JP2004048003A - はんだペースト印刷方法およびはんだペースト印刷装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】はんだペースト印刷装置1は、プリント配線基板5のランド6に対応する開口10aを有する印刷用マスク10と、プリント配線基板5上の所定の位置に位置決めした状態で載置されたマスク10の上に載せた、はんだ材料としてSn−Zn系はんだを含むはんだペースト11を、マスク10の一側端から他側端に向けてローリングさせるスキージ12とを有している。はんだペースト印刷装置1は、はんだペースト11を取り囲む印刷空間1a内の雰囲気中に含まれる水分量を所定の値以下に維持するための水分量管理手段2をさらに有している。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、配線パターンが形成された基板上にはんだペーストを印刷するための、はんだペースト印刷方法および装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来から、電子部品をプリント配線基板(PCB)に実装するためにはんだ付けが用いられている。このように、電子部品をはんだを用いて実装するための電子部品の実装方法の一例を図2を参照して以下に説明する。ここでは、PCBの両面に対してそれぞれリフローによりはんだ付けを行う両面リフローの場合を用いて説明する。
【0003】
先ず、PCBのランド部に対応する箇所にだけ開口が設けられたメタルマスクを用いてはんだペーストのランドへの印刷を行う(ステップ101)。次に、印刷したはんだペーストの上に、チップ部品、QFP(Quad Flat Package)、SOP(Small Outline Package)等の電子部品の接続端子(リード等)が載るようにして、電子部品をPCB上に搭載する(ステップ102)。そして、電子部品を搭載したPCBを、高温のリフロー炉内を通過させることによりはんだペーストを融解させて電子部品の電極とPCBのランドとのはんだ付けを行う(ステップ103)。ここまでの工程によりPCBの片面の実装が終了するため、PCBを反転して未だ部品の実装が行われていない面を上に向ける(ステップ104)。
【0004】
次に、ステップ101、102と同様の工程によりはんだペーストの印刷(ステップ105)、部品の搭載(ステップ106)を行った後に、リードを有する部品のスルーホール(T/H)への挿入を行う(ステップ107)。そして、ステップ103の工程と同様にしてPCBをリフロー炉内を通過させて部品のはんだ付けを行う(ステップ108)。
【0005】
最後に、リフロー炉の高温に耐えることができない部品を手はんだ付けして電子部品のPCBへの実装が終了する(ステップ109)。
【0006】
上記で説明した従来の電子部品の実装方法では、Sn−Pb系はんだを含むはんだペーストが一般的に使用されてきた。しかし、このSn−Pb系はんだには毒性を有する重金属であるPbが含まれているため、使用後の電子機器が適切に廃棄されない場合には、地球環境に悪影響を及ぼすという問題を有していた。そのため、近年では、このような問題を解決して環境汚染を未然に防ぐためにPbを含まないPbフリーはんだの使用が望まれている。
【0007】
このPbフリーはんだとしては、Sn−Ag系はんだが広く知られている。このSn−Ag系はんだはAgの特性が安定しているため、Sn−Pb系はんだの代わりとして電子部品の実装のために使用しても従来と同程度の信頼性を確保することができる。しかし、Sn−Pb系はんだの融点が約183℃程度であるのに対して、Sn−Ag系はんだの融点は220℃程度と高くなってしまう。そのため、Sn−Pb系はんだを使用していた実装装置や実装方法をそのまま使用するには困難であった。すなわち、融点が220℃にもなるSn−Ag系はんだをリフロー炉内で融解してはんだ付けを行った場合、電子部品の温度は場合によっては240℃以上にもなってしまう場合もあり得る。しかし一般的な電子部品の耐熱温度は約230℃程度であるため、Sn−Ag系はんだを用いて電子部品の実装を行おうとした場合には、使用する各種の電子部品の耐熱温度を上げなければならないという問題が発生する。
【0008】
