JP2004122555A - 成型ホース加硫用モールド - Google Patents

Abstract

【課題】配管時の形状が３次元形状である成型ホースを加硫するに際し、加硫用モールドの上型を用いなくとも未加硫または半加硫状態のホースが下型の溝から浮いてしまう部分を生じることがない、優れた成型ホース加硫用モールドを提供する。
【解決手段】製品ホースの形状に対応する溝２が設けられた下型１のみからなる成型ホース加硫用モールドである。溝２の両壁面上部の少なくとも一部に、互いに対向するように突出する一対の凸部３が配置されている。凸部３は、溝２内部へ未加硫または半加硫状態のホース２０が挿入された際に該ホース２０が溝２から浮き上がらないように形成されている。
【選択図】　　　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は成型ホース加硫用モールド（以下、単に「モールド」とも称する）に関し、詳しくは、ホースをあらかじめ配管時の製品形状に合わせて成型加硫するために用いられる成型ホース加硫用モールドに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ホースの製造に際しては、製品形状に合わせた溝加工を施した加硫用モールドに、未加硫または半加硫状態のホースを挿入して成型加硫することにより、あらかじめ配管時の形状に形成された加硫済みホースを得ることが行われている。
【０００３】
このような製造方法において用いられる加硫用モールドにおいて、ホースの製品形状が２次元の場合には、未加硫または半加硫状態のホースをモールドに挿入した際にもホースがモールドの溝から浮いてしまう部分が生ずることはないので、浮きの防止を考慮する必要はない。従ってこの場合の加硫用モールドとしては、ホースの製品形状に合わせて溝加工が施された下型のみで、問題なく形状の安定した製品を得ることが可能である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ホースの製品形状が３次元になると、未加硫または半加硫状態のホースをモールドに挿入した際に、下型だけではホースがモールドの溝から浮く部分が生じてしまうので、加硫完了後に所期の形状のホースが得られないという問題が発生する。そのため、所期の製品形状を安定して得るためには、下型とともに上型を使用して、ホースがモールドの溝から浮いてしまう部分を押さえて成型加硫を実施することが必要となる。
【０００５】
図３に、従来の成型ホース加硫用モールドの溝断面構造の一例を示す。図示するように、従来のモールド３０では、３次元形状を有するホース２０の加硫を行うに際し、下型３１に挿入したホース２０を上型３２により上面から押さえた状態で成型加硫を行って、加硫時におけるホース２０の浮き上りを抑えることにより、所期の形状の加硫済みホースを得ていた。
【０００６】
しかし、上型３２を用いた方法では、モールドの材料費や加工工数が下型３１のみの場合と比較して増加するので、モールド製作に係るコストが高額になるという欠点があった。また、下型３２のみの場合と比較してモールド３０全体のボリュームが大きくなるので、モールド３０が高重量となって、取回しに非常に労力を要し、作業性が悪化するとともに、モールド３０のサイズが大きくなることに伴い、加硫缶他の設備もその分だけ大規模なものが必要になるという問題点もあった。
【０００７】
さらに、このようなモールド３０を使用してホース２０を成型加硫する場合には、加硫前後でホース２０をモールド３０から出し入れする際に上型３２の開閉作業を伴うので、下型３１のみの場合と比較して成型の工数が増加して、製品のコスト面や労力軽減化の観点から好ましくなかった。
【０００８】
そこで本発明の目的は、上述の種々の問題点を全て解消して、配管時の形状が３次元形状の成型ホースを加硫するに際し加硫用モールドの上型を用いなくとも、未加硫または半加硫状態のホースが下型の溝から浮いてしまう部分を生じることがない、優れた成型ホース加硫用モールドを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、未加硫または半加硫状態のホースを挿入するためのモールドの下型の溝に、該ホースの浮き上りを防止するための特定手段を設けることにより、モールドの材料費や加工費、モールド重量をいずれも低減して、３次元形状の成型ホースを形状不良を生ずることなく製造することができる優れたモールドを安価かつ軽量にて実現することができることを見出して、本発明を完成するに至った。
【００１０】
即ち、本発明の成型ホース加硫用モールドは、製品ホースの形状に対応する溝が設けられた下型のみからなる成型ホース加硫用モールドにおいて、該溝の両壁面上部の少なくとも一部に、互いに対向するように突出する一対の凸部が配置され、該凸部は、前記溝内部へ未加硫または半加硫状態のホースが挿入された際に該ホースが前記溝から浮き上がらないように形成されていることを特徴とするものである。
【００１１】
これにより、配管時の形状が３次元形状のホースを加硫成型する場合でも、上型を用いることなく下型のみでホースの浮き上りを適切に防止することができるので、モールドの材料費および加工費を削減して安価なモールドを得ることができるとともに、モールドの軽量化を図ることで取り回しが楽になり、作業性を向上することが可能となる。また、モールドを小型化することができるので、必要な加硫缶等の他の製造設備の規模を縮減することが可能となり、さらには、ホース出し入れの際の上型開閉作業が不要となることで、成型工数の削減による製品コストの低減や軽労化に繋げることも可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本発明の一好適例である成型ホース加硫用モールドに未加硫または半加硫状態のホースを挿入した状態を示す断面図である。
【００１３】
図示するように、本発明の成型ホース加硫用モールドは、配管時の製品ホースの形状に対応する溝２が設けられた下型１のみからなり、溝２の両壁面上部に、互いに対向するように突出する一対の凸部３が形成されている。これにより、成型されるホース２０の製品形状が３次元形状であっても、この凸部３がホース２０の浮き上りを防止するストッパーの役目を果たすことになり、上型なしでも、加硫後のホースにおいて所期の製品形状を安定して得ることが可能となる。
【００１４】
