JP2004058457A - カセット式樹脂成形金型 - Google Patents
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Abstract
【課題】楔部材を必要とすることなくモールドベース内のキャビティ側のモールド枠とコア側のモールド枠とを余分な空隙が生じることなく突き合わせることができて、部品点数を削減できて構造を簡略化でき、しかも樹脂成形を良好に行えて作業能率を高めることができるカセット式樹脂成形金型を提供する。
【解決手段】樹脂成形品Hの形状に応じて製される、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠6、7を、それぞれに対応した装着溝2b、3bを形成した、分離可能なモールドベース2、3の対応した装填窓部2a、3aに取替え可能に装填されるようにしたカセット式樹脂成形金型において、コア側のモールド枠7、キャビティ側のモールド枠6を、それぞれのモールドベース2、3よりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているものである。
【選択図】 図1
【解決手段】樹脂成形品Hの形状に応じて製される、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠6、7を、それぞれに対応した装着溝2b、3bを形成した、分離可能なモールドベース2、3の対応した装填窓部2a、3aに取替え可能に装填されるようにしたカセット式樹脂成形金型において、コア側のモールド枠7、キャビティ側のモールド枠6を、それぞれのモールドベース2、3よりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているものである。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カセット式樹脂成形金型の改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、カセット式樹脂成形金型は、例えば、図9、図10に示すように、モールドベース101に嵌め込まれるカセット式のキャビティ側のモールド枠102とコア側のモールド枠103とを突き合わせた状態では、これらのキャビティ側のモールド枠102とコア側のモールド枠103との間には空隙が生じてはならず、そのため、モールドベース101内でコア側のモールド枠103の後側の隙間105には楔部材104を押し入れ、この楔部材によってコア側のモールド枠103をキャビティ側のモールド枠102に押し付けてその間に空隙が生じないようにしていた。
【0003】
ところが、このような従来のカセット式樹脂成形金型では、楔部材104を設けたものでは部品点数が多くなって構造も複雑となり、しかも楔部材104を押し入れる手間がかかって作業能率が低下するという問題があった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来の問題を解消し、楔部材を必要とすることなくモールドベース内のキャビティ側のモールド枠とコア側のモールド枠とを余分な空隙が生じることなく突き合わせることができて、部品点数を削減できて構造を簡略化でき、しかも樹脂成形を良好に行えて作業能率を高めることができるカセット式樹脂成形金型を提供することを目的としている。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために提案されたものであって、請求項1に記載の発明は、樹脂成形品に応じて製される、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠を、それぞれに対応した装着溝を形成した、分離可能なモールドベースの対応した装填窓部に取替え可能に装填されるようにしたカセット式樹脂成形金型において、上記コア側のモールド枠、キャビティ側のモールド枠を、それぞれのモールドベースよりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているものである。
【0006】
これにより、コア側のモールド枠とキャビティ側のモールド枠を、それぞれのモールドベースよりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているので、樹脂成形時における外部からの熱によって、コア側のモールド枠とキャビティ側のモールド枠とがモールドベースより以上に熱膨張してモールドベースに隙間なく密着して、コア側のモールド枠及びキャビティ側のモールド枠とそれぞれのモールドベースとの間に空隙を生じることがなく、しかも互いに突き合わせられるコア側のモールド枠とキャビティ側のモールド枠との間にも不要な空隙が生じることがない。
