JP2004058457A

JP2004058457A - カセット式樹脂成形金型

Info

Publication number: JP2004058457A
Application number: JP2002220034A
Authority: JP
Inventors: Akiyuki Shirooka; 城岡　陽志
Original assignee: Taiyo Parts Co Ltd
Current assignee: Taiyo Parts Co Ltd
Priority date: 2002-07-29
Filing date: 2002-07-29
Publication date: 2004-02-26

Abstract

【課題】楔部材を必要とすることなくモールドベース内のキャビティ側のモールド枠とコア側のモールド枠とを余分な空隙が生じることなく突き合わせることができて、部品点数を削減できて構造を簡略化でき、しかも樹脂成形を良好に行えて作業能率を高めることができるカセット式樹脂成形金型を提供する。
【解決手段】樹脂成形品Ｈの形状に応じて製される、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠６、７を、それぞれに対応した装着溝２ｂ、３ｂを形成した、分離可能なモールドベース２、３の対応した装填窓部２ａ、３ａに取替え可能に装填されるようにしたカセット式樹脂成形金型において、コア側のモールド枠７、キャビティ側のモールド枠６を、それぞれのモールドベース２、３よりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているものである。
【選択図】　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カセット式樹脂成形金型の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、カセット式樹脂成形金型は、例えば、図９、図１０に示すように、モールドベース１０１に嵌め込まれるカセット式のキャビティ側のモールド枠１０２とコア側のモールド枠１０３とを突き合わせた状態では、これらのキャビティ側のモールド枠１０２とコア側のモールド枠１０３との間には空隙が生じてはならず、そのため、モールドベース１０１内でコア側のモールド枠１０３の後側の隙間１０５には楔部材１０４を押し入れ、この楔部材によってコア側のモールド枠１０３をキャビティ側のモールド枠１０２に押し付けてその間に空隙が生じないようにしていた。
【０００３】
ところが、このような従来のカセット式樹脂成形金型では、楔部材１０４を設けたものでは部品点数が多くなって構造も複雑となり、しかも楔部材１０４を押し入れる手間がかかって作業能率が低下するという問題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来の問題を解消し、楔部材を必要とすることなくモールドベース内のキャビティ側のモールド枠とコア側のモールド枠とを余分な空隙が生じることなく突き合わせることができて、部品点数を削減できて構造を簡略化でき、しかも樹脂成形を良好に行えて作業能率を高めることができるカセット式樹脂成形金型を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために提案されたものであって、請求項１に記載の発明は、樹脂成形品に応じて製される、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠を、それぞれに対応した装着溝を形成した、分離可能なモールドベースの対応した装填窓部に取替え可能に装填されるようにしたカセット式樹脂成形金型において、上記コア側のモールド枠、キャビティ側のモールド枠を、それぞれのモールドベースよりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているものである。
【０００６】
これにより、コア側のモールド枠とキャビティ側のモールド枠を、それぞれのモールドベースよりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているので、樹脂成形時における外部からの熱によって、コア側のモールド枠とキャビティ側のモールド枠とがモールドベースより以上に熱膨張してモールドベースに隙間なく密着して、コア側のモールド枠及びキャビティ側のモールド枠とそれぞれのモールドベースとの間に空隙を生じることがなく、しかも互いに突き合わせられるコア側のモールド枠とキャビティ側のモールド枠との間にも不要な空隙が生じることがない。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠に対応して形成されている、それぞれのモールベースの装填窓部には、モールド枠の装填位置を移動させるために装填される補填用ブロックを更に取り付けるための嵌入溝部を形成しているものである。
