JP2004024928A - 光沢保護皮膜を形成するポリシラザン溶液の塗着方法 - Google Patents
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Abstract
【目的】本発明は塗着面の形状、状態を問わず無駄なく迅速に均一な光沢保護皮膜を形成することができるポリシラザン溶液の塗着方法を新規に提供することを目的とするものである。
【構成】本発明は滑らかな表面と柔軟性を持ち蓄液性に優れた布様塗布材に蓄液限界上限近くにおいてポリシラザン溶液を含ませておいて塗着面に溶液が膜状に塗着するよう均一の圧力をかけつつ布様塗布材を直線上に移動して溶液の塗布帯面を形成し、塗布されたポリシラザン溶液が無反応のうちに前記塗布帯面と平行で僅かな重合面を以って次の塗布帯面を形成することを反復して、該各重合面における無反応のポリシラザン溶液の同一化により塗着面の全面に重なり筋等の生じないポリシラザン溶液の塗布面を設け、該塗布面全面の同時化学硬化反応により全面均一の光沢保護被膜を形成するようにしたことを特徴とする光沢保護皮膜を形成するポリシラザン溶液の塗着方法にある。
【選択図】 図３
【構成】本発明は滑らかな表面と柔軟性を持ち蓄液性に優れた布様塗布材に蓄液限界上限近くにおいてポリシラザン溶液を含ませておいて塗着面に溶液が膜状に塗着するよう均一の圧力をかけつつ布様塗布材を直線上に移動して溶液の塗布帯面を形成し、塗布されたポリシラザン溶液が無反応のうちに前記塗布帯面と平行で僅かな重合面を以って次の塗布帯面を形成することを反復して、該各重合面における無反応のポリシラザン溶液の同一化により塗着面の全面に重なり筋等の生じないポリシラザン溶液の塗布面を設け、該塗布面全面の同時化学硬化反応により全面均一の光沢保護被膜を形成するようにしたことを特徴とする光沢保護皮膜を形成するポリシラザン溶液の塗着方法にある。
【選択図】 図３
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】
この発明は乗物や建物，家具や道具，ガラス面などの表面に光沢保護皮膜を形成するポリシラザン溶液の塗着方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より自動車や船舶、建物の外壁および内装，家具など、つや出しや表面の保護を欲する面に酸素結合の化学反応によってガラス（シリカ）系セラミックスの保護被膜を形成するポリシラザン溶液を塗布することが行われており、該溶液の塗布方法としては吹付け塗装、静電塗装、ローラー塗装、刷毛塗り塗装、流し塗り塗装等の方法が採られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、吹付け塗装はポリシラザン溶液の塗着面への付着が悪くて散布溶液の多くを無駄にし、しかも斑状になって均一な塗布面を形成することが難しく、また静電塗装は高電圧を使う特殊なスプレーガンを使用するためにポリシラザン溶液の溶剤に制約が生ずるとともに作業環境が限られ、ローラー塗装は溶液を含む外面の凹凸により平滑な塗装が困難で、刷毛塗りでは作業に熟練を要すほか刷毛の抜け毛により致命的な問題を生ずることがあり、しみ出るほどの溶液を塗布材に含浸させて塗り付ける方式を含む流し塗り法の場合は塗着しようとする面以外にも溶液が流れ付いてしまって除去作業に難儀するほか、傾斜または垂直面の上部と下部とで塗膜の厚さが異なって溶液の無駄遣いを生じ、また水平面には塗布することができないという課題がある。