このような融点が高いSn−Ag系はんだとは別のPbフリーはんだとして、Sn−Zn系はんだがある。このSn−Zn系はんだの融点は197℃程度であるため、このSn−Zn系はんだを用いて電子部品の実装を行えば、従来の設備、電子部品をそのまま使用することができる。
【0009】
しかし、このSn−Zn系はんだは従来から使用されてきたSn−Pb系はんだと比較して、Znが酸化し易い、はんだ濡れ性が悪い等の問題点を有しており、従来の設備、実装方法により電子部品の実装を行ったのでは、従来と同様な信頼性を確保することができない。
【0010】
ここで、上述したはんだペーストの印刷工程について図3を参照して説明する。
【0011】
まず、図3(a)に示すように、基板204上には、各ランド203に印刷用マスク250の各開口250aがそれぞれ対応するように、印刷用マスク250が位置決めされて載置される。つぎに、基板204上に載置された印刷用マスク250上に所定量のはんだペースト251を載せて、図3(b)に示すように、スキージ252を用いて印刷用マスク250の表面上を一側端から他側端に亘ってはんだペースト251をローリングさせる。
【0012】
はんだペースト251は、印刷用マスク250の表面上をローリングすることに伴って、スキージ251によって各開口250a内に刷り込まれて、各開口250a内に充填される。そして、図3(c)に示すように、基板204から印刷用マスク250を剥離することにより、基板204の各ランド203上に所定量のはんだペースト251がそれぞれ印刷されて、はんだペースト印刷工程が終了する。
【0013】
【発明が解決しようとする課題】
従来から用いられているSn−Pb系はんだを含むはんだペーストでは、上記のようなはんだペースト印刷工程における雰囲気の温度および湿度が例えば27℃,60%と、周囲雰囲気中の水分量が比較的多くはんだペーストが吸湿しやすい環境下においてフラックス成分が変質していたとしても、Pbは比較的安定した金属であり、短時間でフラックス成分と反応して増粘することはなく、はんだペーストの印刷を問題なく行うことができた。
【0014】
しかしながら、Sn−Zn系はんだを含むはんだペーストの場合には、吸湿により変質したフラックス成分と活性金属であるZnとの反応が短時間で進行して、はんだペーストの粘度が上昇してしまう。このようなはんだペーストの劣化は、はんだペースト印刷工程を開始してから約3時間で生じる。
【0015】
はんだペーストが増粘すると、マスク上でのローリング性が低下し、またスキージへ付着しやすくなる。そのため、スキージによってマスクの開口内にはんだペーストを刷り込む際に開口内にはんだペーストが十分に充填されず、印刷不良を引き起こす可能性がある。したがって、はんだペースト印刷工程を開始してから約3時間後にはんだペーストを新しいものに入れ替える必要があった。
【0016】
また、はんだペースト印刷工程中に、はんだ材料(特にZn)が周囲雰囲気中に含まれる酸素と反応して酸化すると、濡れ性が悪化し、その結果、電子部品の実装工程ではんだボールを多発させてしまうこととなる。
【0017】
そこで本発明は、はんだペースト印刷工程中にはんだペーストが増粘することを抑えることができ、また、はんだペースト印刷工程中にはんだが酸化して濡れ性が悪化することを抑えることができる、はんだペースト印刷方法および装置を提供することを目的とする。
【0018】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明のはんだペースト印刷方法は、プリント配線基板のランド部に対応する開口を有するマスクを前記プリント配線基板上の所定の位置に位置決めした状態で載置する第1の工程と、はんだ材料としてSn−Zn系はんだを含むはんだペーストを前記マスクの上に載せ、スキージで前記マスクの一側端から他側端に向けてローリングさせることによって、前記開口内に前記はんだペーストを充填する第2の工程と、前記マスクを前記プリント配線基板から剥離する第3の工程とを有する、はんだペースト印刷方法において、少なくとも前記第2の工程中は、前記はんだペーストを取り囲む雰囲気に含まれる水分量を所定の値以下に維持することを特徴とする。
【0019】
