JP2004009075A - 圧延材の形状検出方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】複数の圧力センサ14が軸心方向に沿って並設されかつ軸心方向に連続したライニング層5で外周面が被覆されている形状検出ローラ4を圧延材に接触するように同期回転させ、このときに検出される各圧力センサ14からの検出信号に基づいて当該圧延材の幅方向の形状を求めるようにした圧延材の形状検出方法において、複数の圧力センサ14のうちの一つにライニング層5の外側から既知の荷重を加えた場合における当該圧力センサ14とその他の圧力センサ14に生じる検出信号を、すべての圧力センサ14について測定することによってキャリブレーションファクタKを予め収集しておき、実操業において各圧力センサ14によって検出された検出信号に対してキャリブレーションファクタKを加味して補正計算を行う。
【選択図】 図5
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、圧延材の形状検出方法及び装置に関すものである。
【0002】
【従来の技術】
冷間圧延設備における圧延材の形状検出装置として、例えば、特公平7−92380号公報や特開平7−77468号公報に記載のものが知られている。この形状検出装置は、形状検出ローラを圧延材に接触するように同期回転させ、このときに検出される前記各圧力センサからの検出信号に基づいて当該圧延材の幅方向の形状を求めるようにしたものである。
かかる形状検出装置に使用するロールとしては、圧力センサが内蔵されたディスクをロール軸心方向に同心状に積層することによって構成されたディスク型や、ソリッドローラ上に設けたセンサ埋め込み孔にキャップ等で圧力センサを取り付けることによって構成されたソリッド型があるが、いずれの場合も、隣接する他の圧力センサに対する影響が生じないように、各ディスク間又はセンサキャップ周囲に微小な間隙が設けられているのが通常である(例えば、特公昭62−36528号公報、特開昭54−68283号公報、特開平6−109566号公報及び特開平7−12662号公報参照)。
【0003】
しかし、各ディスク間又はセンサキャップ周囲に上記のようなな間隙が設けられていると、圧延材がステンレスの光輝材や、アルミや銅の高純度材よりなる場合には、圧延材に対して転写ないし押し込み疵(光度差)が発生したり、ローラと圧延材との微小なスリップによるスリップ疵が発生し、圧延材の品質を悪化させることがある。
そこで、ディスク型では、各ディスクの外周面を軸心方向に連続したライニング層(合成材料又は天然材料)で被覆してなる形状検出ローラ構造が既に開発されており(例えば、実公平1−34104号公報参照)、この従来の被覆型検出ローラでは、隣接する他のディスクの圧力センサへの影響を遮断するために、ディスクの外周接合縁に形成した面取り部分にOリングを介在させるようにしている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、上記のようなOリングを各ディスク間に介在させた場合、ある特定のディスクに作用した力が却って当該Oリングを介して隣接する他のディスクに分散し易くなり、各圧力センサにおいて得られる検出信号に誤差が多く含まれ、ひいては正確な形状検出が行えなくなるという恐れがある。
本発明は、このような実情に鑑み、外周面がライニング層で被覆された形状検出ローラからの検出信号を真の値に補正できるようにして、圧延材に対する隙間に起因する疵の発生を防止しつつ、圧延材の幅方向の形状を正確に求められるようにすることを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、本発明は次の技術的手段を講じた。
すなわち、本発明方法は、複数の圧力センサが軸心方向に沿って並設されかつ軸心方向に連続したライニング層で外周面が被覆されている形状検出ローラを圧延材に接触するように同期回転させ、このときに検出される前記各圧力センサからの検出信号に基づいて当該圧延材の幅方向の形状を求めるようにした圧延材の形状検出方法において、前記複数の圧力センサのうちの一つに前記ライニング層の外側から既知の荷重を加えた場合における当該圧力センサとその他の圧力センサに生じる検出信号を、すべての圧力センサについて測定することによってキャリブレーションファクタを予め収集しておき、実操業において前記各圧力センサによって検出された検出信号に対して前記キャリブレーションファクタを加味して補正計算を行うことを特徴とする。
【0006】
