JP2004084008A - 焼結複合部材の製造方法及び焼結複合部材 - Google Patents
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Abstract
【課題】溶製材と、粉末材料を焼結してなる焼結部材とからなる焼結複合部材を形成するに際し、上記溶製材と、上記焼結部材との接合を確実になすことが可能な焼結複合部材の製造方法を提供することにある。
【解決手段】溶製材と、粉末材料を焼結してなる焼結部材とが一体成形してなる焼結複合部材を製造する焼結複合部材の製造方法であって、表面にZn鍍金又はSn鍍金が施された溶製材3の一部6を粉末材料18に埋設し、粉末材料18を圧縮して圧縮成形体19を形成した後、溶製材3と圧縮成形体19との複合成形部材9を焼結し、焼結複合部材を得る。
【選択図】 図2
【解決手段】溶製材と、粉末材料を焼結してなる焼結部材とが一体成形してなる焼結複合部材を製造する焼結複合部材の製造方法であって、表面にZn鍍金又はSn鍍金が施された溶製材3の一部6を粉末材料18に埋設し、粉末材料18を圧縮して圧縮成形体19を形成した後、溶製材3と圧縮成形体19との複合成形部材9を焼結し、焼結複合部材を得る。
【選択図】 図2
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶製材と、粉末材料を焼結してなる焼結部材とが一体成形してなる焼結複合部材の製造方法及び焼結複合部材に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
現在、自動車等の内燃機関で用いられるカム駒として、溶製材と、焼結部材とが一体成形してなる焼結複合部材が提供されている。このようなカム駒の製造方法として、例えば、特開平6−65612号に開示されたものがある。
すなわち、予め、円筒形状の溶製材を形成した後、この溶製材の外側に粉末材料を配置し、上記溶製材と、上記粉末材料とを上記溶製材の軸方向に向けて加圧する。この際、上記溶製材が上記粉末材料側に向けて膨出することにより、上記溶製材と、上記粉末材料とを密接させるとともに、上記粉末材料を圧縮成形する。そして、この圧縮成形体と上記溶製材との複合成形部材を焼結して焼結複合部材を得る。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記焼結複合部材の製造方法によれば、上記溶製材と、上記焼結部材との接合は、上記溶製材の上記粉末材料側への膨出による密接のみによりなされていたため、上記複合成形部材を焼結する際に、上記接合の不良が発生する問題があった。また、上記製造方法を実現するためには、上記溶製材が筒形状のものに限られるため、種々の形状に対応できないという問題があった。
【0004】
本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、上記焼結複合部材を形成するに際し、上記溶製材と、上記粉末材料との接合を確実になすことが可能になるとともに、種々の形状の焼結複合部材を製造することができる焼結複合部材の製造方法及び焼結複合部材を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
請求項1に係る発明は、溶製材と、粉末材料を焼結してなる焼結部材とを一体成形してなる焼結複合部材を製造する焼結複合部材の製造方法であって、上記溶製材の一部を上記粉末材料に埋設した後、該粉末材料を圧縮成形し、上記溶製材と上記粉末材料の圧縮成形体との複合成形部材を焼結することを特徴とする。
【0006】
この発明に係る焼結複合部材の製造方法によれば、上記溶製材の上記粉末材料に埋設された部分が、上記粉末材料の圧縮成形により確固に上記圧縮成形体と接合されるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合が強固な焼結複合部材を得ることが可能になる。さらに、所望形状の溶製材の一部を粉末材料に埋設しただけであるので、焼結複合部材の形状が限定されず種々の形状の焼結複合部材を形成することが可能になる。
【0007】
請求項2に係る発明は、請求項1記載の焼結複合部材の製造方法であって、上記溶製材の一部を上記粉末材料に埋設するに際し、予め、上記溶製材表面に、Zn鍍金又はSn鍍金を施すことを特徴とする。
【0008】
