JP2003519022A - モデルの形成方法 - Google Patents

モデルの形成方法

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Abstract

(57)【要約】 【解決手段】 モデル形成（スピードプロトタイピング）において、２種の成分（Ａ、Ｂ）を、走行可能な射出ヘッドのミキサ（１２）において混合し、それにより生成されたモデル形成材料を、射出ヘッドのノズル（１４）から射出する。これによりモデルが層状に形成される。両成分は、容積増大反応を受けるため、モデルの各層は比較的厚く、約１−５ｃｍとすることができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、下地上に射出施工ヘッド（本発明において、「射出ヘッド」と称す
る。Auftragkopf）を介して層状に施工されるモデル形成材料を用いてモデルを
形成するモデル形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
多くのこの種のいわゆるスピードプロトタイピングの方法が知られており、こ
れらの方法は、合成樹脂からモデルを層状に形成することに基づいている（例え
ばIndustrieanzeiger４７−４８／９７、５２−６４頁参照）。
【０００３】 処理サイクルが短縮されることによって、スピードプロトタイピング方法の重
要性は増大している。層の形成は一般に全自動式に行われ、そのための制御信号
は、３次元（３Ｄ）-ＣＡＤデータセットから取得される。これまでの方法は、
比較的遅く、小形のモデルにしか適合していない。１ｍ３を超える大きさオーダ
ーの容積のモデルの製造は事実上不可能とされている。そのため、大容積のモデ
ル、例えば自動車の１：１のモデルは、ほとんど手作業の方法によって、それに
見合った労力やコストをかけて作成しなければならなくなる。
【０００４】
【発明の開示】
本発明の目的は、前述した従来の技術から出発して、大容積のモデルでも少な
くとも基本的には自動的に作成することの可能なモデル形成方法を提供すること
にある。
【０００５】 この目的は、請求の範囲第１項の特徴部によるモデル形成方法によって達せら
れる。即ち、走行可能な射出ヘッドからの放出の直前、放出の間又は放出後にお
いてその容積が増大するモデル形成材料を用いることを特徴とする。（形態１）
【０００６】 本発明の方法によれば、モデルは、合成樹脂から層状に形成され、この合成樹
脂は、射出ヘッドからの射出施工の直前、付与中又は付与後に、その容積を増大
させる樹脂、例えばＰＵ（ポリウレタン）硬質発泡樹脂材料である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態は、従属請求項の対象のとおりであるが、以下説明する。 （形態２） 空気の作用によって容積が増大する合成樹脂をモデル形成材料
として用いる。 （形態３） 少なくとも２種の成分（Ａ、Ｂ）から成る合成樹脂をモデル形
成材料として使用し、該成分（Ａ、Ｂ）は、混合の間及び／又は射出施工の直前
の混合後に、相互に、容積増大反応を受ける。 （形態４） ３次元走行可能な射出ヘッドの作動経路が、予設定可能な、具
体的又は仮想的な設計モデルの幾何学的データを射出ヘッドの駆動装置のための
制御信号に変換することによって生成される。 （形態５） 設計モデルの幾何学的データとして３ＤのＣＡＤデータセット
を用いる。 （形態６） 該ＣＡＤデータセットが、駆動装置及び射出ヘッドによって次
々に用いられる制御信号セットに変換される。 （形態７） 生成するモデルの空間情報、特に、その都度生成される容積増
大後の層厚、がセンサーによって把握され、制御量又は補正信号の形で制御信号
と共に計算される。 （形態８） モデル形成材料の施工を水平の層状に行う。 （形態９） 射出ヘッドの射出施工パラメータ及びその駆動ユニットの移動
によって、容積の増大の終了後において合成樹脂のほぼ一定の層厚が得られるよ
うに、ＣＡＤデータセット（及び必要ならば修正信号からの制御信号）のセット
の生成を行わせる。 （形態１０） 層厚を１ないし５ｃｍに選定することが好ましい。 （形態１１） 設計モデルの作成のために用意された原寸（寸法比１：１）
のモデルの作成に使用する。 （形態１２） 自動車モデルの作成のために使用することができる。 （形態１３） 制御信号セットが、一様な密度のモデルを作成するように３
Ｄ−ＣＡＤデータから作成されることが好ましい。 （形態１４） 一様な中核域とこれを少なくとも部分的に被覆する外側シェ
ル域とを有するモデルが生成され、外側シェル域が該中核域の密度と異なる密度
、特に中核域の密度より大な密度をもつように選定されるように、３Ｄ-ＣＡＤ