このような構造によれば、補填用ブロックを取り付けることによって、装填窓部に空間部が生じるのを防止して、モールド枠の位置をシフトさせることが可能である。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２において、上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、複数の樹脂成形品を射出成形できるように、キャビティ側に導入した溶湯路を、複数の成形品のために分岐形成している。
【０００９】
そのため、樹脂成形時に成形品を１個取り、２個取りあるいは複数個取りすることが可能である。
【００１０】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかにおいて、上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、アルミで製され、かつ上記ベースモールドは、アルミよりも熱膨張率の低い特殊合金で製されている。
これにより、アルミは切断、加工が容易であるので加工精度が高く且つ軽量であるので、作業性もよい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るカセット式樹脂成形金型の実施の形態について、図を参照しつつ説明する。
【００１２】
図１は本発明の第１実施形態のカセット式樹脂成形金型を分解斜視図、図２は同金型の成形時の状態を示す部分縦断面図、図３は同金型によって成形される成形品の断面図、図４はその成形品の斜視図である。
【００１３】
この第１実施形態のカセット式成形金型は、図１に示すように、モールドベース１がキヤビテイ側２とコア側３とに分割形成されており、キャビティ側のモールドベース２に箇所の嵌め合わせ用穴４が穿設され、コア側のモールドベース３に前記した位置合わせ穴４に対応した４箇所に位置合わせ用ボス５が突設されている。
【００１４】
更に、キャビティ側のモールドベース２の装填窓部２ａには、キャビティ側のモールド枠６の両端に形成した装填用凸部６ａ、６ａを嵌め入れるための装填用凹溝２ｂ、２ｂが形成されており、コア側のモールドベース３の装填窓部３ａにも、コア側のモールド枠７の両端に形成した装填用凸部７ａ、７ａを嵌入するための装填用凹溝３ｂ、３ｂが形成されている。
【００１５】
また、キャビティ側のモールド枠６とコア側のモールド枠７はアルミで製されており、キャビティ側のモールドベース２とコア側のモールドベース３はアルミより熱膨張率の低い特殊合金で製されている。
【００１６】
このような構造によれば、キャビティ側のモールドベース２の装填用凹溝２ｂ、２ｂに、キャビティ側のモールド枠６の装填用凸部６ａ、６ａを嵌め入れるとともに、コア側のモールドベース３の装填用凹溝３ｂ、３ｂに、コア側のモールド枠７の装填用凸部７ａ、７ａを嵌め入れ、その後に、キャビティ側のブロック状の固定用部材８とコア側のブロック状の固定部材９とを六角ボルトからなる固定ボルト１０で各モールドベース２、３に締め付け固定し、各モールドベース２、３の上端面に取り付けて各モールド枠６、７を押圧して抜け止め固定する。
このとき、キャビティ側のモールドベース２の４箇所の位置合わせ用穴４にコア側のモールドベース３の４箇所の位置合わせ用ボス５を嵌入させる。
【００１７】
双方のモールドベース２，３をこのような合体した状態にして、成形機に取り付けた後は、図２に示すように、スプール１０から加熱された溶融樹脂Ｓをキャビテイ側のモールド枠６とコア側のモールド枠７との間の成形用空隙Ｋに流入し、その後、金型を冷却させて樹脂Ｓを固化させれば、図３、図４に示すような成形品Ｈが成形されることとなる。
【００１８】
この成形品Ｈは、各モールドベース２、３を各モールド枠６、７とともに、左右に開くことによって、キャビティ側のモールド枠６内に残り、これを取り出すことによって、その成形突出残部ｈ（図２参照）を切除して得られる。
【００１９】
以上のような構造のカセット式樹脂成形金型によれば、キャビティ側のモールド枠６とコア側のモールド枠７は、各モールドベース２、３に対応して形成した装填窓部よりも、加熱後の熱膨張を見越して小さい寸法に形成できるので、各モールドベース２、３の装填用凹溝２ｂ、２ｂ、３ｂ、３ｂ内へはスムーズに挿入できる。
そして、キャビティ側、コア側のモールド枠６，７を、それに対応したモールドベース２、３の装填窓部２ｃ、３ｃに装填した後、モールドベース２，３を合体させて、成形機に装着した後は、特殊合金からなるキャビティ側のモールドベース２とコア側のモールドベース３より熱膨張率の高いアルミから形成されているので、樹脂成形のための外部から熱されたときには、各モールド枠６、７が各モールドベース２、３内で、各モールドベース２、３よりも高い熱膨張率で膨張する。そのため、各モールドベース２、３と各モールド枠６、７との間には、空隙が生じることがない。また、各モールド枠６、７は、突き合わされた状態で熱膨張して密接するから、各モールド枠６、７間に成形用空隙Ｋ以外に余分な空隙が生じることもない。