【0007】
請求項2に記載の発明は、請求項1において、上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠に対応して形成されている、それぞれのモールベースの装填窓部には、モールド枠の装填位置を移動させるために装填される補填用ブロックを更に取り付けるための嵌入溝部を形成しているものである。
このような構造によれば、補填用ブロックを取り付けることによって、装填窓部に空間部が生じるのを防止して、モールド枠の位置をシフトさせることが可能である。
【0008】
請求項3に記載の発明は、請求項1または2において、上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、複数の樹脂成形品を射出成形できるように、キャビティ側に導入した溶湯路を、複数の成形品のために分岐形成している。
【0009】
そのため、樹脂成形時に成形品を1個取り、2個取りあるいは複数個取りすることが可能である。
【0010】
請求項4に記載の発明は、請求項1〜3のいずれかにおいて、上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、アルミで製され、かつ上記ベースモールドは、アルミよりも熱膨張率の低い特殊合金で製されている。
これにより、アルミは切断、加工が容易であるので加工精度が高く且つ軽量であるので、作業性もよい。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るカセット式樹脂成形金型の実施の形態について、図を参照しつつ説明する。
【0012】
図1は本発明の第1実施形態のカセット式樹脂成形金型を分解斜視図、図2は同金型の成形時の状態を示す部分縦断面図、図3は同金型によって成形される成形品の断面図、図4はその成形品の斜視図である。
【0013】
この第1実施形態のカセット式成形金型は、図1に示すように、モールドベース1がキヤビテイ側2とコア側3とに分割形成されており、キャビティ側のモールドベース2に箇所の嵌め合わせ用穴4が穿設され、コア側のモールドベース3に前記した位置合わせ穴4に対応した4箇所に位置合わせ用ボス5が突設されている。
【0014】
更に、キャビティ側のモールドベース2の装填窓部2aには、キャビティ側のモールド枠6の両端に形成した装填用凸部6a、6aを嵌め入れるための装填用凹溝2b、2bが形成されており、コア側のモールドベース3の装填窓部3aにも、コア側のモールド枠7の両端に形成した装填用凸部7a、7aを嵌入するための装填用凹溝3b、3bが形成されている。
【0015】
また、キャビティ側のモールド枠6とコア側のモールド枠7はアルミで製されており、キャビティ側のモールドベース2とコア側のモールドベース3はアルミより熱膨張率の低い特殊合金で製されている。
【0016】
このような構造によれば、キャビティ側のモールドベース2の装填用凹溝2b、2bに、キャビティ側のモールド枠6の装填用凸部6a、6aを嵌め入れるとともに、コア側のモールドベース3の装填用凹溝3b、3bに、コア側のモールド枠7の装填用凸部7a、7aを嵌め入れ、その後に、キャビティ側のブロック状の固定用部材8とコア側のブロック状の固定部材9とを六角ボルトからなる固定ボルト10で各モールドベース2、3に締め付け固定し、各モールドベース2、3の上端面に取り付けて各モールド枠6、7を押圧して抜け止め固定する。
このとき、キャビティ側のモールドベース2の4箇所の位置合わせ用穴4にコア側のモールドベース3の4箇所の位置合わせ用ボス5を嵌入させる。
【0017】
双方のモールドベース2,3をこのような合体した状態にして、成形機に取り付けた後は、図2に示すように、スプール10から加熱された溶融樹脂Sをキャビテイ側のモールド枠6とコア側のモールド枠7との間の成形用空隙Kに流入し、その後、金型を冷却させて樹脂Sを固化させれば、図3、図4に示すような成形品Hが成形されることとなる。
【0018】
この成形品Hは、各モールドベース2、3を各モールド枠6、7とともに、左右に開くことによって、キャビティ側のモールド枠6内に残り、これを取り出すことによって、その成形突出残部h(図2参照)を切除して得られる。