データから制御信号セットを生成させる。 （形態１５） モデルを層構造にしたがって過大寸法もしくは不足寸法に作
成し、後の加工工程において仕上げ加工する。 （形態１６） 仕上げ加工工程が、被覆、平滑化もしくは除去を用いる。 （形態１７） それぞれ異なるモデル形成材料を用いる少なくとも２つの区
分においてモデル形成を行う。 （形態１８） 仕上げ加工の実施又はモデル形成材料の変更に当り射出ヘッ
ドを仕上げ加工工具に、もしくは別の射出ヘッドに交換する。 （形態１９） 射出ヘッド及び／又は仕上げ加工工具のための駆動ユニット
として門形ロボットを用いる。 （形態２０） モデル形成材料の２層の間に薄板もしくは箔材を配する。 （形態２１） 射出ヘッドがノズル及びミキサを有する。 （形態２２） ミキサに２つの射出ポンプを連結する。 （形態２３） 射出ポンプがサーボモータによって駆動される。
【０００８】
【発明を実施するための最良の形態】
図１は、本発明による方法を実施する装置を示す。この装置は、門型（ないし
鳥井型）ロボット２０に固定した射出ヘッドを備えている。この装置は、門型ロ
ボット２０に固着された射出ヘッド１０から成っている。射出ヘッド１０は、ノ
ズル１４を備えたミキサ（混合装置）１２から成っている。好適なミキサ−ノズ
ルユニットを以下に図４-６を参照して説明する。
【０００９】 ２つの成分Ａ、Ｂ（それぞれタンク３０、４０内に存在する）は２つの低圧移
送装置３６、４６によって、２つの高圧ポンプ３２、４２に搬送される。２つの
サーボモータ３４、４４によって電気機械式のリニアユニットを介して駆動され
る高圧ポンプ３２、４２（ここでは復動ピストンポンプの原理に従って作動する
）は、両方の成分を、１００-２００バールのシステム圧力で、ミキサ１２に向
って圧送する。圧送圧力値は、圧力センサーによって検出され、中央計算機に転
送される。接続された配管部中の脉動は窒素流（吹込）によって平滑にされる。
【００１０】 各成分は、ミキサ１２において混合され、ノズル１４から排出（射出）される
。成分Ａ、Ｂは、化学的に反応し、原材料の容積の増大がもたらされる。射出ヘ
ッドは、層状にモデルが形成されるよう３つの全空間方向に走行する。両方の成
分Ａ、Ｂによって形成される発泡材は、非常にすみやかにその最終容積に到達し
、初期剛性が非常に高いため、射出ヘッドが通過する都度新しい層を既に施工（
生成）された発泡層上に施工する（生成させる）ことができる。各発泡層の層圧
は１-５ｃｍである。装置全体の制御は、中央計算機ＣＰＵによって行われ、制
御信号は、ＣＡＤデータセットにより生成される。混合ヘッドの運動がその空間
曲線上において高圧ポンプ３２、４２の圧送行程に同期されていることが重要で
ある。各々の圧送量と、それに伴って、高圧ポンプ３２、４２の混合比とを、正
確に制御しうるようにするには、圧送時においてこれらのポンプをサーボモータ
３４、４４によって正確に駆動することが好ましい。モデルの作成過程において
、発泡材の性状も、混合比の正確な可制御性によって可変とすることができる。
【００１１】 次の作動パラメーターが一例として可能である。
【００１２】 成分Ａには、ＭＤＩ（イソシアネート）が、また成分Ｂには、添加物を含有す
るポリオール混合物がそれぞれ用いられる。例として次のレシピを使用しうる。
【００１３】
【表１】
【００１４】 ポット寿命約１０秒のミキサ１２中において本来の化学反応を行わせた。
【００１５】 特に好ましい実施の態様による装置は、既に形成されたモデル部分の形状を制
御（チェック）する測定システムを備えている。中央計算機へのフィードバック
によって、例えば成分Ａ、Ｂの混合比の変更又は射出ヘッドの速度の変更を介し
て、次の工程に際しての目標値からの偏差を補正することができる。
【００１６】 多くの使用例において、前記の方法のみにより作成されたモデルの外形寸法は
、過度に不正確なものとなる。特に、平滑で、硬く、ラッカー塗布可能な表面が
しばしば必要となるが、このような表面は、発泡法によっては生成させることは
できない。そのため、２つの方法が、モデルの最終加工のために提案される。
【００１７】 第１の方法（図２参照）においては、基本モデルが、不足寸法に作成される（
図２ａ、２ｂ）。第２のステップでは、第２の射出ヘッド５０を用いて、一般に
１つの２成分系合成樹脂が、基本モデル上に射出される。この第２の射出ヘッド
は、一般に、５つの軸に従って移動させねばならない。正確な外形寸法を与える
ように合成樹脂を射出することは困難であることから、合成樹脂を過剰に射出し
、硬化後に目標寸法へとモデルの全体的なフライス加工を行う。そのために使用
されるフライスヘッド６０は、ＣＮＣ制御としてよく、また一般に５つの軸につ
いて作動可能でなければならない。これらの全ての作業は、自身の門式のロボッ
