JP2016037616A - 複合焼結体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】圧粉体と他部材とを圧入する際に、金型の損傷や圧粉体の設計自由度の低下を招くことなく、圧粉体の圧入時の損傷を防止する。【解決手段】本発明に係る複合焼結材の製造方法は、ダイ21及び上下パンチ22,23を備えた金型を用いて金属粉末を圧縮することによりインナー圧粉体12を成形する工程と、ダイ21及びその上方に隣接して配置した他部材(アウター圧粉体13)を、インナー圧粉体12に対して下方に一体的に移動させることにより、インナー圧粉体12をダイ21の内周から取り出してアウター圧粉体13の内周に圧入する工程と、インナー圧粉体12とアウター圧粉体13との一体品11を焼結する工程とを経て行う。【選択図】図3
Description
本発明は、複合焼結体の製造方法に関する。
近年、自動車部品を始めとする機械部品において、低コスト化、加工工程の省略、及びニアネットシェイプによる省エネ・省資源化等の要望が益々高まっている。このような要請に応えるために、焼結金属製の機械部品が採用されることがある。
焼結金属製の機械部品は、金属粉末を圧縮成形した圧粉体を、所定の温度で焼結することにより形成される。しかし、複雑形状の機械部品の場合、圧粉体を所望の精度で成形できない恐れがある。そこで、予め複数の圧粉体や焼結体を作成し、これらを接合してなる複合焼結体により、複雑形状の機械部品を構成することがある。
複合焼結体の製造方法として、例えば、予め複数の焼結体を形成した後、これらを圧入や加締め等の方法で接合する方法が挙げられる。しかし、このような方法では、焼結体同士を十分な強度で接合できるとは言えない。
この他、複合焼結体の製造方法として、複数の圧粉体を形成し、これらを一体化した状態で焼成することにより、各圧粉体を焼結して焼結体を形成すると同時にこれらを接合する方法が知られている。このような方法として、低融点金属を用いた方法(例えば、銅溶浸接合法やろう付け法)がある。具体的には、低融点金属粉末を配合した複数の圧粉体を作成し、これらを一体化した状態で焼成することで、各圧粉体が焼結されると共に、低融点金属が溶融することで液相焼結が促進されて複数の焼結体が接合される。しかし、この場合、複数の焼結体が強度の低い低融点金属で接合されるため、接合強度が不足する恐れがある。
そこで、複数の焼結体を強固に接合する方法として、複数の圧粉体の接合面に十分な圧力をかけた状態で焼結することにより、接合面を拡散接合する焼結拡散接合技術が知られている。例えば下記の特許文献1には、インナー圧粉体とアウター圧粉体とを締まり嵌めで嵌合させ、この状態で焼結することにより、両者を焼結すると共に拡散接合している。
上記のような焼結拡散接合を用いて複合焼結体を形成する場合、焼結工程の前にインナー圧粉体をアウター圧粉体の内周に圧入する必要があるが、圧粉体は脆いため、圧入時に損傷しやすい。例えば下記の特許文献2には、圧入を容易化するために、図6に示すように、インナー圧粉体Iの外周面の先端部に、アウター圧粉体Oの内径よりも僅かに小さい小径部I1を設けると共に、小径部I1の上方にテーパ面I2を設けている(図6中の符号I1,I2は本書にて追加)。
しかし、図6のような構成を採用する場合、インナー圧粉体Iの端面を成形する金型(パンチ)の外径部に、小径部I1及びテーパ面I2を成形するための微小突起を設ける必要があるため、この微小突起が成形時に損傷しやすい。また、インナー圧粉体Iの先端部の形状が制限されるため、設計の自由度が失われてしまう。
このような問題は、圧粉体同士を圧入する場合に限らず、圧粉体と他の材料(例えば溶製材)からなる部材とを圧入する場合にも同様に生じる。
以上より、本発明が解決すべき技術的課題は、複合焼結体の製造工程において、圧粉体と他部材とを圧入する際に、金型の損傷や圧粉体の設計自由度の低下を招くことなく、圧粉体の圧入時の損傷を防止することにある。
前記課題を解決するために、本発明は、ダイ及び上下パンチを備えた金型を用いて金属粉末を圧縮することによりインナー圧粉体を成形する工程と、前記ダイ及びその軸方向一方側に隣接して配置した他部材を、前記インナー圧粉体に対して軸方向他方側に一体的に移動させることにより、前記インナー圧粉体を前記ダイの内周から取り出して前記他部材の内周に圧入する工程と、前記インナー圧粉体と前記他部材との一体品を焼結する工程とを経て行う複合焼結体の製造方法を提供する。