そして、これらのような不均一の塗膜は平滑性や光学特性が劣り充分な仕上がりを期待することができないという課題がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は平滑な表面を持ち柔軟で蓄液性に優れた布様塗布材に該布様塗布材の蓄液限界上限近くにおいてポリシラザン溶液を含ませて光沢保護皮膜を形成しようとする塗着面に前記ポリシラザン溶液が膜状に塗着するよう均一の圧力をかけながら布様塗布材をほぼ直線上に移動してポリシラザン溶液の塗布帯面を形成し、塗布されたポリシラザン溶液が無反応のうちに前記塗布帯面と平行且つ僅かな重合面を以って次の塗布帯面を形成することを反復して、該各重合面における無反応のポリシラザン溶液の同一化により塗着面の全面に重なり筋等の生じないポリシラザン溶液の塗布面を設け、該塗布面全面の同時化学硬化反応により全面均一の光沢保護被膜を形成するようようにして、かかる課題を解決するようにしたのである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１乃至図５は本発明の第１実施例を示すもので、自動車の車体表面など光沢保護皮膜を形成しようとする塗着面１をよく洗滌し水分を取り去っておいて、超極細繊維クロスなどの蓄液性に優れて平滑な表面を持った柔軟な布様塗布材２を掌に収まる程度の大きさに折畳んでポリシラザン溶液Ｐを蓄液限界上限近くまで充分に浸み込ませておいて塗着面１の上端面端に当て、溶液Ｐが漏れ落ちないで薄膜状に塗着する程度の均一の押圧を与えながら布様塗布材２を水平方向等に直線上に他端まで移動して溶液Ｐの塗着帯面３を形成し、該塗着帯面３のポリシラザン溶液Ｐに化学反応が生じないうちに図２に示すように前記塗着帯面３の下辺に上辺が５ｍｍ程重なるように布様塗布剤２を下方に移動しておいて同様にして逆方向に向けて次の塗着帯面３を形成する。この作業を素早く連続的に反複繰返して塗着面１の全面にポリシラザン溶液Ｐを膜状に塗り付けるのである。なお塗着面１は自動車の例でいえばドア１枚やボンネット，トランク蓋などを１単位として区分けして作業するのである。
【０００６】
このようにして塗着面１の全面に形成された多列の塗着帯面３は隣接する塗着帯面３間に５ｍｍ程度の重合部３ａを以って一時的にこの部分が厚くなることとなるが、前記したようにポリシラザン溶液Ｐに化学反応が生じないうちに作業を行うことによって重合部分のポリシラザン溶液Ｐは直に図５に示すように同化一体化して塗着面１全面が均一厚さとなり、やがてポリシラザン溶液Ｐの塗布膜全面が同時に化学硬化反応して均一性，平滑性，光学特性に優れたガラスセラミック状の光沢保護皮膜４が形成されることとなる。
【０００７】
この作業は摂氏５度乃至３５度、湿度３０乃至９０％のおよそ通常の環境下で行うことができるが、摂氏２５度前後、湿度５０％前後の環境が整備できれば望ましく、また塗布時の直線移動速度は毎秒２０ｃｍ程度が無理なく斑なく塗布するのに適している。また程布様塗布材２を塗着面１の端縁で下方に移動するときは塗着面１に接面させたまま移動すると離れるときの塗膜の乱れが生じないので有利であり、塗布完了後の塗着面１は湿度７０乃至９０％の環境に置かれれば安定した化学硬化反応を促進することができる。
【０００８】
図６乃至図８は他の実施例を示すもので、スプレーガン５で塗着面１の全体に他の部分にかからず且つ流れ落ちない程度にポリシラザン溶液Ｐを吹付け散布しておいて、該ポリシラザン溶液Ｐが無反応のうちに布様塗布材２による直線的な塗り拡げにより点在吹き付けしたポリシラザン溶液Ｐを全面均一に塗布するのである。なお布様塗布材２にポリシラザン溶液Ｐを含浸させておいてもよい。かくすることによって吹付けのみでポリシラザン溶液Ｐを塗布する場合に生ずる部分的な過剰溜まりや余計な周囲への散布およびその除去作業の発生を可及的に回避しつつ、広範囲に均一に素早くそして無駄なくポリシラザン溶液Ｐを塗着することができることとなる。
【０００９】
なお１回の塗着作業を完了して光沢保護皮膜４が落ち着いた後にさらに重ねて同様に塗着作業を施すことにより、厚膜となって強度および光沢特性が向上した光沢保護皮膜４を形成することができる。
【００１０】
また塗着したポリシラザン溶液Ｐの化学硬化反応の半ば、すなわち溶剤が揮発して半乾き状態となった時点で乾燥した布様塗布材２で拭って表面を平滑にすることもできる。かくすることによって乾燥仕上がり時間を大幅に短縮することができるとともに表面の平滑性をより向上し光学特性を優れて高めることができることとなる。特に乾燥硬化を待って重ね塗りを予定しているときには作業時間を著しく短縮して能率的に作業を進めることができることとなる。