この発明に係る焼結複合部材の製造方法によれば、上記粉末材料を圧縮成形した後、この圧縮成形体を焼結するに際し、上記鍍金材が溶融することにより、上記溶製材と上記圧縮成形体との接触界面に液相が形成され、該液相が上記圧縮成形体と、上記溶製材との界面付近で硬化することになるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合をより確実になすことが可能になる。
【0009】
請求項3に係る発明は、溶製材と、粉末材料を焼結してなる焼結部材とが一体成形してなる焼結複合部材であって、上記溶製材の一部が上記焼結部材に埋設していることを特徴とする。
【0010】
この発明に係る焼結複合部材によれば、上記溶製材の上記粉末材料に埋設された部分が、上記粉末材料の圧縮成形時に確固に圧縮成形体と接合されるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合が確実な焼結複合部材を提供することが可能になる。さらに、焼結複合部材の形状が限定されず種々の形状の焼結複合部材を提供することが可能になる。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照し、この発明の実施の形態について説明する。図1は、この発明の一実施形態として示した焼結複合部材を示すものである。この焼結複合部材1は、銅系の粉末材料を焼結してなるシャフト部2と、シャフト部2の先端部に設けられ、炭素鋼鋼材等の溶製材からなるプレート状の突出体3とから構成されている。シャフト部2は、中心軸Oを中心に軸方向に沿って設けられた貫通孔4と、貫通孔4の外周面上に軸方向に沿って設けられたキー溝5とを備え、突出体3は、プレートを折曲げて形成された壁面部6を備え、この壁面部6は、シャフト部2の先端部に埋設された構成となっている。
【0012】
このように構成された焼結複合部材1を適用する構成としては、次のようなものがある。すなわち、焼結複合部材1の先端外方部に設けられた磁気センサー7と、焼結複合部材1を中心軸Oを中心に回転駆動する図示しない駆動手段と、貫通孔4に嵌挿配置され、焼結複合部材1を回転させる図示しないシャフトとが設けられた構成である。この構成の場合、シャフト部2を銅系で軽量の材質とすることで、焼結複合部材1の軽量化を図ることが可能になるとともに、突出体3を炭素鋼鋼材等の溶製材とすることにより、磁気センサー7が焼結複合部材1の回転位置を検出できることになる。
【0013】
ここで、このように構成された焼結複合部材1を製造するために使用する複合成形部材成形装置10の概略構成を図2(A)に従い説明する。図2(A)に示す複合成形部材成形装置10は、その中心軸Oを境に略対称形状をなしているため、中心軸Oを境にその半分は省略している。複合成形部材成形装置10は、支持体11と、ダイス12と、パンチ13と、コアロッド14と、ダイス12及びパンチ13を昇降駆動する図示しない昇降手段とを備え、支持体11の表面には後述するように突出体3を配置するための凹所15が形成されている。
【0014】
このように構成された複合成形部材成形装置10を用いて、上述した焼結複合部材1を製造する製造方法について説明する。
予め、表面にZn鍍金又はSn鍍金が施されたプレート状の溶製材を、L字状に折曲げて壁面部6を形成し、突出体3を形成する。そして、この突出体3の先端面8と、支持体11表面に形成された凹所15の内壁面16とが当接するように突出体3を凹所15表面に載置する。この際、突出体3の表面と、支持体11の表面とは略一致している(図2(A))。その後、図示しない昇降手段により、ダイス12を支持体11の表面及び突出体3の表面と当接するまで下降させ、突出体3を保持した後、凹所15表面と、ダイス12内壁面と、コアロッド14外壁面とにより形成された空間17に、粉末材料18を充填する。この際、突出体3の壁面部6は、粉末材料18に埋設される(図1(B))。ここで、コアロッド14の外壁面形状は、上述したシャフト部2を構成する貫通孔4及びキー溝5の形状と対応した形状となっている。
【0015】
その後、図示しない昇降手段により、パンチ13を下降させ、空間17に充填された粉末材料18及び突出体3を加圧することにより、粉末材料18を圧縮して圧縮成形体19を成形するとともに、突出体3と圧縮成形体19との複合成形部材9を形成する(図1(C))。その後、この複合成形部材9を焼結することにより、突出体3と焼結部材(シャフト部2)とからなる焼結複合部材1を形成する。ここで、複合成形部材9を焼結する際、突出体3の表面には、上述したように、Zn鍍金又はSn鍍金が施されているため、突出体3と圧縮成形体19との接触界面に、上記鍍金材が溶融することにより液相が形成され、該液相が圧縮成形体19と突出体3との界面付近で硬化し、突出体3と焼結部材(シャフト部2)とが接合される。
