JP2004034081A - 溶接加工品 - Google Patents
溶接加工品 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004034081A JP2004034081A JP2002194183A JP2002194183A JP2004034081A JP 2004034081 A JP2004034081 A JP 2004034081A JP 2002194183 A JP2002194183 A JP 2002194183A JP 2002194183 A JP2002194183 A JP 2002194183A JP 2004034081 A JP2004034081 A JP 2004034081A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insertion portion
- welding
- gap
- press
- space
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Automatic Assembly (AREA)
- Welding Or Cutting Using Electron Beams (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
【課題】仮固定した状態で、第1部材と第2部材との間に空間があったとしても、溶接不良が生じない溶接加工品を提供することである。
【解決手段】筒部を有する第1部材Aと、挿入部11を有する第2部材Bとを備え、上記第1部材Aの筒部に、第2部材Bの挿入部11を圧入して仮止めした状態で、第1部材Aと第2部材Bとの当接面13,14をレーザー溶接またはビーム溶接によって溶接した溶接加工品において、上記第2部材Bの挿入部11の外周に複数の凹凸を形成してなり、この凹凸によって第1部材Aの筒部と第2部材Bの挿入部11との間に隙間hを保ち、この隙間hを介して上記当接面13,14付近と筒部内とを連通させたことを特徴とする。
【選択図】 図1
【解決手段】筒部を有する第1部材Aと、挿入部11を有する第2部材Bとを備え、上記第1部材Aの筒部に、第2部材Bの挿入部11を圧入して仮止めした状態で、第1部材Aと第2部材Bとの当接面13,14をレーザー溶接またはビーム溶接によって溶接した溶接加工品において、上記第2部材Bの挿入部11の外周に複数の凹凸を形成してなり、この凹凸によって第1部材Aの筒部と第2部材Bの挿入部11との間に隙間hを保ち、この隙間hを介して上記当接面13,14付近と筒部内とを連通させたことを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
この発明は、第1部材と第2部材とを圧入により仮固定した状態で、レーザー溶接またはビーム溶接することにより、これら第1部材と第2部材とを結合した溶接加工品に関する。
【0002】
【従来の技術】
図4,図5に示す溶接加工品は、筒状の第1部材aと、挿入部1を有する第2部材bとから構成されている。
上記第2部材bの挿入部1は、第1部材aに圧入する部分であり、その直径は、第1部材aの内径よりも僅かに大きくしている。
一方、図5に示すように、挿入部1を圧入する第1部材aの端面3の内側には、テーパ面2を形成している。このテーパ面2は、バリなどによって挿入不良がないようにするために設けている。
【0003】
このようにした第1部材aと第2部材bとは、溶接によって結合するが、その手順を以下に説明する。
まず、図5に示す状態から、第2部材bの挿入部1を第1部材aに圧入する。このとき、第1部材aの端面3が、第2部材bの段部5を形成する結合面4に当接するまで挿入部1を第1部材aに圧入する。第1部材aに第2部材bを圧入することによって仮固定したら、図4に示すように、第1部材aと第2部材bとの当接面、すなわち第1部材aの端面3と第2部材bの結合面4とを、溶接機Lによってレーザー溶接する。
第1部材aと第2部材bとをレーザー溶接するのは、高い精度でこれら両部材a,bを結合するためである。すなわち、この溶接加工品は、高い組み付け精度を必要とするものであり、そのために、レーザー溶接を採用している。なお、このレーザー溶接は、第1部材aと第2部材bとの当接面3,5の全周に施すようにしている。
【0004】