【００２０】
したがって、従来、各モールド枠６、７を密接するために使用されていた楔部材を必要としないので、部品点数を削減できて構造を簡単化できる。
【００２１】
また、各モールド枠６、７は、その両側の装填用凸部６ａ、６ａ，７ａ、７ａを各モールドベース２、３の装填用凹溝２ｂ、２ｂ，３ｂ、３ｂに嵌め入れ、ガイドさせて装填できるようにしているので、その装填をスムーズで簡単且つ正確に行うことができる。
【００２２】
図５は第２実施形態のカセット式樹脂成形金型の第１例の使用状態を示す正面図、図６は同金型の第２例の使用状態を示す正面図、図７は同金型で１個取りの成形状態を示し、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその断面図、図８は同金型で２個取りの成形状態を示し、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその断面図である。尚、上記した第１実施形態における同一部材、同一箇所には同一符号を付して説明する。
【００２３】
この第２実施形態のカセット式樹脂成形金型は、図５、図６に示すように、各モールドベース２、３に各モールド枠６、７を装填した状態で、各モールドベース２、３の装填窓部２ｃ、３ｃに設けられ前後方向に抜けるように形成された左右二段の嵌込用溝２ｄ、２ｇ，３ｄ、３ｇに固定用部材１１を嵌め入れてから、上下２つの固定ボルト１２、１２を締め付けて各モールド枠６、７を固定するようにしている。
【００２４】
更に、図６に示すように、各モールド枠６、７を図にて右側に移動したときに、各モールドベース２、３の左側に生じる空間に嵌め込んでこの空間を充填するための補填用ブロック１３を取り付けるための溝部２ｅ、３ｅを各モールドベース２、３の装填溝２ｆ、３ｆに形成している。
【００２５】
この図５、図６に示すカセット式成形金型は、例えば、図７（ａ）（ｂ）、図８（ａ）（ｂ）に示すように、成形品Ｈ（図３、図４参照）を１個取り又は２個取りする場合等に使用するものである。
【００２６】
図７（ａ）（ｂ）に示す１個取りの場合は、図５に示す状態で、１個取りの一つの成形用空隙Ｋが形成されるキャビティ側のモールド枠６Ａとコア側のモールド枠７Ａを用いて、スプール１４から溶融樹脂を流入して、この溶融樹脂が固化することによって成形品Ｈ（図３、図４参照）を１個成形する。
また、図８に示す２個取りの場合は、図６に示す状態で、２個取りの二つの成形用空隙Ｋ、Ｋが形成され、キャビティ側のモールド枠６Ｂには複数に分岐した溶湯路６ｃ、６ｃが形成されていて、スプール１４から溶融樹脂を流入して二つに分岐した溶湯路６ｃ、６ｃを経て各モールド枠６Ｂ、７Ｂ間の２箇所の成形用空隙Ｋ１、Ｋ２に溶融樹脂を流入して、この溶融樹脂が２箇所の成形用空隙Ｋ１、Ｋ２内で固化することによって、成形品Ｈ（図３、図４）を同時に２個成形する。
【００２７】
したがって、この第２実施形態のカセット式成形金型によれば、各モールドベース２、３内で、各モールド枠６Ａ、６Ｂの装填位置を移動させることができて、同じ成形品Ｈを１個取りしたり２個取りすることもできる。
【００２８】
尚、上記した実施形態では、成形品Ｈを１個取りと２個取りするものについて説明したが、これに限らず、三つ以上に分岐した湯路をキャビティ側のモールド枠に形成するとともに、各モールド枠間に各湯路に連通した３箇所以上の成形用空間を形成することによって、同時に３個以上の成形品Ｈを成形することもできる。
【００２９】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に記載の発明によれば、樹脂成形品の形状に応じて製される、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠を、それぞれに対応した装着溝を形成した、分離可能なモールドベースの対応した装填窓部に取替え可能に装填されるようにしたカセット式樹脂成形金型において、コア側のモールド枠、キャビティ側のモールド枠を、それぞれのモールドベースよりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているものであるので、樹脂を注入して、成形する成形時には、外部からの熱で、コア側のモールド枠、キャビティ側のモールド枠がそれぞれのモールドベースよりも熱膨張率が高いので、各モールド枠が各モールドベースに密接するため空隙が生じることがない。
また、カセット部分を含むキャビティ側とコア側のモールド枠は、同じ熱膨張の素材を合体させているので、相互に密接した状態で加熱されるため、各モールド枠間に余分な空隙が生じることもない。
【００３０】
更に、キャビティ側のモールド枠とコア側のモールド枠を、各モールドベースに組み込む前の段階では、いずれも加熱されておらず、膨張してないので、各モールドベースの装填用凹溝内にはスムーズに挿入できる。