【0019】
以上のような構造のカセット式樹脂成形金型によれば、キャビティ側のモールド枠6とコア側のモールド枠7は、各モールドベース2、3に対応して形成した装填窓部よりも、加熱後の熱膨張を見越して小さい寸法に形成できるので、各モールドベース2、3の装填用凹溝2b、2b、3b、3b内へはスムーズに挿入できる。
そして、キャビティ側、コア側のモールド枠6,7を、それに対応したモールドベース2、3の装填窓部2c、3cに装填した後、モールドベース2,3を合体させて、成形機に装着した後は、特殊合金からなるキャビティ側のモールドベース2とコア側のモールドベース3より熱膨張率の高いアルミから形成されているので、樹脂成形のための外部から熱されたときには、各モールド枠6、7が各モールドベース2、3内で、各モールドベース2、3よりも高い熱膨張率で膨張する。そのため、各モールドベース2、3と各モールド枠6、7との間には、空隙が生じることがない。また、各モールド枠6、7は、突き合わされた状態で熱膨張して密接するから、各モールド枠6、7間に成形用空隙K以外に余分な空隙が生じることもない。
【0020】
したがって、従来、各モールド枠6、7を密接するために使用されていた楔部材を必要としないので、部品点数を削減できて構造を簡単化できる。
【0021】
また、各モールド枠6、7は、その両側の装填用凸部6a、6a,7a、7aを各モールドベース2、3の装填用凹溝2b、2b,3b、3bに嵌め入れ、ガイドさせて装填できるようにしているので、その装填をスムーズで簡単且つ正確に行うことができる。
【0022】
図5は第2実施形態のカセット式樹脂成形金型の第1例の使用状態を示す正面図、図6は同金型の第2例の使用状態を示す正面図、図7は同金型で1個取りの成形状態を示し、(a)はその正面図、(b)はその断面図、図8は同金型で2個取りの成形状態を示し、(a)はその正面図、(b)はその断面図である。尚、上記した第1実施形態における同一部材、同一箇所には同一符号を付して説明する。
【0023】
この第2実施形態のカセット式樹脂成形金型は、図5、図6に示すように、各モールドベース2、3に各モールド枠6、7を装填した状態で、各モールドベース2、3の装填窓部2c、3cに設けられ前後方向に抜けるように形成された左右二段の嵌込用溝2d、2g,3d、3gに固定用部材11を嵌め入れてから、上下2つの固定ボルト12、12を締め付けて各モールド枠6、7を固定するようにしている。
【0024】
更に、図6に示すように、各モールド枠6、7を図にて右側に移動したときに、各モールドベース2、3の左側に生じる空間に嵌め込んでこの空間を充填するための補填用ブロック13を取り付けるための溝部2e、3eを各モールドベース2、3の装填溝2f、3fに形成している。
【0025】
この図5、図6に示すカセット式成形金型は、例えば、図7(a)(b)、図8(a)(b)に示すように、成形品H(図3、図4参照)を1個取り又は2個取りする場合等に使用するものである。
【0026】
図7(a)(b)に示す1個取りの場合は、図5に示す状態で、1個取りの一つの成形用空隙Kが形成されるキャビティ側のモールド枠6Aとコア側のモールド枠7Aを用いて、スプール14から溶融樹脂を流入して、この溶融樹脂が固化することによって成形品H(図3、図4参照)を1個成形する。
また、図8に示す2個取りの場合は、図6に示す状態で、2個取りの二つの成形用空隙K、Kが形成され、キャビティ側のモールド枠6Bには複数に分岐した溶湯路6c、6cが形成されていて、スプール14から溶融樹脂を流入して二つに分岐した溶湯路6c、6cを経て各モールド枠6B、7B間の2箇所の成形用空隙K1、K2に溶融樹脂を流入して、この溶融樹脂が2箇所の成形用空隙K1、K2内で固化することによって、成形品H(図3、図4)を同時に2個成形する。
【0027】
したがって、この第2実施形態のカセット式成形金型によれば、各モールドベース2、3内で、各モールド枠6A、6Bの装填位置を移動させることができて、同じ成形品Hを1個取りしたり2個取りすることもできる。
【0028】
尚、上記した実施形態では、成形品Hを1個取りと2個取りするものについて説明したが、これに限らず、三つ以上に分岐した湯路をキャビティ側のモールド枠に形成するとともに、各モールド枠間に各湯路に連通した3箇所以上の成形用空間を形成することによって、同時に3個以上の成形品Hを成形することもできる。