【００１１】
【発明の効果】
本発明は以上のようにして、平滑な表面を持った柔軟且つ蓄液性に富んだ布様塗布材にポリシラザン溶液を含ませて塗着作業をすることにより光沢保護皮膜の加工を望む自動車、建物、家具や道具などの塗着面が垂直、斜め、水平、曲面およびこれらの組合わせによるあらゆる複雑な形状を呈していても、追従性よく容易に斑なく無駄遣いのない均一な厚みの光沢保護皮膜を塗布形成することができ、また蓄液限界上限内においてポリシラザン溶液を含ませることによってたれ落ちにより他所を汚してしまったりするおそれをなくしつつ充分な厚みの皮膜を能率よく塗布することができるとともに溶液の無駄や余計な清掃手間などの生ずることを防止することができるという効果を生ずる。
【００１２】
スプレーガンによる溶液の吹付け散布と布様塗布材の併用によりさらに能率的に作業を行うことができるという効果を生ずる。
【００１３】
温度５乃至３５度、湿度３０乃至９０％の環境下で塗布作業を行い、湿度７０乃至９０％の環境下で塗布面の化学硬化反応を促進することにより、より精密な塗布作業と安定した化学反応を得ることができるという効果を生ずる。
【００１４】
塗布面の半乾き状態において乾燥した布様塗布材による拭い取り工程を加えることにより、乾燥仕上がり時間を大幅に短縮することができるとともに平滑性を高めて光沢特性を向上することができるという効果を生ずる。特に重ね塗りを行う場合には全体の作業時間を著しく短縮して作業能率を向上することができるという効果を生ずる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を模式的に示す正面図
【図２】同、水平移動によりポリシラザン溶液の第１の塗布帯面を形成してから布様塗布材を下に移動した状態を示す図
【図３】同、第２列塗布帯面を形成しつつうる状態を示す図
【図４】同、塗着面の全面の塗布を終えた直後の図
【図５】同、ポリシラザン溶液の塗布帯面が同化一体化して均一且つ平滑な光沢保護皮膜として硬化した状態を示す図
【図６】塗着面の全体にスプレーガンを用いてポリシラザン溶液を吹付け散布した状態を示す他例の正面図
【図７】同、布様塗布材にて吹付け散布された溶液を均一且つ平滑に塗布しつつある状態を示す図
【図８】同、ポリシラザン溶液の塗布帯面が同化一体化して均一且つ平滑な光沢保護皮膜として硬化した状態を示す図
【符号の説明】
１は塗着面
２は布様塗布材
３は塗布帯面
４は光沢保護皮膜
５はスプレーガン
【発明が属する技術分野】
この発明は乗物や建物，家具や道具，ガラス面などの表面に光沢保護皮膜を形成するポリシラザン溶液の塗着方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より自動車や船舶、建物の外壁および内装，家具など、つや出しや表面の保護を欲する面に酸素結合の化学反応によってガラス（シリカ）系セラミックスの保護被膜を形成するポリシラザン溶液を塗布することが行われており、該溶液の塗布方法としては吹付け塗装、静電塗装、ローラー塗装、刷毛塗り塗装、流し塗り塗装等の方法が採られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、吹付け塗装はポリシラザン溶液の塗着面への付着が悪くて散布溶液の多くを無駄にし、しかも斑状になって均一な塗布面を形成することが難しく、また静電塗装は高電圧を使う特殊なスプレーガンを使用するためにポリシラザン溶液の溶剤に制約が生ずるとともに作業環境が限られ、ローラー塗装は溶液を含む外面の凹凸により平滑な塗装が困難で、刷毛塗りでは作業に熟練を要すほか刷毛の抜け毛により致命的な問題を生ずることがあり、しみ出るほどの溶液を塗布材に含浸させて塗り付ける方式を含む流し塗り法の場合は塗着しようとする面以外にも溶液が流れ付いてしまって除去作業に難儀するほか、傾斜または垂直面の上部と下部とで塗膜の厚さが異なって溶液の無駄遣いを生じ、また水平面には塗布することができないという課題がある。