トによって行わせ、作業ヘッドのみを交換可能とすることも考えられる。
【００１８】 第２の方法（図３参照）では、基本モデルが、最初は過大な寸法で作成される
。次にこの基本モデルをフライスヘッド６０によって目標寸法とする。硬い表面
を得るために、射出ヘッド７０によって２成分系合成樹脂を更に付与してもよい
。
【００１９】 モデルの層間に、例えばアルミニウム薄板もしくは箔から成る中間層を配する
ことが更に提案される。この中間層は平滑でも、穿孔されていても、また穿孔さ
れた上に自身に対し交差された形態、例えばエキスパンデッドメタルの形態とし
てもよい。この薄板／箔は、それぞれの上方層上に、射出ヘッドの「通過」後に
それぞれ付与する。これは手動でも、ロボットによっても行いうる。これらの中
間層には、引張り力を吸収してモデルを安定化させるという利点がある。これら
の中間層が必要であり又は望ましいか否か、また何層の中間層が必要であり又は
望ましいかは、特に、モデルの大きさ並びに原材料の選択に依存する。
【００２０】 次に、ある適切な射出ヘッドについて説明する。
【００２１】 図４には、ある適切な混合ヘッドが、横断図面として示されている。ミキサ１
２及びノズル１４は、１つの構成ユニットを形成している。混合室ハウジング１
０５は、円筒状の混合室１００を有し、この混合室１００は、下方に開放される
ことによって、ノズル１４を形成している。混合室ハウジング１０５中にはピス
トン１５０が軸方向に可動に支承されている。ピストン１５０の軸方向の移動は
液圧シリンダ１２０中に支承された液圧ピストン１６０を介してなされる。液圧
ピストン１６０は、ピストンロッド１６５に固着してあり、このピストンロッド
は、第１のボールベアリング１６８を下方端に備えている。第１のボールベアリ
ング１６８の内レースには、スプライン軸１５５が保持されているので、ピスト
ンロッド１６５とスプライン軸１５５とは、軸方向には結合されるが、軸線Ａ−
Ａの回りの回動については無結合とされる。スプライン軸１５５は結合エレメン
ト１４０に貫挿されているので結合エレメント１４０とスプライン軸１５５とは
、回転運動については結合される。スプライン軸１５５の先端には、混合室１０
０中に配されたピストン１５０が固着されている。
【００２２】 前述の結合エレメント１４０は、第２のボールベアリング１４５を介して、軸
受フランジ１１０に結合され、軸受フランジ１１０は、混合室ハウジング１０５
に強固にフランジ結合されている。軸線Ａ−Ａに関してほぼ対称に構成された結
合エレメント１４０は、リングギア１４２をその外面に備えている。リングギア
１４２と、それにより結合エレメント１４０とは、モータ１３５により駆動可能
である。その目的のために、モータ１３５のモータ軸上には、ギア１３６が取付
けてあり、このギア１３６は、歯付ベルト１３７を介してリングギア１４２に結
合されている。モータ１３５は、コンソール１３０を介して、ドーム１１５又は
軸受フランジ１１０にフランジ結合されている。
【００２３】 結合エレメント１４０には、攪拌ロッド１５２が取付けてあり、この攪拌ロッ
ド１５２は、軸線Ａ−Ａと平行に、混合室１００中に進入し、そこでピストン１
５０に貫挿されている。
【００２４】 混合室ハウジング１０５中には、２つのノズル１７０が配設してあり、２種の
粘性の被混合液は、それらのノズルを介して、混合室１００中に圧入される。両
方のノズルは、図４、５では単に概略的に図示されている。
【００２５】 図６には、ノズル１７０の可能な構成の一形態が図示されている。混合室ハウ
ジング１０５は、２つの切欠１０５Ａを有し、これらの各々の切欠に各１つのノ
ズル本体１７１が嵌め込まれている（図には１つのノズル本体１７１のみ示す。
）ノズル本体１７１の内部においては、高圧（前記のように外部的に形成される
）が射出ピストン１７２により制御されて、ノズル本体１７２の開口１７３を経
てこのノズル本体から液を押出す。この構成は当該技術では周知であり、ここで
は詳述しない。ノズル開口自体は、ここでは混合室ハウジング１０５中の硬化処
理されたノズル端１０５Ｃの射出口１０５Ｂである。ノズル本体を混合室まで導
くことによって、ノズル本体の前面が混合室の側部壁となるようにすることも考
えられる。この場合には、ノズル本体開口とノズル端の射出口とは同一となる。
【００２６】 次にミキサの作動原理について説明する。
【００２７】 図４には、本発明の装置の第１の作動位置が図示されている。ピストン１５０
は、ノズル１７０のノズル開口の上部に配されている。この位置では、被混合液
（複数）は、ノズル１７０を経て混合室１００中に射出される。この射出は、通
常は、高圧、即ち１００バールより高い射出圧の下に行われる。射出過程の間に