インナー圧粉体をダイの内周から取り出すと、インナー圧粉体の外周面が応力解放(スプリングバック)によって拡径しようとする。本発明では、上記のように、ダイの軸方向一方側に他部材を隣接配置し、これらを他部材に対して軸方向他方側に一体的に移動させることにより、インナー圧粉体をダイの内周から他部材の内周に移動させる。これにより、インナー圧粉体が完全に拡径する前に、インナー圧粉体を他部材の内周に圧入することができるため、インナー圧粉体を完全に拡径させてから他部材の内周に圧入する場合と比べて、圧入抵抗を軽減することができる。これにより、圧粉体や金型の形状を変更することなく、インナー圧粉体の損傷を防止することができる。
また、本発明は、上記のようにインナー圧粉体を他部材の内周に圧入するときだけでなく、アウター圧粉体の内周に他部材を圧入する場合にも適用することができる。すなわち、本発明は、ダイ、上下パンチ、及びコアロッドを備えた金型を用いて金属粉末を圧縮することによりアウター圧粉体を成形する工程と、前記コアロッド及びその軸方向一方側に隣接して配置した他部材を、前記アウター圧粉体に対して軸方向他方側に一体的に移動させることにより、前記アウター圧粉体の内周から前記コアロッドを取り出すと共に、前記アウター圧粉体の内周に前記他部材を圧入する工程と、前記アウター圧粉体と前記他部材との一体品を焼結する工程とを経て行う複合焼結体の製造方法として特徴づけることもできる。
本発明は、上記の他部材が、金属粉末を圧縮成形してなる圧粉体である場合でも、溶製材あるいは焼結金属からなる部材である場合でも、適用することができる。
以上のように、本発明の製造方法によれば、圧粉体と他部材とを圧入する際に、金型の損傷や圧粉体の設計自由度の低下を招くことなく、圧粉体の圧入時の損傷を防止することができる。
図1に、複合焼結材からなる機械部品1を示す。機械部品1は、インナー部材2と、アウター部材3とを備える。インナー部材2の外周面2a及びアウター部材3の内周面3aは、断面形状が軸方向全域で同一であり、本実施形態では円筒面とされる。図示例では、インナー部材2は円筒状の軸であり、アウター部材3は外周に歯3bを有するギヤである。インナー部材2の外周面2aとアウター部材3の内周面3aとは、締まり嵌めで嵌合し、且つ拡散接合されている。尚、インナー部材2の外周面2a及びアウター部材3の内周面3aは円筒面に限らず、例えばこれらの面にスプラインを形成し、これらを嵌合させてもよい。
本実施形態では、インナー部材2及びアウター部材3が焼結金属で形成され、例えば鉄を主成分とした(すなわち鉄を50wt%以上含む)鉄系焼結金属で形成される。この他、銅を主成分とした(すなわち銅を50wt%以上含む)銅系焼結金属や、鉄及び銅を主成分とした(すなわち鉄及び銅をそれぞれ25wt%以上含む)銅鉄系焼結金属で、インナー部材2及びアウター部材3を形成してもよい。また、本実施形態では、インナー部材2及びアウター部材3が同じ組成の焼結金属で形成されるが、インナー部材2とアウター部材3を異なる組成の焼結金属で形成してもよい。
機械部品1は、本発明の一実施形態に係る方法で製造される。具体的には、図2に示すように、他部材としてのアウター圧粉体13を成形する工程{図2(a)参照}、インナー圧粉体12を成形すると共に、両圧粉体12,13を一体化する工程{図2(b)参照}、両圧粉体12,13の一体品11を焼結する工程{図2(c)参照}、機械部品1が製造される。
アウター圧粉体13は、金属粉末含む原料粉末を圧縮成形することで形成される。アウター圧粉体13の原料粉末は、例えば、鉄粉、黒鉛粉末、及び潤滑剤を混合したものである。本実施形態では、鉄粉として純度98%以上の純鉄粉、黒鉛粉末として人造黒鉛、潤滑剤として金属セッケンあるいはアミドワックスが使用される。原料粉末の組成は、例えば、黒鉛粉末が0.2wt%、潤滑剤が0.3wt%、残部が鉄粉とされる。この混合粉末を金型で圧縮成形することで、図1に示すアウター部材3と略同形状のアウター圧粉体13が形成される。本実施形態では、アウター圧粉体13の圧縮成形が室温で行われる。
インナー圧粉体12は、金属粉末を含む原料粉末を圧縮成形することで形成される。本実施形態では、インナー圧粉体12の原料粉末は、上記のアウター圧粉体13の原料粉末と同じものが使用される。インナー圧粉体12を成形する金型は、図3に示すように、ダイ21と、下パンチ22と、上パンチ23と、押圧部材24とを備える。本実施形態では、下パンチ22が基台25上に固定され、ダイ21、上パンチ23、及び押圧部材24がそれぞれ下パンチ22に対して昇降可能とされる。本実施形態では、インナー圧粉体12の圧縮成形が室温で行われる。尚、インナー圧粉体12の圧縮成形を、金型を加熱した状態で行ってもよい。