そして、これらのような不均一の塗膜は平滑性や光学特性が劣り充分な仕上がりを期待することができないという課題がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は平滑な表面を持ち柔軟で蓄液性に優れた布様塗布材に該布様塗布材の蓄液限界上限近くにおいてポリシラザン溶液を含ませて光沢保護皮膜を形成しようとする塗着面に前記ポリシラザン溶液が膜状に塗着するよう均一の圧力をかけながら布様塗布材をほぼ直線上に移動してポリシラザン溶液の塗布帯面を形成し、塗布されたポリシラザン溶液が無反応のうちに前記塗布帯面と平行且つ僅かな重合面を以って次の塗布帯面を形成することを反復して、該各重合面における無反応のポリシラザン溶液の同一化により塗着面の全面に重なり筋等の生じないポリシラザン溶液の塗布面を設け、該塗布面全面の同時化学硬化反応により全面均一の光沢保護被膜を形成するようようにして、かかる課題を解決するようにしたのである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１乃至図５は本発明の第１実施例を示すもので、自動車の車体表面など光沢保護皮膜を形成しようとする塗着面１をよく洗滌し水分を取り去っておいて、超極細繊維クロスなどの蓄液性に優れて平滑な表面を持った柔軟な布様塗布材２を掌に収まる程度の大きさに折畳んでポリシラザン溶液Ｐを蓄液限界上限近くまで充分に浸み込ませておいて塗着面１の上端面端に当て、溶液Ｐが漏れ落ちないで薄膜状に塗着する程度の均一の押圧を与えながら布様塗布材２を水平方向等に直線上に他端まで移動して溶液Ｐの塗着帯面３を形成し、該塗着帯面３のポリシラザン溶液Ｐに化学反応が生じないうちに図２に示すように前記塗着帯面３の下辺に上辺が５ｍｍ程重なるように布様塗布剤２を下方に移動しておいて同様にして逆方向に向けて次の塗着帯面３を形成する。この作業を素早く連続的に反複繰返して塗着面１の全面にポリシラザン溶液Ｐを膜状に塗り付けるのである。なお塗着面１は自動車の例でいえばドア１枚やボンネット，トランク蓋などを１単位として区分けして作業するのである。
【０００６】
このようにして塗着面１の全面に形成された多列の塗着帯面３は隣接する塗着帯面３間に５ｍｍ程度の重合部３ａを以って一時的にこの部分が厚くなることとなるが、前記したようにポリシラザン溶液Ｐに化学反応が生じないうちに作業を行うことによって重合部分のポリシラザン溶液Ｐは直に図５に示すように同化一体化して塗着面１全面が均一厚さとなり、やがてポリシラザン溶液Ｐの塗布膜全面が同時に化学硬化反応して均一性，平滑性，光学特性に優れたガラスセラミック状の光沢保護皮膜４が形成されることとなる。
【０００７】
この作業は摂氏５度乃至３５度、湿度３０乃至９０％のおよそ通常の環境下で行うことができるが、摂氏２５度前後、湿度５０％前後の環境が整備できれば望ましく、また塗布時の直線移動速度は毎秒２０ｃｍ程度が無理なく斑なく塗布するのに適している。また程布様塗布材２を塗着面１の端縁で下方に移動するときは塗着面１に接面させたまま移動すると離れるときの塗膜の乱れが生じないので有利であり、塗布完了後の塗着面１は湿度７０乃至９０％の環境に置かれれば安定した化学硬化反応を促進することができる。
【０００８】
図６乃至図８は他の実施例を示すもので、スプレーガン５で塗着面１の全体に他の部分にかからず且つ流れ落ちない程度にポリシラザン溶液Ｐを吹付け散布しておいて、該ポリシラザン溶液Ｐが無反応のうちに布様塗布材２による直線的な塗り拡げにより点在吹き付けしたポリシラザン溶液Ｐを全面均一に塗布するのである。なお布様塗布材２にポリシラザン溶液Ｐを含浸させておいてもよい。かくすることによって吹付けのみでポリシラザン溶液Ｐを塗布する場合に生ずる部分的な過剰溜まりや余計な周囲への散布およびその除去作業の発生を可及的に回避しつつ、広範囲に均一に素早くそして無駄なくポリシラザン溶液Ｐを塗着することができることとなる。
【０００９】