【0016】
以上説明したように、本実施形態による焼結複合部材の製造方法によれば、突出体3に壁面部6が形成され、この壁面部6を粉末材料18に埋設し圧縮成形体19を形成するため、突出体3と粉末材料18との接触面積を大きく確保することが可能になる。従って、突出体3と圧縮成形体19との接合を確実になすことが可能になる。また、突出体3の表面には、Zn鍍金又はSn鍍金が施されているので、圧縮成形体19を焼結する際、突出体3と圧縮成形体19との接触界面に、上記鍍金材が溶融することにより液相が形成され、該液相が突出体3と圧縮成形体19との界面付近で硬化することになるため、突出体3と焼結部材(シャフト部2)との接合をより確実になすことが可能になる。
【0017】
なお、本実施形態では、突出体3を炭素鋼鋼材等の溶製材とし、シャフト部2を銅系の粉末材料18の焼結体により形成したが、シャフト部2を鉄系の粉末材料18としても良い。すなわち、粉末材料18の融点よりも高融点の材料を溶製材とすれば良好に本発明を実施することができる。
【0018】
以上、説明した焼結複合部材の製造方法により得られる第2の実施形態を図3に示す。図3(A)は、鉄系の粉末材料を焼結してなる小径の平歯車20と、炭素鋼鋼材等の溶製材からなる大径の平歯車21とが同軸で接合されている焼結複合部材1を示すものである。この焼結複合部材1を形成するに際し、予め、図3(B)に示すように、貫通孔23が穿設された大形の平歯車21を溶製材により形成するとともに、貫通孔23の開口部周縁部に沿って連設する壁面部6をその一方の面に形成する。ここで、壁面部6は、その上端縁に沿って連設する複数の突起部24と、突起部24同士の間に形成される凹部25とを備えている。そして、壁面部6表面、及び壁面部6が形成されている大径の平歯車21の表面のうち少なくとも小径の平歯車20との当接面に、Zn鍍金又はSn鍍金を施す。
【0019】
そして、この大径の平歯車21の貫通孔23を図2に示す上記装置10のコアロッド14に嵌挿し、壁面部6が上方に向きかつ外周面が凹所15の内壁面16と当接するように大径の平歯車21を凹所15の表面に載置する。その後、ダイス12を下降し大径の平歯車21を保持する。ここで、本実施の形態の場合、ダイス12の内壁面形状は、小径の平歯車20の歯形状の、中心軸Oに対する勝手反対に形成されている。そして、図2に示す製造方法と同様にして、粉末材料18を空間17に充填し、壁面部6を粉末材料18に埋設した後、パンチ13を下降し充填された粉末材料18及び大径の平歯車21を加圧する。そして、粉末材料18を圧縮し圧縮成形体19を形成するとともに、大径の平歯車21と圧縮成形体19との複合成形部材9を形成する。その後、上述と同様にして、複合成形部材9を焼結することにより、大径の平歯車21と焼結部材(小径の平歯車20)とからなる焼結複合部材1を形成する。
【0020】
以上説明したように本実施形態の場合には、大径の平歯車21を構成する壁面部6に、その上端縁に沿って複数の突起部24と、突起部24同士の間に形成される凹部25とが形成されているため、大径の平歯車21と粉末材料18との接触面積を大きく確保することが可能になる。従って、大径の平歯車21と、粉末材料18を圧縮後焼結して得られる小径の平歯車20との接合を確実になすことが可能になる。
【0021】
次に、図4に第3の実施の形態を示す。図4に示すシンクロナイザリング(焼結複合部材1)は、耐摩耗性を備えさせるためCrを含有させた銅系の粉末材料を焼結してなるキー溝付きリング43と、キー溝付きリング43の一方の面に設けられ、炭素鋼鋼材等の溶製材からなるチャンファー付きリング42とから構成されている。この場合、予め、貫通孔44を備えたチャンファー付きリング42を溶製材により形成する。このチャンファー付きリング42は、外周面に複数環状配置されたチャンファー41と、一方の側面上に貫通孔44の外方部周縁に沿って断続的に連設する壁面部6とを備え、壁面部6の側面には複数の孔47が沿面方向に列設されている。そして、壁面部6表面、及び壁面部6が形成されているチャンファー付きリング42の表面のうち少なくともキー溝付きリング43との当接面に、Zn鍍金又はSn鍍金を施す。