インナー圧粉体12の成形工程では、まず、図3(a)に示すように、ダイ21及び下パンチ22で形成されるキャビティに原料粉末Mを充填する。この状態で、図3(b)に示すように、上パンチ23を降下させて原料粉末Mを圧縮成形することにより、インナー圧粉体12が形成される。このとき、上パンチ23を降下させると同時に、ダイ21を所定距離(例えば上パンチ23の圧縮ストロークの半分)だけ降下させることにより、インナー圧粉体12が相対的に上下両側から圧迫され、インナー圧粉体12の密度を均一化することができる(フローティングダイ法)。
その後、図3(c)に示すように、アウター圧粉体13を、ダイ21の上方に隣接して配置する。具体的には、アウター圧粉体13の内周面13aを上パンチ23の外周面23aに嵌合させながら、アウター圧粉体13をダイ21の上に載置する。このとき、アウター圧粉体13の内径とダイ21の内径とが同一であり、アウター圧粉体13の内周面13aがダイ21の内周面21aの上方に連続して設けられる。尚、アウター圧粉体13の内径は、ダイ21の内径と完全に同一である場合に限らず、これよりも僅かに大径あるいは小径であってもよい。また、アウター圧粉体13の内周面13aの下端、及び、ダイ21の内周面21aの上端の一方又は双方に、面取り部を設けてもよい。
この状態で、図3(d)に示すように、押圧部材24によりアウター圧粉体13を下方に押し込んで、アウター圧粉体13及びダイ21を一体的に降下させる。これにより、インナー圧粉体12が、ダイ21の内周から取り出されると共に、アウター圧粉体13の内周に挿入される。このとき、ダイ21の内周から取り出されたインナー圧粉体12は、スプリングバックにより外径が拡径しようとするが、ダイ21とアウター圧粉体13とを隣接配置していることで、インナー圧粉体12が完全に拡径する前に、インナー圧粉体12をアウター圧粉体13の内周に圧入することができる。詳しくは、インナー圧粉体12の上端部がダイ21の内周から上方に突出した時、インナー圧粉体12の外周面12aの大部分はダイ21で拘束されているため、インナー圧粉体12の上端部の拡径量はごく僅かである。この状態で、インナー圧粉体12の上端をアウター圧粉体13の内周面13aに下方から挿入することで、インナー圧粉体12を完全に拡径させた状態でアウター圧粉体13に圧入する場合と比べて、圧入抵抗を大幅に低減することができる。これにより、インナー圧粉体12をアウター圧粉体13の内周にスムーズに圧入することができるため、両圧粉体12,13の損傷を防止できる。
このとき、インナー圧粉体12を成形する際の成形圧力(すなわち、上パンチ23の降下量)を調整することで、インナー圧粉体12のスプリングバック量を調整し、インナー圧粉体12とアウター圧粉体13との締め代を制御することができる。本発明者らの検証によれば、締め代を10μm以上、好ましくは20μm以上とすることで、両圧粉体12,13の接合強度、ひいてはインナー部材2及びアウター部材3の接合強度が十分に高められることが分かった。
その後、インナー圧粉体12とアウター圧粉体13の一体品11を金型から取り出して加熱装置に搬入し、一体品11を所定温度で所定時間焼成する。本実施形態では、アルゴン雰囲気下の真空加圧焼結炉で、一体品11を焼成した。詳しくは、一体品11を、800℃で2.5時間加熱し、さらに1300℃で3.3時間加熱した後、25℃で炉冷した。こうして一体品11を焼成することにより、インナー圧粉体12及びアウター圧粉体13がそれぞれ焼結されてインナー部材2及びアウター部材3が形成されると共に、インナー部材2の外周面2aとアウター部材3の内周面3aとが拡散接合される。以上により、機械部品1が完成する。
本発明は上記の実施形態に限られない。例えば、上記の実施形態では、インナー圧粉体12を成形する金型を用いて、両圧粉体12,13を一体化する場合を示したが、これに限られず、アウター圧粉体13を成形する金型を用いて、両圧粉体12,13を一体化することもできる。例えば、図4に示す実施形態では、アウター圧粉体13を成形する金型に、予め成形したインナー圧粉体12を配し、アウター圧粉体13を金型から分離すると同時に、アウター圧粉体13の内周にインナー圧粉体12を圧入している。具体的には、他部材としてのインナー圧粉体12を成形する工程{図4(a)参照}、アウター圧粉体13を成形すると共に、両圧粉体12,13を一体化する工程{図4(b)参照}、両圧粉体12,13の一体品11を焼結する工程{図4(c)参照}、機械部品1が製造される。以下、この製造方法の手順を詳しく説明する。