また、上記レーザー溶接によるレーザーの照射範囲というのはコンマ数ミリ以下であり、非常に狭い。そのため、溶接箇所である第1部材aの端面3と第2部材bの結合面4とをしっかり接触させておく必要がある。この接触した状態を保つために、第1部材aと第2部材bとを圧入によって仮固定している。圧入以外の方法で第1部材aと第2部材bとを仮固定した場合には、両部材のガタつきを完全に防止することができないため、端面3と結合面4とが離れてしまい、レーザー溶接できないことがある。しかし、圧入によって両部材a、bを仮固定しておけば、両部材a,bがガタつくことがないので、第1部材aと第2部材bとを確実に溶接することができる。このような理由から、第1部材aに第2部材bを圧入して仮固定している。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上記第1部材aの端面3には、テーパ面2を形成しているが、このテーパ面2があるために、第1部材aと第2部材bとを仮固定したときに、両部材a,b間に環状の空間pができる(図4参照)。
このような状態でレーザー溶接すると、溶接時に発生する熱によって、上記空間p内のエアが温められて膨張する。膨張したエアは、外部に逃げようとするが、圧入した部分には隙間がないので、この部分をエアは通過できない。そのため、この膨張したエアは、第1部材aと第2部材bとの当接面3,5間を介して外部に噴き出してくるが、エアが噴き出してくるときに、溶融した金属部を通過するため、溶接不良が生じるという問題があった。
【0006】
なお、第1部材aに第2部材bを仮固定したときに、上記のような空間pができなければ、溶接不良という問題は生じない。しかし、第1部材aにテーパ面2がないと、カジリ、バリの発生及び挿入不良が発生するおそれがある。
また、実際には、図6に示すように、挿入部1の基端側に環状の凹部6がある。この環状の凹部6は、ノーズアールと呼ばれ、挿入部1をバイトによって加工する時にできるものであり、結合面4を加工するときに、その軸方向の寸法精度を高く保とうとすると、バイトの形状によって必然的に形成されるものである。このような環状の凹部6があるため、第1部材aに第2部材bを圧入すると、上記と同じような空間pができてしまう。
【0007】
つまり、上記の空間pをなくそうとしても、他の不都合が生じるため、それができなかった。
この発明の目的は、仮固定した状態で、第1部材と第2部材との間に空間があったとしても、溶接不良が生じない溶接加工品を提供することである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
第1の発明は、筒部を有する第1部材と、挿入部を有する第2部材とを備え、上記第1部材の筒部に、第2部材の挿入部を圧入して仮止めした状態で、第1部材と第2部材との当接面をレーザー溶接またはビーム溶接によって溶接した溶接加工品において、上記第2部材の挿入部の外周に複数の凹凸を形成してなり、この凹凸によって第1部材の筒部と第2部材の挿入部との間に隙間を保ち、この隙間を介して上記当接面付近と筒部内とを連通させたことを特徴とする。
【0009】
第2の発明は、上記第1の発明において、第2部材の挿入部外周の凹凸を、凸加工によって形成したことを特徴とする。
【0010】
【発明の実施の形態】
図1〜図3にこの発明の一実施形態を示す。
図1に示す溶接加工品は、筒状の第1部材Aと、挿入部11を有する第2部材Bとから構成されている。
上記第1部材Aの一端13の内周には、図2に示すように、バリ取りを目的としたテーパ面12を形成している。
【0011】
一方、上記第2部材Bの挿入部11は、その直径を第1部材Aの内径よりも僅かに大きくしている。また、この挿入部11の外周には、複数の凹凸を形成している。この凹凸は、凹凸面を有する加工工具を押し付けて形成したものであり、凸の部分は、挿入部11の表面を盛り上げて形成したものである。つまり、挿入部11の凹凸は、塑性変形によって形成したものであり、この塑性変形によって挿入部11の表面を盛り上げる加工が、この発明の凸加工に相当する。
【0012】
上記のように複数の凹凸を備えた挿入部11を、第1部材Aに圧入すると、図3に示すように、第1部材Aの内周と挿入部11の外周との間に僅かな隙間hができる。隣合う隙間hは、紙面に対して前後に有する隙間を介して互いに連通している。また、図中右側にある隙間は、テーパ12によって形成される環状の空間Pに連通し、図中左側にある隙間は、第1部材Aの内周に連通している。したがって、環状の空間Pは、第1部材Aの内周と挿入部11の外周との間の隙間を介して第1部材Aの内周に連通する。つまり、挿入部11を圧入した状態でも、この圧入した部分を介して空間Pが第1部材A内に連通するようにしている。
【0013】