また、本発明のはんだペースト印刷装置は、プリント配線基板のランド部に対応する開口を有するマスクと、前記プリント配線基板上の所定の位置に位置決めした状態で載置された前記マスクの上に載せた、はんだ材料としてSn−Zn系はんだを含むはんだペーストを、前記マスクの一側端から他側端に向けてローリングさせるスキージとを有する、はんだペースト印刷装置において、前記はんだペーストを取り囲む雰囲気に含まれる水分量を所定の値以下に維持するための水分量管理手段をさらに有することを特徴とする。
【0020】
上記本発明によれば、はんだペーストのフラックスが、はんだペースト印刷工程中に周囲雰囲気中の水分と反応して増粘してしまうことが抑えられ、印刷工程中のはんだペーストのローリング性を維持できるとともに、スキージへのはんだペーストの付着を防ぐことができ、印刷不良が生じることを防止することが可能になる。
【0021】
さらに、前記水分量は10g/m3以下である構成とすることが好ましい。
【0022】
また、前記雰囲気は主としてN2からなる構成とすることにより、空気雰囲気である場合に比べて雰囲気中のO2量を少なくすることができ、はんだ材料が酸化して濡れ性が悪化することを防ぐことが可能になる。
【0023】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【0024】
図1は、本発明のはんだペースト印刷装置の一実施形態を示す概略構成図である。
【0025】
図1に示すように、本実施形態のはんだペースト印刷装置1は、前工程から送られてきた基板5を収容する、大気雰囲気に対して閉じた印刷空間1aと、この印刷空間1a内に設けられた、開口10aが設けられた印刷用マスク10およびスキージ12を有するはんだペースト印刷手段とを有している。本実施形態では、印刷空間1a内は空気雰囲気になっている。
【0026】
さらに、本実施形態のはんだペースト印刷装置1は、印刷空間1a内の雰囲気中に含まれる水分量を一定の値に維持するための水分量管理手段2を備えている。この水分量管理手段2は例えば除湿器および湿度センサからなり、印刷空間1a内の雰囲気中に含まれる水分量(g/m3)を所定の値以下に維持するように構成されている。
【0027】
このように構成されたはんだペースト印刷装置1を用いた印刷方法は、以下のように行う。
【0028】
まず、前工程から送られてきた基板5を、印刷空間1a内に収容する。
【0029】
続いて、図3を参照して説明したように、マスク10を基板5上の所定の位置に位置決めした状態で載置し(第1の工程)、Sn−Zn系はんだを含むはんだペースト11をマスク10の上に載せ、スキージ12でマスク10の一側端から他側端に向けてローリングさせることによって、開口10a内にはんだペースト11を充填し(第2の工程)、マスク10を基板5から剥離する(第3の工程)ことによって、はんだペースト11を基板5のランド6上に印刷する。これら第1〜第3の工程が、はんだペーストの印刷工程である。なお、上記の工程における少なくとも第2の工程中は、水分量管理手段2で印刷空間1a内の雰囲気中の水分量を一定値に維持する。
【0030】
そして、印刷工程を終えた基板5は、電子部品の実装工程およびリフロー工程等の後工程に送られる。
【0031】
本実施形態では、水分量管理手段2によって、上記印刷工程中における印刷空間1a内の雰囲気中の水分量を10g/m3以下に維持するようにされている。
水分量が10g/m3以下であることを温度と湿度との関係で示せば、例えば19℃で60%以下、23℃で50%以下、27℃で40%以下、32℃で30%以下である。
【0032】
これにより、はんだペースト11のフラックスが、はんだペースト印刷工程中に周囲雰囲気中の水分と反応して増粘してしまうことが抑えられ、印刷工程中のはんだペースト11のローリング性を維持できるとともに、スキージ12へのはんだペースト11の付着を防ぐことができ、印刷不良が生じることを防止することが可能になる。さらに、従来は印刷工程を開始してから約3時間ではんだペーストの劣化が生じていたが、本実施形態によれば劣化が生じるのが約24時間後となり、はんだペースト11の寿命を長くすることができる。
【0033】
また、本実施形態の印刷装置1において、印刷空間1a内をN2雰囲気とし、それに含まれる水分量を10g/m3以下に維持するようにしてもよい。