まず、上記実施形態と同様の原料粉末を用いて、インナー圧粉体12を圧縮成形する(図示省略)。その後、上記実施形態と同様の原料粉末を用いて、アウター圧粉体13を圧縮成形する。アウター圧粉体13を成形する金型は、図5に示すように、ダイ31と、下パンチ32と、上パンチ33と、押圧部材34と、コアロッド35とを備える。本実施形態では、下パンチ32が基台36上に固定され、ダイ31、上パンチ33、押圧部材34、及びコアロッド35がそれぞれ下パンチ32に対して昇降可能とされる。
まず、図5(a)に示すように、ダイ31、下パンチ32、及びコアロッド35で形成されるキャビティに原料粉末Mを充填する。この状態で、図5(b)に示すように、上パンチ33を降下させて、アウター圧粉体13を形成する。このとき、上記の実施形態と同様に、上パンチ33による圧縮と同時にダイ31を降下させるフローティングダイ法により、アウター圧粉体13が圧縮成形される。尚、ダイ31の内周面には、アウター圧粉体13の外周面に歯13b(図1参照)を成形するための成形型が設けられるが、図5では歯13b及び成形型の図示は省略している。
その後、図5(c)に示すように、インナー圧粉体12を、コアロッド35の上方に隣接して配置する。具体的には、インナー圧粉体12の外周面12aを上パンチ33の内周面33aに嵌合させながら、インナー圧粉体12をコアロッド35の上に載置する。このとき、インナー圧粉体12の外径とコアロッド35の外径とが同一であり、インナー圧粉体12の外周面12aがコアロッド35の外周面35aの上方に連続して設けられる。尚、インナー圧粉体12の外径は、コアロッド35の内径と完全に同一である場合に限らず、これよりも僅かに大径あるいは小径であってもよい。また、インナー圧粉体12の外周面12aの下端及びコアロッド35の外周面35aの上端の一方又は双方に、面取り部を設けてもよい。
この状態で、図5(d)に示すように、押圧部材34によりインナー圧粉体12を下方に押し込んで、インナー圧粉体12及びコアロッド35を一体的に降下させる。これにより、アウター圧粉体13の内周からコアロッド35が取り出されると共に、アウター圧粉体13の内周にインナー圧粉体12が圧入される。そして、インナー圧粉体12とアウター圧粉体13の一体品11を金型から取り出し、これを加熱装置に搬入して焼結することにより、機械部品1が完成する。
以上の実施形態では、圧粉体同士を圧入する場合を示したが、これに限らず、圧粉体と溶製材あるいは焼結金属からなる他部材とを圧入する場合でも、上記の製造方法を適用することができる。具体的に、例えば図3に示す実施形態において、アウター圧粉体13の代わりに、溶製材あるいは焼結金属からなるアウター部材3を、ダイ21に隣接配置してもよい。また、図5に示す実施形態において、インナー圧粉体12の代わりに、溶製材あるいは焼結金属からなるインナー部材2をコアロッド35に隣接配置してもよい。
また、図3に示す実施形態では、ダイ21の上方にアウター圧粉体13を隣接配置した後{図3(c)参照}、アウター圧粉体13を降下させているが、これに限らず、図3(c)の状態からインナー圧粉体12を上昇させてもよい。また、図5に示す実施形態では、コアロッド35の上方にインナー圧粉体12を隣接配置した後{図5(c)参照}、インナー圧粉体12を降下させているが、これに限らず、図5(c)の状態からアウター圧粉体13を上昇させてもよい。
また、図3に示す実施形態では、ダイ21の上方にアウター圧粉体13を隣接配置した後、ダイ21及びアウター圧粉体13を一体的に降下させているが、これに限らず、例えば、ダイ21の下方にアウター圧粉体13を隣接配置した後、ダイ21及びアウター圧粉体13を一体的に上昇させてもよい。また、図5に示す実施形態では、コアロッド35の上方にインナー圧粉体12を隣接配置した後、コアロッド35及びインナー圧粉体12を一体的に降下させているが、これに限らず、例えば、コアロッド35の下方にインナー圧粉体12を隣接配置した後、コアロッド35及びインナー圧粉体12を一体的に上昇させてもよい。
また、本発明の製造方法は、複合焼結体からなる機械部品だけでなく、複合焼結体からなる他の用途の部品に適用することもできる。
本発明は、以上の実施形態に限定されることはなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で適用可能であることは言うまでもない。