次に、第1部材Aと第2部材Bとを結合する手順について説明する。
まず、第1部材Aに第2部材Bを仮固定するために、図2に示す分離した状態から、第1部材Aの端面である当接面13が、第2部材Bの当接面14に当接する位置まで、第2部材Bの挿入部11を第1部材Aに圧入する。
次に、図1に示すように、第1部材Aと第2部材Bとの当接面13,14を、溶接機Lによってレーザー溶接する。このレーザー溶接は、第1部材Aと第2部材Bとの当接面13,14の全周に施す。
【0014】
上記のようにレーザー溶接すると、テーパ12の部分にある環状の空間P内のエアが、溶接によって発生する熱により温められる。温められたエアは膨張するが、環状の空間Pは、上記したように第1部材Aの内周と挿入部11の外周との僅かな隙間を介して第1部材Aの内部に連通しているので、膨張したエアは、この隙間を介して第1部材A側に排出される。
したがって、膨張した空気が溶接箇所に穴を開けて噴き出してくることがない。つまり、仮固定した状態で、第1部材と第2部材との間に空間があったとしても、エアの噴出によって溶接不良が生じるとった不都合が生じない。
【0015】
なお、この実施形態では、挿入部11の外周に、塑性加工によって凹凸を形成しているが、挿入部11の外周に切削加工によって溝を形成し、この溝を介して空間Pと第1部材A内とを連通させてもよい。この場合には、環状の空間Pに溝の一端を確実に連通させるために、当接面14付近まで溝を形成することになる。
ただし、この場合には、結合面付近まで溝を形成しようとしても、切削工具の一部が第2部材Bの段部15にぶつかって、当接面14付近まで溝を形成できないおそれがある。当接面14付近まで溝を形成できないと、空間P内の空気を第1部材A内に逃がすことができない。
【0016】
これに対して上記実施形態によれば、挿入部11の外周に形成した凹凸によって、第1部材Aの内周と第2部材Bの挿入部11の外周との間に隙間を形成し、この隙間を介して環状の空間Pと第1部材A内を連通させる構成にしたので、当接面14付近まで凹凸が形成されていなくても、空間Pと第1部材A内を連通させることが可能である。
したがって、挿入部11に溝を形成するよりも、凹凸によって隙間を形成した方が、確実にエアを排出することができる。
【0017】
この実施形態では、挿入部11外周の凹凸を、塑性加工である凸加工によって形成しているが、切削加工によって凹凸を形成してもよい。
ただし、この実施形態のように、凸加工によって凹凸を形成すれば、凸の高さにバラツキができるので、第1部材Aと挿入部11との間の隙間が多くなる。隙間が多い方が、空間P内のエアを排出しやすい。したがって、切削加工するよりも、凸加工によって挿入部11の凹凸を形成した方がよい。
【0018】
上記実施形態では、第1部材Aが筒状になっているため、この第1部材A自体に第2部材Bの挿入部11を圧入するようにしているが、第1部材Aが筒部を備えたものであれば、その筒部に挿入部11を圧入すればよい。つまり、第1部材A自体が筒状でなくてもよい。
【0019】
【発明の効果】
第1の発明によれば、第2部材の挿入部の外周に形成した複数の凹凸によって、第1部材の筒部と第2部材の挿入部との間に隙間を保ち、この隙間を介して上記当接面付近と筒部内とを連通させたので、第1部材と第2部材との間に空間があったとしても、その空間を筒部内に連通させることができる。
このように第1、第2部材内にできるの空間を筒部内に連通させているので、溶接時の熱によって、その空間内のエアが膨張したとしても、その膨張したエアを筒部材内に逃がすことができる。
したがって、溶接時に膨張したエアによって溶接部分に穴が開くことがなく、溶接不良が生じるとった不都合を防止できる。
【0020】
第2の発明によれば、挿入部外周の凹凸を、凸加工によって形成したので、凸の高さにバラツキができる。凸の高さにバラツキができるので、第1部材の筒部と第2部材の挿入部との間の隙間が多くなる。隙間が多い方が、第1部材と第2部材との間に空間があったとしても、その空間を筒部内に連通させることができる。
したがって、第1部材と第2部材との間にある空間のエアが、溶接時の熱によって膨張したとしても、その膨張したエアをより効率よく筒部材内に逃がすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施形態の組み付けた状態を示す説明図である。
【図2】実施形態の組み付け前の状態を示す説明図である。
【図3】圧入した挿入部の拡大断面図である。
【図4】従来例の組み付けた状態を示す説明図である。
【図5】従来例の挿入部を挿入する前の状態を示す説明図である。