【0022】
そして、このチャンファー付きリング42を、先の実施の形態と同様にして図2に示す上記装置10の凹所15表面に載置し、ダイス12を下降しチャンファー付きリング42を保持する。ここで、本実施の形態の場合、ダイス12の内壁面形状は、形成するキー溝付きリング43を構成するキー溝45形状の、中心軸Oに対する勝手反対に形成されている。さらに、コアロッド14の外壁面形状は、キー溝付きリング43を構成する溝部46形状の、中心軸Oに対する勝手反対に形成されている。その後、上述と同様にして、空間17に粉末材料18を充填し、壁面部6を粉末材料18に埋設する。その後、パンチ13を下降し、粉末材料18を加圧して、この粉末材料18を圧縮し圧縮成形体19を形成するとともに、チャンファー付きリング42と圧縮成形体19との複合成形部材9を形成する。その後、先の実施の形態と同様にして、複合成形部材9を焼結することにより、チャンファー付きリング42と焼結部材(キー溝付きリング43)とからなるシンクロナイザリング(焼結複合部材1)を形成する。
【0023】
以上説明したように本実施の形態の場合には、チャンファー付きリング42を構成する壁面部6の側面に、複数の孔47が沿面方向に列設されているため、チャンファー付きリング42と粉末材料18との接触面積を大きく確保することが可能になる。従って、チャンファー付きリング42と、粉末材料18を圧縮後、焼結して得られるキー溝付きリング43との接合を確実になすことが可能になる。
【0024】
なお、本実施の形態においては、チャンファー付きリング41を炭素鋼鋼材等の溶製材とし、キー溝付きリング43をCrを含有させた銅系の粉末材料18の焼結体により形成したが、Crを含有させた鉄系の粉末材料を用いても良い。すなわち、上述したように、粉末材料18の融点よりも高融点の材料を溶製材とすれば良好に本発明を実施することができる。
また、第2、第3の実施の形態においては、壁面部6に突起体25及び凹部25又は複数の孔47を設け、壁面部6と粉末材料18との接触面積の増大を図ったが、壁面部6表面にサンドブラスト加工等の粗面化処理を施しても良い。
【0025】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、請求項1に係る発明によれば、上記溶製材の上記粉末材料に埋設された部分が、上記粉末材料の圧縮成形により確固に圧粉体と接合されるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合を確実になすことが可能になる。さらに、焼結複合部材の形状が限定されず種々の形状の焼結複合部材を形成することが可能になる。
【0026】
請求項2に係る発明によれば、上記粉末材料を圧縮成形した後、この圧粉体を焼結するに際し、上記鍍金材が溶融することにより、上記溶製材と上記圧粉体との接触界面に液相が形成され、該液相が上記圧粉体と、上記溶製材との界面付近で硬化することになるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合をより確実になすことが可能になる。
【0027】
請求項3に係る発明によれば、上記溶製材の上記粉末材料に埋設された部分が、上記粉末材料の圧縮成形時に確固に圧粉体と接合されるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合が確実な焼結複合部材を提供することが可能になる。さらに、焼結複合部材の形状が限定されず種々の形状の焼結複合部材を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態として示した焼結複合部材の概略図である。
【図2】本発明の一実施形態として示した焼結複合部材の製造方法を示す説明図である。
【図3】本発明の第2の実施形態として示した焼結複合部材の概略図である。
【図4】本発明の第3の実施形態として示した焼結複合部材の概略図である。
【符号の説明】
1 焼結複合部材
2 シャフト部(焼結部材)
3 突出体(溶製材)
6 壁面部(溶製材の一部)
9 複合成形部材
18 粉末材料
19 圧縮成形体
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶製材と、粉末材料を焼結してなる焼結部材とが一体成形してなる焼結複合部材の製造方法及び焼結複合部材に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