また、本発明装置は、複数の圧力センサが軸心方向に沿って並設されかつ軸心方向に連続したライニング層で外周面が被覆されている形状検出ローラと、このローラが圧延材に接触して同期回転するときに検出される前記各圧力センサからの検出信号に基づいて当該圧延材の幅方向の形状を求める制御手段と、を備えている圧延材の形状検出装置において、前記制御手段は、前記複数の圧力センサのうちの一つに前記ライニング層の外側から既知の荷重を加えた場合における当該圧力センサとその他の圧力センサに生じる検出信号を、すべての圧力センサについて測定することによって予め収集されたキャリブレーションファクタを記憶しており、実操業において前記各圧力センサによって検出された検出信号に対して前記キャリブレーションファクタを加味して補正計算を行うものであることを特徴とする。
【0007】
上記の本発明によれば、外周面がライニング層で被覆された形状検出ローラに対して既知の荷重をかけることによって測定されたキャリブレーションファクタが事前に収集されていて、実操業において前記各圧力センサによって検出された検出信号に対してそのファクタを加味して補正計算を行うようにしているので、外周面がライニング層で被覆された形状検出ローラであっても、その内部の各圧力センサからの検出信号を真の値に補正することができる。このため、圧延材に対する疵の発生を極力防止しつつ、圧延材の幅方向の形状を正確に求めることができる。
【0008】
なお、制御手段が、更に、ライニング層の厚さの変化に伴うキャリブレーションファクタの変化率データを記憶している場合には、ライニング層の厚みに対応してキャリブレーションファクタが変更されるように制御手段をプログラミングしておくことにより、ライニング層が摩耗したり研磨された後の厚みを計測してその値を入力するだけで形状検出を再開することができ、ライニング層の厚み変化に対する対応を迅速に行うことができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。
図1において、本発明に係る圧延材1の形状検出装置2は、圧延機3の巻取側に設けられ、圧延材1に接触して圧延速度と同期回転する形状検出ローラ4と、この形状検出ローラ4からの検出信号を演算処理して圧延材1の形状を求める制御手段6とから構成されている。
図2に示すように、本実施形態の形状検出ローラ4は、いわゆるディスク型のものであり、圧力センサ14(図3参照)が内蔵された複数枚のディスク7を回転軸の軸心方向に積層することによって構成され、その回転軸の両端部は軸受装置8を介して回転自在に支持されている。また、この形状検出ローラ4は、各ディスク7の外周面を圧延材1の幅方向全域に渡って軸心方向に連続するように被覆するライニング層5を備えている。なお、このライニング層5としては、概ね、次の各種のものを採用することができる。
(1) 圧延材より柔らかくかつ低剛性であるゴムコーティングをローラ外周面に施して均一面に仕上げたもの。
(2) 圧延材より柔らかくかつ低剛性であるフッ素樹脂収縮チューブをローラ外周面に被せて取り付けたもの。
(3) 金属製の薄肉チューブ(厚さ1〜5mm程度)をローラ外周面に焼きばめによって取り付けたもの又は被せて溶接等によって取り付けたもの。
(4) 厚肉メッキ(Crメッキ等)や厚肉溶射をローラ外周面に施して均一面に仕上げたもの。
【0010】
上記形状検出ローラ4の回転軸の一端は、図示省略のモータ等の駆動手段に軸継手9を介して結合され、圧延速度と同期回転可能とされている。回転軸の他端には、チャージアンプ10と回転角度検出器11と回転トランスミッタ12が取り付けられている。図3に示すように、形状検出ローラ4を構成する各ディスク7の内部には、その周方向一か所に圧電素子からなるセンサ14が内蔵されている。そして、形状検出ローラ4が回転して、圧延材1とセンサ14との位置関係が図3(a)の状態から同図(b)の状態に至ると、同図(c)に示すように、当該センサ14から検出信号が出力されるようになっている。
【0011】
図4に示すように、各ディスク7のセンサ14は、ローラ軸心方向に一つ進むに従って回転方向に所定角度づつ(本実施形態では、40°づつ)ずれるように配置されている。また、その所定角度のうちの数カ所ごと(本実施形態では、3箇所ごと)には、センサ14が配置されていないディスクが存在する。以下、このセンサ14が配置されない位置をNULL点と言う。従って、図7に示すように、NULL点は、120°おきに存在する。
図5に示すように、複数の各ディスク7はグループ分けされており、同一グループのセンサ14は、同一チャンネルのチャージアンプ10に接続されている。各センサ14からの出力信号は、そのアンプ10に接続された回転トランスミッタ12を介してプロコン等よりなる制御手段6に伝送される。この制御手段6は、各センサ14からの検出信号を処理して圧延材1の形状を求める際に、後述するドリフト補正、ユラギ補正及び影響補正を行ってから圧延材1の形状を求める補正機能を有する。
【0012】
以下、図6のフローチャートを参照しつつ、この制御手段6において実施される検出値の処理方法を説明する。