【図6】ノーズアールを示した説明図である。
【符号の説明】
A 第1部材
B 第2部材
h 隙間
11 挿入部
13 第1部材Aの当接面
14 第2部材Bの当接面
【発明の属する技術分野】
この発明は、第1部材と第2部材とを圧入により仮固定した状態で、レーザー溶接またはビーム溶接することにより、これら第1部材と第2部材とを結合した溶接加工品に関する。
【0002】
【従来の技術】
図4,図5に示す溶接加工品は、筒状の第1部材aと、挿入部1を有する第2部材bとから構成されている。
上記第2部材bの挿入部1は、第1部材aに圧入する部分であり、その直径は、第1部材aの内径よりも僅かに大きくしている。
一方、図5に示すように、挿入部1を圧入する第1部材aの端面3の内側には、テーパ面2を形成している。このテーパ面2は、バリなどによって挿入不良がないようにするために設けている。
【0003】
このようにした第1部材aと第2部材bとは、溶接によって結合するが、その手順を以下に説明する。
まず、図5に示す状態から、第2部材bの挿入部1を第1部材aに圧入する。このとき、第1部材aの端面3が、第2部材bの段部5を形成する結合面4に当接するまで挿入部1を第1部材aに圧入する。第1部材aに第2部材bを圧入することによって仮固定したら、図4に示すように、第1部材aと第2部材bとの当接面、すなわち第1部材aの端面3と第2部材bの結合面4とを、溶接機Lによってレーザー溶接する。
第1部材aと第2部材bとをレーザー溶接するのは、高い精度でこれら両部材a,bを結合するためである。すなわち、この溶接加工品は、高い組み付け精度を必要とするものであり、そのために、レーザー溶接を採用している。なお、このレーザー溶接は、第1部材aと第2部材bとの当接面3,5の全周に施すようにしている。
【0004】
また、上記レーザー溶接によるレーザーの照射範囲というのはコンマ数ミリ以下であり、非常に狭い。そのため、溶接箇所である第1部材aの端面3と第2部材bの結合面4とをしっかり接触させておく必要がある。この接触した状態を保つために、第1部材aと第2部材bとを圧入によって仮固定している。圧入以外の方法で第1部材aと第2部材bとを仮固定した場合には、両部材のガタつきを完全に防止することができないため、端面3と結合面4とが離れてしまい、レーザー溶接できないことがある。しかし、圧入によって両部材a、bを仮固定しておけば、両部材a,bがガタつくことがないので、第1部材aと第2部材bとを確実に溶接することができる。このような理由から、第1部材aに第2部材bを圧入して仮固定している。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上記第1部材aの端面3には、テーパ面2を形成しているが、このテーパ面2があるために、第1部材aと第2部材bとを仮固定したときに、両部材a,b間に環状の空間pができる(図4参照)。
このような状態でレーザー溶接すると、溶接時に発生する熱によって、上記空間p内のエアが温められて膨張する。膨張したエアは、外部に逃げようとするが、圧入した部分には隙間がないので、この部分をエアは通過できない。そのため、この膨張したエアは、第1部材aと第2部材bとの当接面3,5間を介して外部に噴き出してくるが、エアが噴き出してくるときに、溶融した金属部を通過するため、溶接不良が生じるという問題があった。
【0006】
なお、第1部材aに第2部材bを仮固定したときに、上記のような空間pができなければ、溶接不良という問題は生じない。しかし、第1部材aにテーパ面2がないと、カジリ、バリの発生及び挿入不良が発生するおそれがある。
また、実際には、図6に示すように、挿入部1の基端側に環状の凹部6がある。この環状の凹部6は、ノーズアールと呼ばれ、挿入部1をバイトによって加工する時にできるものであり、結合面4を加工するときに、その軸方向の寸法精度を高く保とうとすると、バイトの形状によって必然的に形成されるものである。このような環状の凹部6があるため、第1部材aに第2部材bを圧入すると、上記と同じような空間pができてしまう。
【0007】
つまり、上記の空間pをなくそうとしても、他の不都合が生じるため、それができなかった。
この発明の目的は、仮固定した状態で、第1部材と第2部材との間に空間があったとしても、溶接不良が生じない溶接加工品を提供することである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