、結合エレメント１４０は、モータ１３５を介して回転され、それに伴ってピス
トン１５０及び攪拌ロッド１５２も回転される。ピストン１５０及び攪拌ロッド
１５２の回転によって高粘性液も混合される。混合された液は、混合室１００の
下端部から外部に放出される。
【００２８】 混合工程の終了後に、ノズル１７０を介した両液の供給は停止される。次に液
圧ピストン１６０を加圧することによってピストン１５０を混合室１００中にお
いて軸方向下方に押出す（図５参照）。混合室１００中に残留する被処理材は、
それによって混合室１００から押しだされるので混合室１００は清浄にされる。
それと共に、攪拌ロッド１５２が払拭され清浄にされる。次に処理を開始する際
には、図１に示した位置にピストン１５０を復帰させ、混合サイクルを再開する
ことができる。
【００２９】 前述した自己洗浄機能によれば、処理を中断する都度、更に、例えば中間層を
配設する（前記参照）際にも、ミキサ／ノズルユニットを容易に洗浄することが
できる。ここで使用される速硬性のＰＵ発泡材の場合、このことは特に大切であ
る。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本方法を実施する一装置を示す。
【図２】 本方法の第１の変形例を示す。
【図３】 本方法の第２の変形例を示す。
【図４】 本方法を実施するための混合ヘッドを第１の作動位置において示す。
【図５】 本方法を実施するための混合ヘッドを第２の作動位置において示す。
【図６】 混合ヘッドの詳細を示す正面図である。
【手続補正書】特許協力条約第３４条補正の翻訳文提出書
【提出日】平成１４年３月１日（２００２．３．１）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ，ＴＲ)，ＯＡ(ＢＦ ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ， ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，Ｇ Ｍ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＭＺ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ， ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＧ，ＡＬ，ＡＭ， ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，Ｂ Ｚ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＲ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＫ，ＤＭ ，ＤＺ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ，ＧＨ， ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，Ｋ Ｅ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＡ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ， ＭＷ，ＭＸ，ＭＺ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，Ｒ Ｕ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ ，ＴＲ，ＴＴ，ＴＺ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ， ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ

Claims (23)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 下地上に射出ヘッドを介して層状に施こされるモデル形成材
    料を用いて、モデルを形成する方法において、 走行可能な射出ヘッドからの放出の直前、放出の間又は放出後においてその容
    積が増大するモデル形成材料を用いることを特徴とするモデル形成方法。
  2. 【請求項２】 空気の作用によって容積が増大する合成樹脂をモデル形成材
    料として用いることを特徴とする請求の範囲第１項記載のモデル形成方法。
  3. 【請求項３】 少なくとも２種の成分（Ａ、Ｂ）から成る合成樹脂をモデル
    形成材料として使用し、該成分（Ａ、Ｂ）は、混合の間及び／又は射出施工の直
    前の混合後に、相互に、容積増大反応を受けることを特徴とする請求の範囲第２
