Ｐ１　第１の平面
Ｐ２　第２の平面

Claims (5)

1. ボールを打球するフェース面を有するフェース部材と、このフェース部材を前面に配するヘッド本体とがその接合縁を溶接により固着されたゴルフクラブヘッドを製造するゴルフクラブヘッドの製造方法であって、
   前記フェース部材又はヘッド本体部の一方の接合縁の少なくとも一部に形成される凹部と、他方の接合縁の少なくとも一部に形成され前記凹部に嵌まり合う凸部とからなる嵌合部を形成するとともに、
   前記嵌合部は、嵌め合わせることにより前記フェース部材とヘッド本体とを位置決めしロフト角の向きにフェース部材を傾けることを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
2. 前記フェース部材は、前記接合縁をその周縁部に有しかつこの接合縁に前記嵌合部の一方が形成され、
   かつ前記ヘッド本体は、前記フェース部材の前記周縁部と向き合う開口周縁部に、前記嵌合部の他方が形成された接合縁を具えることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。
3. 前記フェース部材とヘッド本体とは、ヒール、トウ方向でのスライドにより前記嵌合部が互いに嵌め込み可能としたことを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。
4. 前記フェース部材は、その背面の周縁部に設けられた接合縁が第１の平面により形成されるとともに、
   前記ヘッド本体は、フェース部材の前記第１の平面に当接する第２の平面からなる前面を有する受片と、その前方の前片とにより前記凹部が形成されたことを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッド。
5. 前記フェース部材とヘッド本体とは、前記第１、第２の平面が当接することにより、フェース部材のロフト角でヘッド本体に位置決めすることを特徴とすることを特徴とする請求項４に記載のゴルフクラブヘッドの製造方法。

Images