【0034】
これにより、はんだペースト11のフラックスが増粘して印刷不良が生じることを防止できることに加えて、印刷空間1a内が空気雰囲気である場合に比べて印刷空間1a内のO2量を少なくすることができ、はんだ材料(特にZn)が酸化して濡れ性が悪化することを防ぐことが可能になる。
【0035】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、印刷工程中のはんだペーストを取り囲む雰囲気に含まれる水分量を所定の値以下に維持するように構成されているので、はんだペースト印刷工程中にはんだペーストが増粘することを抑えることができる。
【0036】
さらに、その雰囲気が主としてN2からなる構成とすることにより、はんだペースト印刷工程中にはんだ材料が酸化して濡れ性が悪化することを抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のはんだペースト印刷装置の一実施形態を示す概略構成図である。
【図2】電子部品をはんだを用いて実装するための電子部品の実装方法の一例を示すフローチャートである。
【図3】はんだペーストの印刷工程を示す図である。
【符号の説明】
1 はんだペースト印刷装置
1a 印刷空間
2 水分量管理手段
5 基板
6 ランド
10 印刷用マスク
10a 開口
11 はんだペースト
12 スキージ
Claims (6)
- プリント配線基板のランド部に対応する開口を有するマスクを前記プリント配線基板上の所定の位置に位置決めした状態で載置する第1の工程と、
はんだ材料としてSn−Zn系はんだを含むはんだペーストを前記マスクの上に載せ、スキージで前記マスクの一側端から他側端に向けてローリングさせることによって、前記開口内に前記はんだペーストを充填する第2の工程と、
前記マスクを前記プリント配線基板から剥離する第3の工程とを有する、はんだペースト印刷方法において、
少なくとも前記第2の工程中は、前記はんだペーストを取り囲む雰囲気に含まれる水分量を所定の値以下に維持することを特徴とする、はんだペースト印刷方法。 - 前記水分量は10g/m3以下である、請求項1に記載のはんだペースト印刷方法。
- 前記雰囲気は主としてN2からなる、請求項2に記載のはんだペースト印刷方法。
- プリント配線基板のランド部に対応する開口を有するマスクと、前記プリント配線基板上の所定の位置に位置決めした状態で載置された前記マスクの上に載せた、はんだ材料としてSn−Zn系はんだを含むはんだペーストを、前記マスクの一側端から他側端に向けてローリングさせるスキージとを有する、はんだペースト印刷装置において、
前記はんだペーストを取り囲む雰囲気に含まれる水分量を所定の値以下に維持するための水分量管理手段をさらに有することを特徴とする、はんだペースト印刷装置。 - 前記水分量は10g/m3以下である、請求項4に記載のはんだペースト印刷装置。
- 前記雰囲気は主としてN2からなる、請求項4に記載のはんだペースト印刷装置。
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JP2003184460A JP2004048003A (ja) | 2003-06-27 | 2003-06-27 | はんだペースト印刷方法およびはんだペースト印刷装置 |
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JPH10217425A (ja) * | 1997-02-06 | 1998-08-18 | Tdk Corp | スクリーン印刷方法及び装置 |
JP2001047601A (ja) * | 1993-06-16 | 2001-02-20 | Tani Denki Kogyo Kk | スクリーン印刷装置 |
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2003
- 2003-06-27 JP JP2003184460A patent/JP2004048003A/ja active Pending
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