また、本発明の成型ホース加硫用モールドにおいては、成型ホースが３次元形状の場合に下型と上型とがセットで必要となる従来のモールドに比し、材料コストや加工コストを削減することができるので、モールド製作費用を安くすることが可能である。さらに、下型と上型とのセットからなるモールドに比して軽量化を図ることができるので、取り回しが容易となり、作業性を向上することが可能となる。このことは軽労化にも繋がり、女性でも作業を行うことが可能となる。
【００１５】
また、モールドの大きさを小さくすることができるので、必要な加硫缶他の製造設備全体の規模も小さくすることができ、設備投資や使用スペースの削減にも寄与することができる。さらに、ホース出し入れの際の上型開閉作業が不要となることから、この点でも、軽労化および成型工数の削減による製品コストの低滅に繋げることが可能となり、安価な成型ホースを提供することが可能となる。
【００１６】
凸部３の配置は、成型されるホース２０の製品形状が３次元形状の場合にホース２０が溝２から浮いてしまうのを効果的に防止することができるものであれば、溝２の両壁面上部の一部でもよいが、溝２の全長さにわたり設けておけば完全であり、これにより、加硫後のホースにおける製品の形状不良をより確実に防止して、良質なホースの製造を安定して行うことが可能となる。
【００１７】
図示する好適例では、凸部３がモールド本体と一体的に形成されており、溝２の断面形状が曲線状に滑らかにアンダーカット状に加工されている。これにより、溝２にホース２０を挿入した際に凸部３のアンダーカット状の部分がホース２０の外周と良好にフィットして、溝２内におけるホース２０の保持性を高め、ホース２０の浮き上りを適切に防止するとともに、加硫後のホース２０において狙いとした形状を確実に得ることができる。
【００１８】
凸部３の寸法については、ホース２０の浮き上りを適切に抑止できるよう、製造するホースの径に合わせて適宜設定することができるが、溝２内における未加硫または半加硫状態のホース２０の保持性や、ホースの挿入および脱型の際の作業性、ホースの外観へのダメージ（擦れ傷等）の影響等のバランスを考慮すると、溝２の壁面からの突出高さｈを０．５〜１．０ｍｍの範囲内とすることが好ましい。凸部３の高さｈをこの範囲内とすることにより、ホース２０の挿入、脱型作業に支障を来すことなく、加硫後のホースにおける形状不良を適切に防止して、良質な加硫済みホースを得ることが可能となる。
【００１９】
また、同様の観点より、溝２の両壁面上部に形成した一対の凸部３の頂部間距離ｘは、下記式、
ｘ（ｍｍ）＝（ホース外径（ｍｍ））−（０．５〜１．０（ｍｍ））
の関係を満足することが好ましい。一対の凸部３の頂部間距離ｘをこの範囲内とすることにより、スムーズなホース２０の挿入、脱型作業が可能となり、形状不良や外観不良を生ずることなく、良質な加硫済みホースを製造することができる。
【００２０】
本発明のモールドの他の好適例にホースを挿入した状態の断面図を図２に示す。この好適例では、溝２をアンダーカット状に加工することにより形成された前記好適例の凸部３に代えて、弾性体からなる凸部１３が、溝２の両壁面上部に配置されている。図示する好適例では、ゴム弾性体１３が溝壁面の溝長手方向に形成された凹部に嵌着されているが、平坦な溝壁面（図示せず）に直接ゴム弾性体１３を加硫接着または接着剤接着させてもよい。
【００２１】
本発明においては、凸部１３をゴム弾性体等の弾性体により、例えば、ゴムパッキン状に形成することによっても、溝をアンダーカット状に加工する前記好適例の場合と同様に、溝２の内部に挿入した未加硫または半加硫状態のホース２０を溝２内に適切に保持することができ、本発明の所期の効果を良好に得ることができる。また、その寸法（溝２の壁面からの突出高さｈおよび一対の凸部１３の頂部間距離ｘ）についても、前記好適例の場合と同様である。なお、凸部１３を形成する弾性体の硬度および材質としては、ホース２０を保持し得る適度な弾性を有し、かつ、加硫温度に耐え得る耐熱性を有する材料からなるものであればよく、特に制限はない。
【００２２】
本発明のモールドは、配管時の形状が３次元形状である成型ホース全般の加硫に際し用いることができるものであり、適用対象となるホースの層構成や、材質、寸法等には特に制限はない。例えば、図１および図２に示すホース２０は、その断面に破線にて同心状に示す織布等の補強層を有する通常の３次元配管用の成型ゴムホースである。
【００２３】
図１および図２に示す本発明の好適例のモールドおよび図３に示す従来例のモールドを用いて、夫々、未加硫または半加硫状態のホースをあらかじめ配管時の製品形状に合わせて成型加硫したところ、いずれの場合にも加硫時にホースがこれらモールドから浮き上がることはなく、形状の安定した良好な成型ホースを製造することができたが、従来例のモールドは、本発明の好適例のモールドに比して製作コストが高いうえ、高重量であるために取り回しが不便で、作業性が悪いなどの難点を有するものであった。これに対し、本発明の好適例のモールドはいずれも安価かつ軽量であり、作業性等の面でも極めて優れていた。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明によれば、成型ホース加硫用モールドにおいて上型を不要とすることができたことにより、以下の効果を得ることができる。
（１）モールドの材料費および加工費を削減して、安価な成型ホース加硫用モールドを得ることができる。
（２）モールドの重量を軽量化することができるので、取り回しが楽になり、作業性を良好にすることが可能となる。これは軽労化にも繋がるものである。
（３）モールドの大きさを小さくすることができるので、必要な加硫缶他の製造設備全体の規模を小さくすることが可能となり、設備投資や必要スペースの削減にも繋げることができる。
（４）ホース出し入れの際の上型開閉作業が不要となることで、軽労化および成型工数の削減による製品コストの低減に繋がるので、この点においても安価な成型ホースを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一好適例の成型ホース加硫用モールドにホースを挿入した状態を示す断面図である。
【図２】本発明の他の好適例の成型ホース加硫用モールドにホースを挿入した状態を示す断面図である。
【図３】従来の成型ホース加硫用モールドにホースを挿入した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１　下型
２　溝
３、１３　凸部
２０　ホース