現在、自動車等の内燃機関で用いられるカム駒として、溶製材と、焼結部材とが一体成形してなる焼結複合部材が提供されている。このようなカム駒の製造方法として、例えば、特開平6−65612号に開示されたものがある。
すなわち、予め、円筒形状の溶製材を形成した後、この溶製材の外側に粉末材料を配置し、上記溶製材と、上記粉末材料とを上記溶製材の軸方向に向けて加圧する。この際、上記溶製材が上記粉末材料側に向けて膨出することにより、上記溶製材と、上記粉末材料とを密接させるとともに、上記粉末材料を圧縮成形する。そして、この圧縮成形体と上記溶製材との複合成形部材を焼結して焼結複合部材を得る。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記焼結複合部材の製造方法によれば、上記溶製材と、上記焼結部材との接合は、上記溶製材の上記粉末材料側への膨出による密接のみによりなされていたため、上記複合成形部材を焼結する際に、上記接合の不良が発生する問題があった。また、上記製造方法を実現するためには、上記溶製材が筒形状のものに限られるため、種々の形状に対応できないという問題があった。
【0004】
本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、上記焼結複合部材を形成するに際し、上記溶製材と、上記粉末材料との接合を確実になすことが可能になるとともに、種々の形状の焼結複合部材を製造することができる焼結複合部材の製造方法及び焼結複合部材を提供することを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は以下の手段を提案している。
請求項1に係る発明は、溶製材と、粉末材料を焼結してなる焼結部材とを一体成形してなる焼結複合部材を製造する焼結複合部材の製造方法であって、上記溶製材の一部を上記粉末材料に埋設した後、該粉末材料を圧縮成形し、上記溶製材と上記粉末材料の圧縮成形体との複合成形部材を焼結することを特徴とする。
【0006】
この発明に係る焼結複合部材の製造方法によれば、上記溶製材の上記粉末材料に埋設された部分が、上記粉末材料の圧縮成形により確固に上記圧縮成形体と接合されるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合が強固な焼結複合部材を得ることが可能になる。さらに、所望形状の溶製材の一部を粉末材料に埋設しただけであるので、焼結複合部材の形状が限定されず種々の形状の焼結複合部材を形成することが可能になる。
【0007】
請求項2に係る発明は、請求項1記載の焼結複合部材の製造方法であって、上記溶製材の一部を上記粉末材料に埋設するに際し、予め、上記溶製材表面に、Zn鍍金又はSn鍍金を施すことを特徴とする。
【0008】
この発明に係る焼結複合部材の製造方法によれば、上記粉末材料を圧縮成形した後、この圧縮成形体を焼結するに際し、上記鍍金材が溶融することにより、上記溶製材と上記圧縮成形体との接触界面に液相が形成され、該液相が上記圧縮成形体と、上記溶製材との界面付近で硬化することになるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合をより確実になすことが可能になる。
【0009】
請求項3に係る発明は、溶製材と、粉末材料を焼結してなる焼結部材とが一体成形してなる焼結複合部材であって、上記溶製材の一部が上記焼結部材に埋設していることを特徴とする。
【0010】
この発明に係る焼結複合部材によれば、上記溶製材の上記粉末材料に埋設された部分が、上記粉末材料の圧縮成形時に確固に圧縮成形体と接合されるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合が確実な焼結複合部材を提供することが可能になる。さらに、焼結複合部材の形状が限定されず種々の形状の焼結複合部材を提供することが可能になる。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照し、この発明の実施の形態について説明する。図1は、この発明の一実施形態として示した焼結複合部材を示すものである。この焼結複合部材1は、銅系の粉末材料を焼結してなるシャフト部2と、シャフト部2の先端部に設けられ、炭素鋼鋼材等の溶製材からなるプレート状の突出体3とから構成されている。シャフト部2は、中心軸Oを中心に軸方向に沿って設けられた貫通孔4と、貫通孔4の外周面上に軸方向に沿って設けられたキー溝5とを備え、突出体3は、プレートを折曲げて形成された壁面部6を備え、この壁面部6は、シャフト部2の先端部に埋設された構成となっている。