すなわち、本実施形態の形状検出装置2においては、形状検出ローラ4を圧延材1に接触させて同期回転させてその回転角度を前記回転角度検出器11で検出する一方で、各センサ14からの信号を受信するとともに(S1)、これと同時に各NULL点における出力値が検出されている(S2)。図7に示すように、この場合の形状検出ローラ4からの波形信号は、ローラ4の熱膨張の影響であるドリフトと、ローラ4の自重による撓みの影響であるユラギを含んだものとなっている。
【0013】
そこで、まず、ドリフトを求めて当該ドリフトの補正を行うとともに(S3)、ユラギの振幅、位相及びオフセットの計算を行って(S4)、当該ユラギの補正を行う(S5)。なお、このドリフト補正及びユラギ補正の仕方は、例えば、特公平7−92380号公報に記載されている公知の処理方法を採用することができる。
本実施形態の制御手段6は、複数のディスク7のうちの一つにライニング層5の外側から既知の荷重を加えた場合における、当該ディスク7のセンサ14とその他のディスク7のセンサ14に生じる影響(検出信号)を、すべてのディスクについて測定することによって収集されたキャリブレーションファクタをKを記憶している。
【0014】
そこで、上記のようにしてドリフト補正及びユラギ補正を行うことによって得られたデータに対して、更なる補正計算(影響補正)を行う(S6)。以下、かかる影響補正の仕方について説明する。
すなわち、まず、ローラ表面が一体のライニング層5で被覆されている場合、ローラ表面に作用する力は、図8に示すように、当該ライニング層5の影響によってローラ軸心方向に分散する。
そこで、i番目のエレメント上に実際にかかる荷重をFactiと定義し、かつ、この荷重によって直下のエレメントに作用する荷重をfiと定義し、ライニング層5があることによって両隣りの数エレメントに対して分散して作用する荷重をそれぞれfi(i−j)及びfi(i+j)と定義する。
【0015】
一方、i番目のエレメント内のセンサ(Si)によって検出された検出荷重をFmesiと定義すると、この荷重は、当該エレメントの実荷重Factiから直にうけるダイレクト荷重fiと、その両隣りのエレメント上の実荷重Facti−j及びFacti+jから分散してきた漏れ荷重fi−j(i)及びfi+j(i)が作用することになる。従って、この場合の検出荷重Fmesiは、次の式(1)で表される。
【0016】
【数1】
【0017】
上記の式(1)における、ダイレクト荷重fi、漏れ荷重fi−j(i)及びfi+j(i)は、図9に示すように、ある特定のエレメントに対して所定の一定荷重Fcaliを加え、この時に各センサで検出された検出荷重を実測する方法を、すべてのエレメントについて実施する事前キャリブレーションによって特定することができる。
そして、当該ダイレクト荷重fi、漏れ荷重fi−j(i)及びfi+j(i)を上記事前キャリブレーションによって得られた既知の表面作用荷重Fcali、Fcali−j及びFcali+jで割り戻すと、表面作用荷重の伝達率(割合)としてのキャリブレーションファクターKi、Ki−j(i)及びKi+j(i)が下の式(2)のように表されることになる。
【0018】
【数2】
【0019】
そこで、上記キャリブレーションファクタ値Ki、Ki−j(i)及びKi+j(i)を前記式(1)に代入すると、検出荷重Fmesiは、表面作用荷重とあわせて次の式(3)で表される。
【0020】
【数3】
【0021】
上記式(3)を各エレメント(i=1〜n)で展開すると、次の式(4)のようになる。
【0022】
【数4】
【0023】
更に、上記式(4)を隣接エレメント(j=1〜m)で展開すると、次の式(5)のようになり、これを行列式にすると、次の式(6)のようになる。
【0024】
【数5】
【0025】
【数6】
【0026】
ここで、上記行列式を用いて、任意のエレメント内のセンサ検出荷重とキャリブレーションデータから、任意のエレメント上の表面作用力(実荷重)を求めると、すなわち、上記式(6)をFaについて解けば、次の式(7)のようになる。
【0027】
【数7】
【0028】
従って、ライニング層5の存在によるダイレクト荷重と漏れ荷重を含んだセンサ検出荷重行列Fmを考慮したキャリブレーションファクタK(行列K)の逆行列に掛け合わせることにより、信号干渉が補正されて実荷重行列Faを求めることができる。
その後は、上記の影響補正(図6のS6)によって得られた実荷重行列Faに基づいて、定法に従って圧延材1のロール幅方向の形状計算が行われることになる(図6のS7)。
【0029】
ところで、ライニング層5の厚みが摩耗や再研磨等によって変化すると、式(6)及び(7)におけるキャリブレーションファクタKも当然に変化することになる。そこで、本実施形態では、例えば、図10に示すように、ライニング層5の厚みとキャリブレーションファクタKとの関係を各エレメントについて予め事前に検出しておき、そのデータを制御手段6に記憶させている。