第1の発明は、筒部を有する第1部材と、挿入部を有する第2部材とを備え、上記第1部材の筒部に、第2部材の挿入部を圧入して仮止めした状態で、第1部材と第2部材との当接面をレーザー溶接またはビーム溶接によって溶接した溶接加工品において、上記第2部材の挿入部の外周に複数の凹凸を形成してなり、この凹凸によって第1部材の筒部と第2部材の挿入部との間に隙間を保ち、この隙間を介して上記当接面付近と筒部内とを連通させたことを特徴とする。
【0009】
第2の発明は、上記第1の発明において、第2部材の挿入部外周の凹凸を、凸加工によって形成したことを特徴とする。
【0010】
【発明の実施の形態】
図1〜図3にこの発明の一実施形態を示す。
図1に示す溶接加工品は、筒状の第1部材Aと、挿入部11を有する第2部材Bとから構成されている。
上記第1部材Aの一端13の内周には、図2に示すように、バリ取りを目的としたテーパ面12を形成している。
【0011】
一方、上記第2部材Bの挿入部11は、その直径を第1部材Aの内径よりも僅かに大きくしている。また、この挿入部11の外周には、複数の凹凸を形成している。この凹凸は、凹凸面を有する加工工具を押し付けて形成したものであり、凸の部分は、挿入部11の表面を盛り上げて形成したものである。つまり、挿入部11の凹凸は、塑性変形によって形成したものであり、この塑性変形によって挿入部11の表面を盛り上げる加工が、この発明の凸加工に相当する。
【0012】
上記のように複数の凹凸を備えた挿入部11を、第1部材Aに圧入すると、図3に示すように、第1部材Aの内周と挿入部11の外周との間に僅かな隙間hができる。隣合う隙間hは、紙面に対して前後に有する隙間を介して互いに連通している。また、図中右側にある隙間は、テーパ12によって形成される環状の空間Pに連通し、図中左側にある隙間は、第1部材Aの内周に連通している。したがって、環状の空間Pは、第1部材Aの内周と挿入部11の外周との間の隙間を介して第1部材Aの内周に連通する。つまり、挿入部11を圧入した状態でも、この圧入した部分を介して空間Pが第1部材A内に連通するようにしている。
【0013】
次に、第1部材Aと第2部材Bとを結合する手順について説明する。
まず、第1部材Aに第2部材Bを仮固定するために、図2に示す分離した状態から、第1部材Aの端面である当接面13が、第2部材Bの当接面14に当接する位置まで、第2部材Bの挿入部11を第1部材Aに圧入する。
次に、図1に示すように、第1部材Aと第2部材Bとの当接面13,14を、溶接機Lによってレーザー溶接する。このレーザー溶接は、第1部材Aと第2部材Bとの当接面13,14の全周に施す。
【0014】
上記のようにレーザー溶接すると、テーパ12の部分にある環状の空間P内のエアが、溶接によって発生する熱により温められる。温められたエアは膨張するが、環状の空間Pは、上記したように第1部材Aの内周と挿入部11の外周との僅かな隙間を介して第1部材Aの内部に連通しているので、膨張したエアは、この隙間を介して第1部材A側に排出される。
したがって、膨張した空気が溶接箇所に穴を開けて噴き出してくることがない。つまり、仮固定した状態で、第1部材と第2部材との間に空間があったとしても、エアの噴出によって溶接不良が生じるとった不都合が生じない。
【0015】
なお、この実施形態では、挿入部11の外周に、塑性加工によって凹凸を形成しているが、挿入部11の外周に切削加工によって溝を形成し、この溝を介して空間Pと第1部材A内とを連通させてもよい。この場合には、環状の空間Pに溝の一端を確実に連通させるために、当接面14付近まで溝を形成することになる。
ただし、この場合には、結合面付近まで溝を形成しようとしても、切削工具の一部が第2部材Bの段部15にぶつかって、当接面14付近まで溝を形成できないおそれがある。当接面14付近まで溝を形成できないと、空間P内の空気を第1部材A内に逃がすことができない。
【0016】
これに対して上記実施形態によれば、挿入部11の外周に形成した凹凸によって、第1部材Aの内周と第2部材Bの挿入部11の外周との間に隙間を形成し、この隙間を介して環状の空間Pと第1部材A内を連通させる構成にしたので、当接面14付近まで凹凸が形成されていなくても、空間Pと第1部材A内を連通させることが可能である。
したがって、挿入部11に溝を形成するよりも、凹凸によって隙間を形成した方が、確実にエアを排出することができる。
【0017】
この実施形態では、挿入部11外周の凹凸を、塑性加工である凸加工によって形成しているが、切削加工によって凹凸を形成してもよい。
ただし、この実施形態のように、凸加工によって凹凸を形成すれば、凸の高さにバラツキができるので、第1部材Aと挿入部11との間の隙間が多くなる。隙間が多い方が、空間P内のエアを排出しやすい。したがって、切削加工するよりも、凸加工によって挿入部11の凹凸を形成した方がよい。