なお１回の塗着作業を完了して光沢保護皮膜４が落ち着いた後にさらに重ねて同様に塗着作業を施すことにより、厚膜となって強度および光沢特性が向上した光沢保護皮膜４を形成することができる。
【００１０】
また塗着したポリシラザン溶液Ｐの化学硬化反応の半ば、すなわち溶剤が揮発して半乾き状態となった時点で乾燥した布様塗布材２で拭って表面を平滑にすることもできる。かくすることによって乾燥仕上がり時間を大幅に短縮することができるとともに表面の平滑性をより向上し光学特性を優れて高めることができることとなる。特に乾燥硬化を待って重ね塗りを予定しているときには作業時間を著しく短縮して能率的に作業を進めることができることとなる。
【００１１】
【発明の効果】
本発明は以上のようにして、平滑な表面を持った柔軟且つ蓄液性に富んだ布様塗布材にポリシラザン溶液を含ませて塗着作業をすることにより光沢保護皮膜の加工を望む自動車、建物、家具や道具などの塗着面が垂直、斜め、水平、曲面およびこれらの組合わせによるあらゆる複雑な形状を呈していても、追従性よく容易に斑なく無駄遣いのない均一な厚みの光沢保護皮膜を塗布形成することができ、また蓄液限界上限内においてポリシラザン溶液を含ませることによってたれ落ちにより他所を汚してしまったりするおそれをなくしつつ充分な厚みの皮膜を能率よく塗布することができるとともに溶液の無駄や余計な清掃手間などの生ずることを防止することができるという効果を生ずる。
【００１２】
スプレーガンによる溶液の吹付け散布と布様塗布材の併用によりさらに能率的に作業を行うことができるという効果を生ずる。
【００１３】
温度５乃至３５度、湿度３０乃至９０％の環境下で塗布作業を行い、湿度７０乃至９０％の環境下で塗布面の化学硬化反応を促進することにより、より精密な塗布作業と安定した化学反応を得ることができるという効果を生ずる。
【００１４】
塗布面の半乾き状態において乾燥した布様塗布材による拭い取り工程を加えることにより、乾燥仕上がり時間を大幅に短縮することができるとともに平滑性を高めて光沢特性を向上することができるという効果を生ずる。特に重ね塗りを行う場合には全体の作業時間を著しく短縮して作業能率を向上することができるという効果を生ずる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を模式的に示す正面図
【図２】同、水平移動によりポリシラザン溶液の第１の塗布帯面を形成してから布様塗布材を下に移動した状態を示す図
【図３】同、第２列塗布帯面を形成しつつうる状態を示す図
【図４】同、塗着面の全面の塗布を終えた直後の図
【図５】同、ポリシラザン溶液の塗布帯面が同化一体化して均一且つ平滑な光沢保護皮膜として硬化した状態を示す図
【図６】塗着面の全体にスプレーガンを用いてポリシラザン溶液を吹付け散布した状態を示す他例の正面図
【図７】同、布様塗布材にて吹付け散布された溶液を均一且つ平滑に塗布しつつある状態を示す図
【図８】同、ポリシラザン溶液の塗布帯面が同化一体化して均一且つ平滑な光沢保護皮膜として硬化した状態を示す図
【符号の説明】
１は塗着面
２は布様塗布材
３は塗布帯面
４は光沢保護皮膜
５はスプレーガン
Claims (6)
- 平滑な表面を持ち柔軟で蓄液性に優れた布様塗布材に該布様塗布材の蓄液限界上限近くにおいてポリシラザン溶液を含ませて光沢保護皮膜を形成しようとする塗着面に前記ポリシラザン溶液が膜状に塗着するよう均一の圧力をかけながら布様塗布材をほぼ直線上に移動してポリシラザン溶液の塗布帯面を形成し、塗布されたポリシラザン溶液が無反応のうちに前記塗布帯面と平行且つ僅かな重合面を以って次の塗布帯面を形成することを反復して、該各重合面における無反応のポリシラザン溶液の同一化により塗着面の全面に重なり筋等のないポリシラザン溶液の塗布面を設け、該塗布面全面の同時化学硬化反応により全面均一の光沢保護被膜を形成するようにしたことを特徴とする光沢保護皮膜を形成するポリシラザン溶液の塗着方法。
- 塗着面の全面にポリシラザン溶液を吹付けし、該ポリシラザン溶液が無反応のうちに布様塗布材による直線的な塗り拡げにより点在吹き付けしたポリシラザン溶液を全面均一に塗布する請求項１記載の塗着方法。