    項記載のモデル形成方法。
  4. 【請求項４】 ３次元走行可能な射出ヘッドの作動経路が、予設定可能な、
    具体的又は仮想的な設計モデルの幾何学的データを射出ヘッドの駆動装置のため
    の制御信号に変換することによって生成されることを特徴とする請求の範囲第１
    項記載のモデル形成方法。
  5. 【請求項５】 設計モデルの幾何学的データとして３ＤのＣＡＤデータセッ
    トを用いることを特徴とする請求の範囲第４項記載のモデル形成方法。
  6. 【請求項６】 該ＣＡＤデータセットが、駆動装置及び射出ヘッドによって
    次々に用いられる制御信号セットに変換されることを特徴とする請求の範囲第４
    項又は第５項に記載のモデル形成方法。
  7. 【請求項７】 生成するモデルの空間情報、特に、その都度生成される容積
    増大後の層厚、がセンサーによって把握され、制御量又は補正信号の形で制御信
    号と共に計算されることを特徴とする請求の範囲第４-６項のいずれか一に記載
    のモデル形成方法。
  8. 【請求項８】 モデル形成材料の施工を水平の層状に行うことを特徴とする
    請求の範囲第１-７項のいずれか一に記載のモデル形成方法。
  9. 【請求項９】 射出ヘッドの射出施工パラメータ及びその駆動ユニットの移
    動によって、容積の増大の終了後において合成樹脂のほぼ一定の層厚が得られる
    ように、ＣＡＤデータセット（及び必要ならば修正信号からの制御信号）のセッ
    トの生成を行わせることを特徴とする請求の範囲第４-６項のいずれか一に記載
    のモデル形成方法。
  10. 【請求項１０】 層厚を１ないし５ｃｍに選定することを特徴とする請求の
    範囲第９項記載のモデル形成方法。
  11. 【請求項１１】 設計モデルの作成のために用意された原寸（寸法比１：１
    ）のモデルの作成に使用することを特徴とする前記各項１−１０のいずれか一に
    記載のモデル形成方法。
  12. 【請求項１２】 自動車モデルの作成のために使用することを特徴とする請
    求の範囲第１１項記載のモデル形成方法。
  13. 【請求項１３】 制御信号セットが、一様な密度のモデルを作成するように
    ３Ｄ−ＣＡＤデータから作成されることを特徴とする請求の範囲第１-１１項の
    いずれか一に記載のモデル形成方法。
  14. 【請求項１４】 一様な中核域とこれを少なくとも部分的に被覆する外側シ
    ェル域とを有するモデルが生成され、外側シェル域が該中核域の密度と異なる密
    度、特に中核域の密度より大な密度をもつように選定されるように、３Ｄ-ＣＡ
    Ｄデータから制御信号セットを生成させることを特徴とする請求の範囲第１項又
    は第１１項記載のモデル形成方法。
  15. 【請求項１５】 モデルを層構造にしたがって過大寸法もしくは不足寸法に
    作成し、後の加工工程において仕上げ加工することを特徴とする請求の範囲第８
    項記載のモデル形成方法。
  16. 【請求項１６】 仕上げ加工工程が、被覆、平滑化もしくは除去を用いるこ
    とを特徴とする請求の範囲第１５項記載のモデル形成方法。
  17. 【請求項１７】 それぞれ異なるモデル形成材料を用いる少なくとも２つの
    区分においてモデル形成を行うことを特徴とする請求の範囲第１項記載のモデル
    形成方法。
  18. 【請求項１８】 仕上げ加工の実施又はモデル形成材料の変更に当り射出ヘ
    ッドを仕上げ加工工具に、もしくは別の射出ヘッドに交換することを特徴とする
    請求の範囲第１６項又は第１７項記載のモデル形成方法。
  19. 【請求項１９】 射出ヘッド及び／又は仕上げ加工工具のための駆動ユニッ
    トとして門形ロボットを用いることを特徴とする請求の範囲第８-１８項のいず
    れか一に記載のモデル形成方法。
  20. 【請求項２０】 モデル形成材料の２層の間に薄板もしくは箔材を配するこ
    とを特徴とする前記各項のいずれか一に記載のモデル形成方法。
  21. 【請求項２１】 射出ヘッドがノズル（１２）及びミキサ（１４）を有する
    ことを特徴とする請求の範囲第１項記載のモデル形成方法を実施する装置。
  22. 【請求項２２】 ミキサ（１４）に２つの射出ポンプ（３２、４２）を連結
    したことを特徴とする請求の範囲第２０項記載の装置。
  23. 【請求項２３】 射出ポンプ（３２、４２）がサーボモータ（２４、４４）
    によって駆動されることを特徴とする請求の範囲第２１項記載の装置。
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