【0029】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1に記載の発明によれば、樹脂成形品の形状に応じて製される、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠を、それぞれに対応した装着溝を形成した、分離可能なモールドベースの対応した装填窓部に取替え可能に装填されるようにしたカセット式樹脂成形金型において、コア側のモールド枠、キャビティ側のモールド枠を、それぞれのモールドベースよりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているものであるので、樹脂を注入して、成形する成形時には、外部からの熱で、コア側のモールド枠、キャビティ側のモールド枠がそれぞれのモールドベースよりも熱膨張率が高いので、各モールド枠が各モールドベースに密接するため空隙が生じることがない。
また、カセット部分を含むキャビティ側とコア側のモールド枠は、同じ熱膨張の素材を合体させているので、相互に密接した状態で加熱されるため、各モールド枠間に余分な空隙が生じることもない。
【0030】
更に、キャビティ側のモールド枠とコア側のモールド枠を、各モールドベースに組み込む前の段階では、いずれも加熱されておらず、膨張してないので、各モールドベースの装填用凹溝内にはスムーズに挿入できる。
【0031】
しかも、従来、各モールド枠を密接するための使用されていた楔部材などの部品を必要としないため、部品点数を削減でき構造を簡単化できる。
【0032】
請求項2に記載の発明は、請求項1において、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠に対応して形成されている、それぞれのモールベースの装填窓部には、モールド枠の装填位置を移動させるために装填される補填用ブロックを更に取り付けるための嵌入溝部を形成しているので、補填用ブロックを、嵌入溝部に取り付けて、モールド枠の位置をシフトさせることができる。
【0033】
請求項3に記載の発明は。請求項1または2において、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、複数の樹脂成形品を射出成形できるように、キャビティ側に導入した溶湯路を、複数の成形品のために分岐形成しているものであるので、複数の成形品を同時に成形することができる。
【0034】
請求項4に記載の発明は、請求項1〜3のいずれかにおいて、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、アルミで製され、かつベースモールドは、アルミよりも熱膨張率の低い特殊合金で製されているものであるので、アルミは切断、加工が容易であるから加工精度が高く、また、軽量であるので、作業性もよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施形態のカセット式樹脂成形金型を分解斜視図である。
【図2】同金型の成形時の状態を示す部分縦断面図である。
【図3】同金型によって成形される成形品の断面図である。
【図4】その成形品の斜視図である。
【図5】第2実施形態のカセット式樹脂成形金型の第1例の使用状態を示す正面図である。
【図6】同金型の第2例の使用状態を示す正面図である。
【図7】同金型で1個取りの成形状態を示し、(a)はその正面図、(b)はその断面図である。
【図8】図8は同金型で2個取りの成形状態を示し、(a)はその正面図、(b)はその断面図である。
【図9】従来の樹脂成形金型を示す分解斜視図である。
【図10】従来の樹脂成形金型を示す分解斜視図(楔部材の取扱操作の説明図)である。
【符号の説明】
2 キヤビテイ側のモールドベース
2a 装填窓部
2b 装填用凹溝
2c 装填窓部
2f 装填溝
2e 嵌入溝部
3 コア側のモールドベース
3a 装填窓部
3b 装填用凹溝
3c 装填窓部
3f 装填溝
3e 嵌入溝部
6 キャビティ側のモールド枠
6a 装填用凸部
6c 溶湯路
6A キャビティ側のモールド枠
6B キャビティ側のモールド枠
7 コア側のモールド枠
7a 装填用凸部
7A コア側のモールド枠
7B コア側のモールド枠
8 固定用部材
9 固定用部材
11 固定用部材
12 固定ボルト
13 補填用ブロック
H 成形品
【発明の属する技術分野】