1 機械部品
2 インナー部材
3 アウター部材
11 一体品
12 インナー圧粉体
13 アウター圧粉体
21 ダイ
22 下パンチ
23 上パンチ
24 押圧部材
31 ダイ
32 下パンチ
33 上パンチ
34 押圧部材
35 コアロッド
M 原料粉末
2 インナー部材
3 アウター部材
11 一体品
12 インナー圧粉体
13 アウター圧粉体
21 ダイ
22 下パンチ
23 上パンチ
24 押圧部材
31 ダイ
32 下パンチ
33 上パンチ
34 押圧部材
35 コアロッド
M 原料粉末
Claims (4)
- ダイ及び上下パンチを備えた金型を用いて金属粉末を圧縮することによりインナー圧粉体を成形する工程と、
前記ダイ及びその軸方向一方側に隣接して配置した他部材を、前記インナー圧粉体に対して軸方向他方側に一体的に移動させることにより、前記インナー圧粉体を前記ダイの内周から取り出して前記他部材の内周に圧入する工程と、
前記インナー圧粉体と前記他部材との一体品を焼結する工程とを経て行う複合焼結体の製造方法。 - ダイ、上下パンチ、及びコアロッドを備えた金型を用いて金属粉末を圧縮することによりアウター圧粉体を成形する工程と、
前記コアロッド及びその軸方向一方側に隣接して配置した他部材を、前記アウター圧粉体に対して軸方向他方側に一体的に移動させることにより、前記アウター圧粉体の内周から前記コアロッドを取り出すと共に、前記アウター圧粉体の内周に前記他部材を圧入する工程と、
前記アウター圧粉体と前記他部材との一体品を焼結する工程とを経て行う複合焼結体の製造方法。 - 前記他部材が、金属粉末を圧縮成形してなる圧粉体である請求項1又は2記載の複合焼結体の製造方法。
- 前記他部材が、溶製材あるいは焼結金属からなる部材である請求項1又は2記載の複合焼結体の製造方法。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014159595A JP2016037616A (ja) | 2014-08-05 | 2014-08-05 | 複合焼結体の製造方法 |
PCT/JP2015/069719 WO2016021362A1 (ja) | 2014-08-05 | 2015-07-09 | 複合焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014159595A JP2016037616A (ja) | 2014-08-05 | 2014-08-05 | 複合焼結体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2016037616A true JP2016037616A (ja) | 2016-03-22 |
Family
ID=55528969
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2014159595A Pending JP2016037616A (ja) | 2014-08-05 | 2014-08-05 | 複合焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
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---|---|
JP (1) | JP2016037616A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3287507A1 (en) | 2016-08-24 | 2018-02-28 | Nichia Corporation | Nitride fluorescent material and light emitting device |
-
2014
- 2014-08-05 JP JP2014159595A patent/JP2016037616A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3287507A1 (en) | 2016-08-24 | 2018-02-28 | Nichia Corporation | Nitride fluorescent material and light emitting device |
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