【0012】
このように構成された焼結複合部材1を適用する構成としては、次のようなものがある。すなわち、焼結複合部材1の先端外方部に設けられた磁気センサー7と、焼結複合部材1を中心軸Oを中心に回転駆動する図示しない駆動手段と、貫通孔4に嵌挿配置され、焼結複合部材1を回転させる図示しないシャフトとが設けられた構成である。この構成の場合、シャフト部2を銅系で軽量の材質とすることで、焼結複合部材1の軽量化を図ることが可能になるとともに、突出体3を炭素鋼鋼材等の溶製材とすることにより、磁気センサー7が焼結複合部材1の回転位置を検出できることになる。
【0013】
ここで、このように構成された焼結複合部材1を製造するために使用する複合成形部材成形装置10の概略構成を図2(A)に従い説明する。図2(A)に示す複合成形部材成形装置10は、その中心軸Oを境に略対称形状をなしているため、中心軸Oを境にその半分は省略している。複合成形部材成形装置10は、支持体11と、ダイス12と、パンチ13と、コアロッド14と、ダイス12及びパンチ13を昇降駆動する図示しない昇降手段とを備え、支持体11の表面には後述するように突出体3を配置するための凹所15が形成されている。
【0014】
このように構成された複合成形部材成形装置10を用いて、上述した焼結複合部材1を製造する製造方法について説明する。
予め、表面にZn鍍金又はSn鍍金が施されたプレート状の溶製材を、L字状に折曲げて壁面部6を形成し、突出体3を形成する。そして、この突出体3の先端面8と、支持体11表面に形成された凹所15の内壁面16とが当接するように突出体3を凹所15表面に載置する。この際、突出体3の表面と、支持体11の表面とは略一致している(図2(A))。その後、図示しない昇降手段により、ダイス12を支持体11の表面及び突出体3の表面と当接するまで下降させ、突出体3を保持した後、凹所15表面と、ダイス12内壁面と、コアロッド14外壁面とにより形成された空間17に、粉末材料18を充填する。この際、突出体3の壁面部6は、粉末材料18に埋設される(図1(B))。ここで、コアロッド14の外壁面形状は、上述したシャフト部2を構成する貫通孔4及びキー溝5の形状と対応した形状となっている。
【0015】
その後、図示しない昇降手段により、パンチ13を下降させ、空間17に充填された粉末材料18及び突出体3を加圧することにより、粉末材料18を圧縮して圧縮成形体19を成形するとともに、突出体3と圧縮成形体19との複合成形部材9を形成する(図1(C))。その後、この複合成形部材9を焼結することにより、突出体3と焼結部材(シャフト部2)とからなる焼結複合部材1を形成する。ここで、複合成形部材9を焼結する際、突出体3の表面には、上述したように、Zn鍍金又はSn鍍金が施されているため、突出体3と圧縮成形体19との接触界面に、上記鍍金材が溶融することにより液相が形成され、該液相が圧縮成形体19と突出体3との界面付近で硬化し、突出体3と焼結部材(シャフト部2)とが接合される。
【0016】
以上説明したように、本実施形態による焼結複合部材の製造方法によれば、突出体3に壁面部6が形成され、この壁面部6を粉末材料18に埋設し圧縮成形体19を形成するため、突出体3と粉末材料18との接触面積を大きく確保することが可能になる。従って、突出体3と圧縮成形体19との接合を確実になすことが可能になる。また、突出体3の表面には、Zn鍍金又はSn鍍金が施されているので、圧縮成形体19を焼結する際、突出体3と圧縮成形体19との接触界面に、上記鍍金材が溶融することにより液相が形成され、該液相が突出体3と圧縮成形体19との界面付近で硬化することになるため、突出体3と焼結部材(シャフト部2)との接合をより確実になすことが可能になる。
【0017】
なお、本実施形態では、突出体3を炭素鋼鋼材等の溶製材とし、シャフト部2を銅系の粉末材料18の焼結体により形成したが、シャフト部2を鉄系の粉末材料18としても良い。すなわち、粉末材料18の融点よりも高融点の材料を溶製材とすれば良好に本発明を実施することができる。
【0018】