本発明は、カセット式樹脂成形金型の改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、カセット式樹脂成形金型は、例えば、図9、図10に示すように、モールドベース101に嵌め込まれるカセット式のキャビティ側のモールド枠102とコア側のモールド枠103とを突き合わせた状態では、これらのキャビティ側のモールド枠102とコア側のモールド枠103との間には空隙が生じてはならず、そのため、モールドベース101内でコア側のモールド枠103の後側の隙間105には楔部材104を押し入れ、この楔部材によってコア側のモールド枠103をキャビティ側のモールド枠102に押し付けてその間に空隙が生じないようにしていた。
【0003】
ところが、このような従来のカセット式樹脂成形金型では、楔部材104を設けたものでは部品点数が多くなって構造も複雑となり、しかも楔部材104を押し入れる手間がかかって作業能率が低下するという問題があった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来の問題を解消し、楔部材を必要とすることなくモールドベース内のキャビティ側のモールド枠とコア側のモールド枠とを余分な空隙が生じることなく突き合わせることができて、部品点数を削減できて構造を簡略化でき、しかも樹脂成形を良好に行えて作業能率を高めることができるカセット式樹脂成形金型を提供することを目的としている。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために提案されたものであって、請求項1に記載の発明は、樹脂成形品に応じて製される、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠を、それぞれに対応した装着溝を形成した、分離可能なモールドベースの対応した装填窓部に取替え可能に装填されるようにしたカセット式樹脂成形金型において、上記コア側のモールド枠、キャビティ側のモールド枠を、それぞれのモールドベースよりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているものである。
【0006】
これにより、コア側のモールド枠とキャビティ側のモールド枠を、それぞれのモールドベースよりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているので、樹脂成形時における外部からの熱によって、コア側のモールド枠とキャビティ側のモールド枠とがモールドベースより以上に熱膨張してモールドベースに隙間なく密着して、コア側のモールド枠及びキャビティ側のモールド枠とそれぞれのモールドベースとの間に空隙を生じることがなく、しかも互いに突き合わせられるコア側のモールド枠とキャビティ側のモールド枠との間にも不要な空隙が生じることがない。
【0007】
請求項2に記載の発明は、請求項1において、上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠に対応して形成されている、それぞれのモールベースの装填窓部には、モールド枠の装填位置を移動させるために装填される補填用ブロックを更に取り付けるための嵌入溝部を形成しているものである。
このような構造によれば、補填用ブロックを取り付けることによって、装填窓部に空間部が生じるのを防止して、モールド枠の位置をシフトさせることが可能である。
【0008】
請求項3に記載の発明は、請求項1または2において、上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、複数の樹脂成形品を射出成形できるように、キャビティ側に導入した溶湯路を、複数の成形品のために分岐形成している。
【0009】
そのため、樹脂成形時に成形品を1個取り、2個取りあるいは複数個取りすることが可能である。
【0010】
請求項4に記載の発明は、請求項1〜3のいずれかにおいて、上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、アルミで製され、かつ上記ベースモールドは、アルミよりも熱膨張率の低い特殊合金で製されている。
これにより、アルミは切断、加工が容易であるので加工精度が高く且つ軽量であるので、作業性もよい。
【0011】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るカセット式樹脂成形金型の実施の形態について、図を参照しつつ説明する。
【0012】
図1は本発明の第1実施形態のカセット式樹脂成形金型を分解斜視図、図2は同金型の成形時の状態を示す部分縦断面図、図3は同金型によって成形される成形品の断面図、図4はその成形品の斜視図である。