【0018】
上記実施形態では、第1部材Aが筒状になっているため、この第1部材A自体に第2部材Bの挿入部11を圧入するようにしているが、第1部材Aが筒部を備えたものであれば、その筒部に挿入部11を圧入すればよい。つまり、第1部材A自体が筒状でなくてもよい。
【0019】
【発明の効果】
第1の発明によれば、第2部材の挿入部の外周に形成した複数の凹凸によって、第1部材の筒部と第2部材の挿入部との間に隙間を保ち、この隙間を介して上記当接面付近と筒部内とを連通させたので、第1部材と第2部材との間に空間があったとしても、その空間を筒部内に連通させることができる。
このように第1、第2部材内にできるの空間を筒部内に連通させているので、溶接時の熱によって、その空間内のエアが膨張したとしても、その膨張したエアを筒部材内に逃がすことができる。
したがって、溶接時に膨張したエアによって溶接部分に穴が開くことがなく、溶接不良が生じるとった不都合を防止できる。
【0020】
第2の発明によれば、挿入部外周の凹凸を、凸加工によって形成したので、凸の高さにバラツキができる。凸の高さにバラツキができるので、第1部材の筒部と第2部材の挿入部との間の隙間が多くなる。隙間が多い方が、第1部材と第2部材との間に空間があったとしても、その空間を筒部内に連通させることができる。
したがって、第1部材と第2部材との間にある空間のエアが、溶接時の熱によって膨張したとしても、その膨張したエアをより効率よく筒部材内に逃がすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施形態の組み付けた状態を示す説明図である。
【図2】実施形態の組み付け前の状態を示す説明図である。
【図3】圧入した挿入部の拡大断面図である。
【図4】従来例の組み付けた状態を示す説明図である。
【図5】従来例の挿入部を挿入する前の状態を示す説明図である。
【図6】ノーズアールを示した説明図である。
【符号の説明】
A 第1部材
B 第2部材
h 隙間
11 挿入部
13 第1部材Aの当接面
14 第2部材Bの当接面
Claims (2)
- 筒部を有する第1部材と、挿入部を有する第2部材とを備え、上記第1部材の筒部に、第2部材の挿入部を圧入して仮止めした状態で、第1部材と第2部材との当接面をレーザー溶接またはビーム溶接によって溶接した溶接加工品において、上記第2部材の挿入部の外周に複数の凹凸を形成してなり、この凹凸によって第1部材の筒部と第2部材の挿入部との間に隙間を保ち、この隙間を介して上記当接面付近と筒部内とを連通させたことを特徴とする溶接加工品。
- 第2部材の挿入部外周の凹凸を、凸加工によって形成したことを特徴とする請求項1記載の溶接加工品。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002194183A JP2004034081A (ja) | 2002-07-03 | 2002-07-03 | 溶接加工品 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002194183A JP2004034081A (ja) | 2002-07-03 | 2002-07-03 | 溶接加工品 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004034081A true JP2004034081A (ja) | 2004-02-05 |
Family
ID=31702940
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002194183A Pending JP2004034081A (ja) | 2002-07-03 | 2002-07-03 | 溶接加工品 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004034081A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010207942A (ja) * | 2009-03-09 | 2010-09-24 | Hitachi Koki Co Ltd | 打込機 |
CN107104207A (zh) * | 2016-02-22 | 2017-08-29 | 宁德新能源科技有限公司 | 二次电池及其顶盖 |