- 蓄液限界上限近くにおいてポリシラザン溶液を含ませた布様塗布材を用いる請求項２記載の塗着方法。
- 塗着したポリシラザン溶液の化学硬化反応が半ば進行したときに乾いた布様塗布材で塗布面全面を拭って平滑にするようにした請求項１乃至３のいずれかに記載の塗着方法。
- 硬化した光沢保護被膜上に同様にして複数回の重ね塗りをする請求項１乃至４のいずれかに記載の塗着方法。
- 温度５乃至３５度、湿度３０乃至９０％の環境下で塗布作業を行い、湿度７０乃至９０％の環境下で塗布面の化学硬化反応を促進するようにした請求項１乃至５のいずれかに記載の塗着方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002180820A JP2004024928A (ja) | 2002-06-21 | 2002-06-21 | 光沢保護皮膜を形成するポリシラザン溶液の塗着方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002180820A JP2004024928A (ja) | 2002-06-21 | 2002-06-21 | 光沢保護皮膜を形成するポリシラザン溶液の塗着方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004024928A true JP2004024928A (ja) | 2004-01-29 |
| JP2004024928A5 JP2004024928A5 (ja) | 2005-10-20 |
Family
ID=31177821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002180820A Pending JP2004024928A (ja) | 2002-06-21 | 2002-06-21 | 光沢保護皮膜を形成するポリシラザン溶液の塗着方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004024928A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009248037A (ja) * | 2008-04-09 | 2009-10-29 | Yoo Corporation | コーティング方法 |
| JP2014512986A (ja) * | 2011-06-13 | 2014-05-29 | エルジー・ハウシス・リミテッド | モールドキャスティングを用いたディスプレイパネル用ベゼルの製造方法及びこれを通して製造されるディスプレイパネル用ベゼル |
-
2002
- 2002-06-21 JP JP2002180820A patent/JP2004024928A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009248037A (ja) * | 2008-04-09 | 2009-10-29 | Yoo Corporation | コーティング方法 |
| JP2014512986A (ja) * | 2011-06-13 | 2014-05-29 | エルジー・ハウシス・リミテッド | モールドキャスティングを用いたディスプレイパネル用ベゼルの製造方法及びこれを通して製造されるディスプレイパネル用ベゼル |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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Effective date: 20050705 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
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