【0013】
この第1実施形態のカセット式成形金型は、図1に示すように、モールドベース1がキヤビテイ側2とコア側3とに分割形成されており、キャビティ側のモールドベース2に箇所の嵌め合わせ用穴4が穿設され、コア側のモールドベース3に前記した位置合わせ穴4に対応した4箇所に位置合わせ用ボス5が突設されている。
【0014】
更に、キャビティ側のモールドベース2の装填窓部2aには、キャビティ側のモールド枠6の両端に形成した装填用凸部6a、6aを嵌め入れるための装填用凹溝2b、2bが形成されており、コア側のモールドベース3の装填窓部3aにも、コア側のモールド枠7の両端に形成した装填用凸部7a、7aを嵌入するための装填用凹溝3b、3bが形成されている。
【0015】
また、キャビティ側のモールド枠6とコア側のモールド枠7はアルミで製されており、キャビティ側のモールドベース2とコア側のモールドベース3はアルミより熱膨張率の低い特殊合金で製されている。
【0016】
このような構造によれば、キャビティ側のモールドベース2の装填用凹溝2b、2bに、キャビティ側のモールド枠6の装填用凸部6a、6aを嵌め入れるとともに、コア側のモールドベース3の装填用凹溝3b、3bに、コア側のモールド枠7の装填用凸部7a、7aを嵌め入れ、その後に、キャビティ側のブロック状の固定用部材8とコア側のブロック状の固定部材9とを六角ボルトからなる固定ボルト10で各モールドベース2、3に締め付け固定し、各モールドベース2、3の上端面に取り付けて各モールド枠6、7を押圧して抜け止め固定する。
このとき、キャビティ側のモールドベース2の4箇所の位置合わせ用穴4にコア側のモールドベース3の4箇所の位置合わせ用ボス5を嵌入させる。
【0017】
双方のモールドベース2,3をこのような合体した状態にして、成形機に取り付けた後は、図2に示すように、スプール10から加熱された溶融樹脂Sをキャビテイ側のモールド枠6とコア側のモールド枠7との間の成形用空隙Kに流入し、その後、金型を冷却させて樹脂Sを固化させれば、図3、図4に示すような成形品Hが成形されることとなる。
【0018】
この成形品Hは、各モールドベース2、3を各モールド枠6、7とともに、左右に開くことによって、キャビティ側のモールド枠6内に残り、これを取り出すことによって、その成形突出残部h(図2参照)を切除して得られる。
【0019】
以上のような構造のカセット式樹脂成形金型によれば、キャビティ側のモールド枠6とコア側のモールド枠7は、各モールドベース2、3に対応して形成した装填窓部よりも、加熱後の熱膨張を見越して小さい寸法に形成できるので、各モールドベース2、3の装填用凹溝2b、2b、3b、3b内へはスムーズに挿入できる。
そして、キャビティ側、コア側のモールド枠6,7を、それに対応したモールドベース2、3の装填窓部2c、3cに装填した後、モールドベース2,3を合体させて、成形機に装着した後は、特殊合金からなるキャビティ側のモールドベース2とコア側のモールドベース3より熱膨張率の高いアルミから形成されているので、樹脂成形のための外部から熱されたときには、各モールド枠6、7が各モールドベース2、3内で、各モールドベース2、3よりも高い熱膨張率で膨張する。そのため、各モールドベース2、3と各モールド枠6、7との間には、空隙が生じることがない。また、各モールド枠6、7は、突き合わされた状態で熱膨張して密接するから、各モールド枠6、7間に成形用空隙K以外に余分な空隙が生じることもない。
【0020】
したがって、従来、各モールド枠6、7を密接するために使用されていた楔部材を必要としないので、部品点数を削減できて構造を簡単化できる。
【0021】
また、各モールド枠6、7は、その両側の装填用凸部6a、6a,7a、7aを各モールドベース2、3の装填用凹溝2b、2b,3b、3bに嵌め入れ、ガイドさせて装填できるようにしているので、その装填をスムーズで簡単且つ正確に行うことができる。
【0022】
図5は第2実施形態のカセット式樹脂成形金型の第1例の使用状態を示す正面図、図6は同金型の第2例の使用状態を示す正面図、図7は同金型で1個取りの成形状態を示し、(a)はその正面図、(b)はその断面図、図8は同金型で2個取りの成形状態を示し、(a)はその正面図、(b)はその断面図である。尚、上記した第1実施形態における同一部材、同一箇所には同一符号を付して説明する。
【0023】