【００３１】
しかも、従来、各モールド枠を密接するための使用されていた楔部材などの部品を必要としないため、部品点数を削減でき構造を簡単化できる。
【００３２】
請求項２に記載の発明は、請求項１において、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠に対応して形成されている、それぞれのモールベースの装填窓部には、モールド枠の装填位置を移動させるために装填される補填用ブロックを更に取り付けるための嵌入溝部を形成しているので、補填用ブロックを、嵌入溝部に取り付けて、モールド枠の位置をシフトさせることができる。
【００３３】
請求項３に記載の発明は。請求項１または２において、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、複数の樹脂成形品を射出成形できるように、キャビティ側に導入した溶湯路を、複数の成形品のために分岐形成しているものであるので、複数の成形品を同時に成形することができる。
【００３４】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかにおいて、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、アルミで製され、かつベースモールドは、アルミよりも熱膨張率の低い特殊合金で製されているものであるので、アルミは切断、加工が容易であるから加工精度が高く、また、軽量であるので、作業性もよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態のカセット式樹脂成形金型を分解斜視図である。
【図２】同金型の成形時の状態を示す部分縦断面図である。
【図３】同金型によって成形される成形品の断面図である。
【図４】その成形品の斜視図である。
【図５】第２実施形態のカセット式樹脂成形金型の第１例の使用状態を示す正面図である。
【図６】同金型の第２例の使用状態を示す正面図である。
【図７】同金型で１個取りの成形状態を示し、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその断面図である。
【図８】図８は同金型で２個取りの成形状態を示し、（ａ）はその正面図、（ｂ）はその断面図である。
【図９】従来の樹脂成形金型を示す分解斜視図である。
【図１０】従来の樹脂成形金型を示す分解斜視図（楔部材の取扱操作の説明図）である。
【符号の説明】
２　　　　　　キヤビテイ側のモールドベース
２ａ　　　　　装填窓部
２ｂ　　　　　装填用凹溝
２ｃ　　　　　装填窓部
２ｆ　　　　　装填溝
２ｅ　　　　　　嵌入溝部
３　　　　　　コア側のモールドベース
３ａ　　　　　装填窓部
３ｂ　　　　　装填用凹溝
３ｃ　　　　　装填窓部
３ｆ　　　　　装填溝
３ｅ　　　　　嵌入溝部
６　　　　　　キャビティ側のモールド枠
６ａ　　　　　装填用凸部
６ｃ　　　　　溶湯路
６Ａ　　　　　キャビティ側のモールド枠
６Ｂ　　　　　キャビティ側のモールド枠
７　　　　　　コア側のモールド枠
７ａ　　　　　装填用凸部
７Ａ　　　　　コア側のモールド枠
７Ｂ　　　　　コア側のモールド枠
８　　　　　　固定用部材
９　　　　　　固定用部材
１１　　　　　固定用部材
１２　　　　　固定ボルト
１３　　　　　補填用ブロック
Ｈ　　　　　　成形品

Claims

樹脂成形品に応じて製される、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠を、それぞれに対応した装着溝を形成した、分離可能なモールドベースの対応した装填窓部に取替え可能に装填されるようにしたカセット式樹脂成形金型において、上記コア側のモールド枠、キャビティ側のモールド枠を、それぞれのモールドベースよりも熱膨張率の高い金属素材で形成していることを特徴とするカセット式樹脂成形金型。
請求項１において、
上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠に対応して形成されている、それぞれのモールベースの装填窓部には、モールド枠の装填位置を移動させるために装填される補填用ブロックを更に取り付けるための嵌入溝部を形成しているカセット式樹脂成形金型。
請求項１または２において、
上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、複数の樹脂成形品を射出成形できるように、キャビティ側に導入した溶湯路を、複数の成形品のために分岐形成しているカセット式樹脂成形金型。
請求項１〜３のいずれかにおいて、
上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、アルミで製され、かつ上記ベースモールドは、アルミよりも熱膨張率の低い特殊合金で製されているカセット式樹脂成形金型。