以上、説明した焼結複合部材の製造方法により得られる第2の実施形態を図3に示す。図3(A)は、鉄系の粉末材料を焼結してなる小径の平歯車20と、炭素鋼鋼材等の溶製材からなる大径の平歯車21とが同軸で接合されている焼結複合部材1を示すものである。この焼結複合部材1を形成するに際し、予め、図3(B)に示すように、貫通孔23が穿設された大形の平歯車21を溶製材により形成するとともに、貫通孔23の開口部周縁部に沿って連設する壁面部6をその一方の面に形成する。ここで、壁面部6は、その上端縁に沿って連設する複数の突起部24と、突起部24同士の間に形成される凹部25とを備えている。そして、壁面部6表面、及び壁面部6が形成されている大径の平歯車21の表面のうち少なくとも小径の平歯車20との当接面に、Zn鍍金又はSn鍍金を施す。
【0019】
そして、この大径の平歯車21の貫通孔23を図2に示す上記装置10のコアロッド14に嵌挿し、壁面部6が上方に向きかつ外周面が凹所15の内壁面16と当接するように大径の平歯車21を凹所15の表面に載置する。その後、ダイス12を下降し大径の平歯車21を保持する。ここで、本実施の形態の場合、ダイス12の内壁面形状は、小径の平歯車20の歯形状の、中心軸Oに対する勝手反対に形成されている。そして、図2に示す製造方法と同様にして、粉末材料18を空間17に充填し、壁面部6を粉末材料18に埋設した後、パンチ13を下降し充填された粉末材料18及び大径の平歯車21を加圧する。そして、粉末材料18を圧縮し圧縮成形体19を形成するとともに、大径の平歯車21と圧縮成形体19との複合成形部材9を形成する。その後、上述と同様にして、複合成形部材9を焼結することにより、大径の平歯車21と焼結部材(小径の平歯車20)とからなる焼結複合部材1を形成する。
【0020】
以上説明したように本実施形態の場合には、大径の平歯車21を構成する壁面部6に、その上端縁に沿って複数の突起部24と、突起部24同士の間に形成される凹部25とが形成されているため、大径の平歯車21と粉末材料18との接触面積を大きく確保することが可能になる。従って、大径の平歯車21と、粉末材料18を圧縮後焼結して得られる小径の平歯車20との接合を確実になすことが可能になる。
【0021】
次に、図4に第3の実施の形態を示す。図4に示すシンクロナイザリング(焼結複合部材1)は、耐摩耗性を備えさせるためCrを含有させた銅系の粉末材料を焼結してなるキー溝付きリング43と、キー溝付きリング43の一方の面に設けられ、炭素鋼鋼材等の溶製材からなるチャンファー付きリング42とから構成されている。この場合、予め、貫通孔44を備えたチャンファー付きリング42を溶製材により形成する。このチャンファー付きリング42は、外周面に複数環状配置されたチャンファー41と、一方の側面上に貫通孔44の外方部周縁に沿って断続的に連設する壁面部6とを備え、壁面部6の側面には複数の孔47が沿面方向に列設されている。そして、壁面部6表面、及び壁面部6が形成されているチャンファー付きリング42の表面のうち少なくともキー溝付きリング43との当接面に、Zn鍍金又はSn鍍金を施す。
【0022】
そして、このチャンファー付きリング42を、先の実施の形態と同様にして図2に示す上記装置10の凹所15表面に載置し、ダイス12を下降しチャンファー付きリング42を保持する。ここで、本実施の形態の場合、ダイス12の内壁面形状は、形成するキー溝付きリング43を構成するキー溝45形状の、中心軸Oに対する勝手反対に形成されている。さらに、コアロッド14の外壁面形状は、キー溝付きリング43を構成する溝部46形状の、中心軸Oに対する勝手反対に形成されている。その後、上述と同様にして、空間17に粉末材料18を充填し、壁面部6を粉末材料18に埋設する。その後、パンチ13を下降し、粉末材料18を加圧して、この粉末材料18を圧縮し圧縮成形体19を形成するとともに、チャンファー付きリング42と圧縮成形体19との複合成形部材9を形成する。その後、先の実施の形態と同様にして、複合成形部材9を焼結することにより、チャンファー付きリング42と焼結部材(キー溝付きリング43)とからなるシンクロナイザリング(焼結複合部材1)を形成する。
【0023】
以上説明したように本実施の形態の場合には、チャンファー付きリング42を構成する壁面部6の側面に、複数の孔47が沿面方向に列設されているため、チャンファー付きリング42と粉末材料18との接触面積を大きく確保することが可能になる。従って、チャンファー付きリング42と、粉末材料18を圧縮後、焼結して得られるキー溝付きリング43との接合を確実になすことが可能になる。