このため、ライニング層5の厚みに対応してキャリブレーションファクタKが変更されるように制御手段6をプログラミングしておくことにより、ライニング層5が摩耗したり研磨された後の厚みを計測してその値を入力するだけで形状検出を再開することができ、ライニング層5の厚み変化に際していちいちキャリブレーション作業を行う必要性をなくすことができる。
【0030】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば、ローラの温度や自重の影響を考慮しなくてもよい操業条件の場合には、ドリフト補正やユラギ補正を行わずに、影響補正だけを行うようにすることにしてもよい。
また、本発明は、図2に示すディスク型の形状検出ローラ4の代わりに、例えば、図11に示すようなソリッド型の形状検出ローラ4を用いて実施することもできる。
すなわち、このソリッド型ローラ4は、軸心方向に連続した一体型のソリッドローラ4Aと、このローラ4Aの外周面に形成した複数のセンサ埋め込み孔に埋め込まれた圧力センサ14と、このセンサ14の径外側を被覆するキャップ4Bとを備えており、ソリッドローラ4Aの外周面は前記ライニング層5で被覆されている。
【0031】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、外周面がライニング層で被覆された形状検出ローラからの検出信号を真の値に補正することができるので、圧延材に対する隙間に起因する疵の発生を防止しつつ、圧延材の幅方向の形状を正確に求めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る形状検出装置の配置図である。
【図2】形状検出ローラ(ディスク型)の正面図である。
【図3】形状検出ローラの詳細図であり、(a)は非荷重点出力時の圧延材とローラの接触状態、(b)は最大荷重出力時の圧延材とローラの接触状態、(c)はセンサの出力波形を示す。
【図4】形状検出ローラにおける各ディスクのセンサ配置図である。
【図5】本発明に係る形状検出装置の概略構成図である。
【図6】本発明方法のフローチャトである。
【図7】ユラギとドリフトを含んだ形状検出ロールからの検出信号の一例を示すグラフである。
【図8】実際の荷重Factと検出信号Fmesとの関係を示す概念図である。
【図9】特定のディスクに定量荷重を加えた場合の他のディスクへの影響を示す概念図である。
【図10】ライニング層の厚さの変化に伴うキャリブレーションファクタの変化率の一例を示すグラフである。
【図11】形状検出ローラ(ソリッド型)の正面図である。
【符号の説明】
1 圧延材
2 形状検出装置
3 圧延機
4 形状検出ローラ
5 ライニング層
6 制御手段
7 ディスク
14 圧力センサ
K キャリブレーションファクタ
Claims (3)
- 複数の圧力センサが軸心方向に沿って並設されかつ軸心方向に連続したライニング層で外周面が被覆されている形状検出ローラを圧延材に接触するように同期回転させ、このときに検出される前記各圧力センサからの検出信号に基づいて当該圧延材の幅方向の形状を求めるようにした圧延材の形状検出方法において、
前記複数の圧力センサのうちの一つに前記ライニング層の外側から既知の荷重を加えた場合における当該圧力センサとその他の圧力センサに生じる検出信号を、すべての圧力センサについて測定することによってキャリブレーションファクタを予め収集しておき、
実操業において前記各圧力センサによって検出された検出信号に対して前記キャリブレーションファクタを加味して補正計算を行うことを特徴とする圧延材の形状検出方法。 - 複数の圧力センサが軸心方向に沿って並設されかつ軸心方向に連続したライニング層で外周面が被覆されている形状検出ローラと、このローラが圧延材に接触して同期回転するときに検出される前記各圧力センサからの検出信号に基づいて当該圧延材の幅方向の形状を求める制御手段と、を備えている圧延材の形状検出装置において、
前記制御手段は、前記複数の圧力センサのうちの一つに前記ライニング層の外側から既知の荷重を加えた場合における当該圧力センサとその他の圧力センサに生じる検出信号を、すべての圧力センサについて測定することによって予め収集されたキャリブレーションファクタを記憶しており、
実操業において前記各圧力センサによって検出された検出信号に対して前記キャリブレーションファクタを加味して補正計算を行うものであることを特徴とする圧延材の形状検出装置。 - 制御手段は、更に、ライニング層の厚さの変化に伴うキャリブレーションファクタの変化率データを記憶している請求項2に記載の圧延材の形状検出装置。
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