Claims (6)

1. 製品ホースの形状に対応する溝が設けられた下型のみからなる成型ホース加硫用モールドにおいて、該溝の両壁面上部の少なくとも一部に、互いに対向するように突出する一対の凸部が配置され、該凸部は、前記溝内部へ未加硫または半加硫状態のホースが挿入された際に該ホースが前記溝から浮き上がらないように形成されていることを特徴とする成型ホース加硫用モールド。
2. 前記凸部が、前記溝の両壁面上部に、該溝の全長さにわたり形成されている請求項１記載の成型ホース加硫用モールド。
3. 前記溝の断面形状をアンダーカット形状に加工することにより前記凸部がモールド本体と一体的に形成されている請求項１または２記載の成型ホース加硫用モールド。
4. 前記凸部が弾性体により形成されている請求項１または２記載の成型ホース加硫用モールド。
5. 前記凸部の、前記溝壁面からの突出高さｈが、０．５〜１．０ｍｍの範囲内である請求項１〜４のうちいずれか一項記載の成型ホース加硫用モールド。
6. 前記一対の凸部の頂部間距離ｘが下記式、
   ｘ（ｍｍ）＝（ホース外径（ｍｍ））−（０．５〜１．０（ｍｍ））
   の関係を満足する請求項１〜５のうちいずれか一項記載の成型ホース加硫用モールド。

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