【0024】
なお、本実施の形態においては、チャンファー付きリング41を炭素鋼鋼材等の溶製材とし、キー溝付きリング43をCrを含有させた銅系の粉末材料18の焼結体により形成したが、Crを含有させた鉄系の粉末材料を用いても良い。すなわち、上述したように、粉末材料18の融点よりも高融点の材料を溶製材とすれば良好に本発明を実施することができる。
また、第2、第3の実施の形態においては、壁面部6に突起体25及び凹部25又は複数の孔47を設け、壁面部6と粉末材料18との接触面積の増大を図ったが、壁面部6表面にサンドブラスト加工等の粗面化処理を施しても良い。
【0025】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、請求項1に係る発明によれば、上記溶製材の上記粉末材料に埋設された部分が、上記粉末材料の圧縮成形により確固に圧粉体と接合されるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合を確実になすことが可能になる。さらに、焼結複合部材の形状が限定されず種々の形状の焼結複合部材を形成することが可能になる。
【0026】
請求項2に係る発明によれば、上記粉末材料を圧縮成形した後、この圧粉体を焼結するに際し、上記鍍金材が溶融することにより、上記溶製材と上記圧粉体との接触界面に液相が形成され、該液相が上記圧粉体と、上記溶製材との界面付近で硬化することになるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合をより確実になすことが可能になる。
【0027】
請求項3に係る発明によれば、上記溶製材の上記粉末材料に埋設された部分が、上記粉末材料の圧縮成形時に確固に圧粉体と接合されるため、上記溶製材と上記焼結部材との接合が確実な焼結複合部材を提供することが可能になる。さらに、焼結複合部材の形状が限定されず種々の形状の焼結複合部材を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態として示した焼結複合部材の概略図である。
【図2】本発明の一実施形態として示した焼結複合部材の製造方法を示す説明図である。
【図3】本発明の第2の実施形態として示した焼結複合部材の概略図である。
【図4】本発明の第3の実施形態として示した焼結複合部材の概略図である。
【符号の説明】
1 焼結複合部材
2 シャフト部(焼結部材)
3 突出体(溶製材)
6 壁面部(溶製材の一部)
9 複合成形部材
18 粉末材料
19 圧縮成形体
Claims (3)
- 溶製材と、粉末材料を焼結してなる焼結部材とを一体成形してなる焼結複合部材を製造する方法であって、
上記溶製材の一部を上記粉末材料に埋設した後、該粉末材料を圧縮成形し、これら溶製材の一部が埋設された状態の上記粉末材料の圧縮成形体を焼結することを特徴とする焼結複合部材の製造方法。 - 請求項1記載の焼結複合部材の製造方法であって、
上記溶製材の一部を上記粉末材料に埋設するに際し、予め、上記溶製材表面に、Zn鍍金又はSn鍍金を施すことを特徴とする焼結複合部材の製造方法。 - 溶製材と、粉末材料を焼結してなる焼結部材とを一体成形してなる焼結複合部材であって、
上記溶製材の一部が上記焼結部材に埋設していることを特徴とする焼結複合部材。
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JP2002247230A JP2004084008A (ja) | 2002-08-27 | 2002-08-27 | 焼結複合部材の製造方法及び焼結複合部材 |
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CN116768646A (zh) * | 2022-03-17 | 2023-09-19 | 日本碍子株式会社 | Si-SiC类复合结构体的制造方法 |
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2002
- 2002-08-27 JP JP2002247230A patent/JP2004084008A/ja not_active Abandoned
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