この第2実施形態のカセット式樹脂成形金型は、図5、図6に示すように、各モールドベース2、3に各モールド枠6、7を装填した状態で、各モールドベース2、3の装填窓部2c、3cに設けられ前後方向に抜けるように形成された左右二段の嵌込用溝2d、2g,3d、3gに固定用部材11を嵌め入れてから、上下2つの固定ボルト12、12を締め付けて各モールド枠6、7を固定するようにしている。
【0024】
更に、図6に示すように、各モールド枠6、7を図にて右側に移動したときに、各モールドベース2、3の左側に生じる空間に嵌め込んでこの空間を充填するための補填用ブロック13を取り付けるための溝部2e、3eを各モールドベース2、3の装填溝2f、3fに形成している。
【0025】
この図5、図6に示すカセット式成形金型は、例えば、図7(a)(b)、図8(a)(b)に示すように、成形品H(図3、図4参照)を1個取り又は2個取りする場合等に使用するものである。
【0026】
図7(a)(b)に示す1個取りの場合は、図5に示す状態で、1個取りの一つの成形用空隙Kが形成されるキャビティ側のモールド枠6Aとコア側のモールド枠7Aを用いて、スプール14から溶融樹脂を流入して、この溶融樹脂が固化することによって成形品H(図3、図4参照)を1個成形する。
また、図8に示す2個取りの場合は、図6に示す状態で、2個取りの二つの成形用空隙K、Kが形成され、キャビティ側のモールド枠6Bには複数に分岐した溶湯路6c、6cが形成されていて、スプール14から溶融樹脂を流入して二つに分岐した溶湯路6c、6cを経て各モールド枠6B、7B間の2箇所の成形用空隙K1、K2に溶融樹脂を流入して、この溶融樹脂が2箇所の成形用空隙K1、K2内で固化することによって、成形品H(図3、図4)を同時に2個成形する。
【0027】
したがって、この第2実施形態のカセット式成形金型によれば、各モールドベース2、3内で、各モールド枠6A、6Bの装填位置を移動させることができて、同じ成形品Hを1個取りしたり2個取りすることもできる。
【0028】
尚、上記した実施形態では、成形品Hを1個取りと2個取りするものについて説明したが、これに限らず、三つ以上に分岐した湯路をキャビティ側のモールド枠に形成するとともに、各モールド枠間に各湯路に連通した3箇所以上の成形用空間を形成することによって、同時に3個以上の成形品Hを成形することもできる。
【0029】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1に記載の発明によれば、樹脂成形品の形状に応じて製される、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠を、それぞれに対応した装着溝を形成した、分離可能なモールドベースの対応した装填窓部に取替え可能に装填されるようにしたカセット式樹脂成形金型において、コア側のモールド枠、キャビティ側のモールド枠を、それぞれのモールドベースよりも熱膨張率の高い金属素材で形成しているものであるので、樹脂を注入して、成形する成形時には、外部からの熱で、コア側のモールド枠、キャビティ側のモールド枠がそれぞれのモールドベースよりも熱膨張率が高いので、各モールド枠が各モールドベースに密接するため空隙が生じることがない。
また、カセット部分を含むキャビティ側とコア側のモールド枠は、同じ熱膨張の素材を合体させているので、相互に密接した状態で加熱されるため、各モールド枠間に余分な空隙が生じることもない。
【0030】
更に、キャビティ側のモールド枠とコア側のモールド枠を、各モールドベースに組み込む前の段階では、いずれも加熱されておらず、膨張してないので、各モールドベースの装填用凹溝内にはスムーズに挿入できる。
【0031】
しかも、従来、各モールド枠を密接するための使用されていた楔部材などの部品を必要としないため、部品点数を削減でき構造を簡単化できる。
【0032】
請求項2に記載の発明は、請求項1において、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠に対応して形成されている、それぞれのモールベースの装填窓部には、モールド枠の装填位置を移動させるために装填される補填用ブロックを更に取り付けるための嵌入溝部を形成しているので、補填用ブロックを、嵌入溝部に取り付けて、モールド枠の位置をシフトさせることができる。
【0033】
請求項3に記載の発明は。請求項1または2において、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、複数の樹脂成形品を射出成形できるように、キャビティ側に導入した溶湯路を、複数の成形品のために分岐形成しているものであるので、複数の成形品を同時に成形することができる。