CN108655603A (zh) * | 2018-06-22 | 2018-10-16 | 深圳巴斯巴科技发展有限公司 | 一种软母排对焊结构及方法 |
JP2020152135A (ja) * | 2019-03-18 | 2020-09-24 | トヨタ紡織株式会社 | 乗物シート用フレーム |
-
2002
- 2002-07-03 JP JP2002194183A patent/JP2004034081A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2010207942A (ja) * | 2009-03-09 | 2010-09-24 | Hitachi Koki Co Ltd | 打込機 |
CN107104207A (zh) * | 2016-02-22 | 2017-08-29 | 宁德新能源科技有限公司 | 二次电池及其顶盖 |
CN108655603A (zh) * | 2018-06-22 | 2018-10-16 | 深圳巴斯巴科技发展有限公司 | 一种软母排对焊结构及方法 |
JP2020152135A (ja) * | 2019-03-18 | 2020-09-24 | トヨタ紡織株式会社 | 乗物シート用フレーム |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US20060231531A1 (en) | Weld prep joint for electron beam or laser welding | |
JP2002138853A (ja) | 燃焼室ライナを修理する方法 | |
JP4674033B2 (ja) | カムシャフト用カムの製造方法 | |
JP5172183B2 (ja) | 等速自在継手の外側継手部材 | |
US6295893B1 (en) | Hollow cam shaft | |
JP2012229714A (ja) | 等速自在継手用外側継手部材の製造方法および等速自在継手用外側継手部材 | |
EP1439314B1 (en) | Fatigue resistant slot and tab design fabrication assembly, slot and tab welded element and method of joining the latter | |
JP2010207850A (ja) | 溶接接合部材及び溶接接合方法 | |
JP2004034081A (ja) | 溶接加工品 | |
JP2002535548A (ja) | 組立てピストンまたは互いに溶着もしくははんだ付けされた構成部分から成るピストン | |
JP4686099B2 (ja) | カムシャフト及びその製造方法 | |
JPH11218277A (ja) | フランジ継手のフランジ | |
JP2004066325A (ja) | 2ピースホイールの製造方法 | |
JP2000237893A (ja) | 溶接継手およびその製造方法 | |
JPH0332476A (ja) | 電子ビーム溶接部構造 | |
JP5291375B2 (ja) | 車両用ホイールの製造方法 | |
KR100382858B1 (ko) | 용접 구조 | |
SE525996C2 (sv) | Förfarande för framställning av skärverktyg där två delar är sammanfogade medelst lasersvetsning | |
JPH0741351B2 (ja) | 鍛造用パンチ | |
JP2519513B2 (ja) | 電子ビ−ム溶接方法 | |
KR200257783Y1 (ko) | 자동차의열교환기용유니온솔더 | |
JP4089046B2 (ja) | パイプの溶接方法 | |
JP2001221007A (ja) | ノズルダイアフラムの製造方法 | |
JPH0655284A (ja) | ホイールの溶接方法 | |
JPH07102468B2 (ja) | 電子ビーム溶接方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040730 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060720 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060725 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20061212 |