【0034】
請求項4に記載の発明は、請求項1〜3のいずれかにおいて、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、アルミで製され、かつベースモールドは、アルミよりも熱膨張率の低い特殊合金で製されているものであるので、アルミは切断、加工が容易であるから加工精度が高く、また、軽量であるので、作業性もよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施形態のカセット式樹脂成形金型を分解斜視図である。
【図2】同金型の成形時の状態を示す部分縦断面図である。
【図3】同金型によって成形される成形品の断面図である。
【図4】その成形品の斜視図である。
【図5】第2実施形態のカセット式樹脂成形金型の第1例の使用状態を示す正面図である。
【図6】同金型の第2例の使用状態を示す正面図である。
【図7】同金型で1個取りの成形状態を示し、(a)はその正面図、(b)はその断面図である。
【図8】図8は同金型で2個取りの成形状態を示し、(a)はその正面図、(b)はその断面図である。
【図9】従来の樹脂成形金型を示す分解斜視図である。
【図10】従来の樹脂成形金型を示す分解斜視図(楔部材の取扱操作の説明図)である。
【符号の説明】
2 キヤビテイ側のモールドベース
2a 装填窓部
2b 装填用凹溝
2c 装填窓部
2f 装填溝
2e 嵌入溝部
3 コア側のモールドベース
3a 装填窓部
3b 装填用凹溝
3c 装填窓部
3f 装填溝
3e 嵌入溝部
6 キャビティ側のモールド枠
6a 装填用凸部
6c 溶湯路
6A キャビティ側のモールド枠
6B キャビティ側のモールド枠
7 コア側のモールド枠
7a 装填用凸部
7A コア側のモールド枠
7B コア側のモールド枠
8 固定用部材
9 固定用部材
11 固定用部材
12 固定ボルト
13 補填用ブロック
H 成形品
Claims (4)
- 樹脂成形品に応じて製される、コア側、キャビティ側の一組のモールド枠を、それぞれに対応した装着溝を形成した、分離可能なモールドベースの対応した装填窓部に取替え可能に装填されるようにしたカセット式樹脂成形金型において、上記コア側のモールド枠、キャビティ側のモールド枠を、それぞれのモールドベースよりも熱膨張率の高い金属素材で形成していることを特徴とするカセット式樹脂成形金型。
- 請求項1において、
上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠に対応して形成されている、それぞれのモールベースの装填窓部には、モールド枠の装填位置を移動させるために装填される補填用ブロックを更に取り付けるための嵌入溝部を形成しているカセット式樹脂成形金型。 - 請求項1または2において、
上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、複数の樹脂成形品を射出成形できるように、キャビティ側に導入した溶湯路を、複数の成形品のために分岐形成しているカセット式樹脂成形金型。 - 請求項1〜3のいずれかにおいて、
上記コア側、キャビティ側の一組のモールド枠は、アルミで製され、かつ上記ベースモールドは、アルミよりも熱膨張率の低い特殊合金で製されているカセット式樹脂成形金型。
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CN107498765A (zh) * | 2017-08-04 | 2017-12-22 | 镇江春环密封件集团有限公司 | 一种聚四氟乙烯模压模具 |
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2002
- 2002-07-29 JP JP2002220034A patent/JP2004058457A/ja active Pending
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CN113733477B (zh) * | 2021-08-02 | 2023-03-21 | 深圳市鑫裕达塑胶模具有限公司 | 用于注塑扩散板支架的模具及其制造方法 |
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