DE3903067C2 - Verfahren zur Herstellung eines Rotors für Rotationskolbenmaschinen, sowie nach dem Verfahren hergestellter Rotor - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrflügeligen Rotors für Rotationskolbenmaschinen, sowie einen nach dem Verfahren hergestellten Rotor.

Rotationskolbenmaschinen zum Verdichten von Gasen und zum Pumpen von Fluiden haben im wesentlichen zwei Rotoren mit sich im Verzahnungseingriff abwälzenden Profilen, wobei diese Profile entweder mit gerader Ver­ zahnung, beispielsweise Gebläse, oder als Profile mit verschraubter Verzahnung, beispielsweise als Schrauben­ verdichter, vorliegen.

Alle diese Profile erfordern für ihre Herstellung tech­ nisch relativ aufwendige Verfahren und somit hohe Inve­ stitionen an Maschinen und Werkzeugen, um die erforder­ liche Präzision bei ihrer Herstellung zu gewährleisten.

Es ist bekannt, Schraubenverdichterrotoren im Spritz­ gußverfahren herzustellen. Beim Spritzgießen der Rotor­ körper wird das Polymermaterial unter hohem Druck in die Spritzgußform eingeführt. Aufgrund der chemischen Reaktion und des nachfolgenden Abkühlens entsteht ein Materialschwund, bei dem das Material des Rotorkörpers seine Form in komplexer und undefinierter Weise ändert. Dabei ist zu berücksichtigen, daß die Materialstärke im Rotorkörper wegen der Flügelform örtlich sehr unter­ schiedlich ist und daß an dickwandigen Stellen der Ma­ terialschwund viel größer ist als an dünnwandigen Stel­ len. Von Rotoren für Rotationskolbenmaschinen wird eine ex­ trem hohe Maßhaltigkeit gefordert, weil die zusammen­ wirkenden komplementär geformten Rotoren den Dichtspalt bilden. Es hat sich herausgestellt, daß in der üblichen Spritzgußtechnik keine den gestellten Anforderungen entsprechende Maßhaltigkeit der Rotorkörper erreichbar ist.

Ein Verfahren zur Herstellung einer Exenterschnecke ist bekannt aus DE-OS 27 07 901. Mit diesem Verfahren können Schneckenkörper aus Gießharz hergestellt werden, die auf einem Kern aus weniger hochwertigem Material eine Außenschicht aus hochwertigem Werkstoff aufweisen. Zunächst wird eine ungeteilte Gießform hergestellt, indem eine maßgenaue mit einem Trennmittel benetzte Musterexzenterschnecke mit einem beim Aushärten nicht oder nur gering schwindenden Gießkunstharz umgossen wird. Dann wird die Musterexzenterschnecke aus dem ausgehärteten Gießharz herausgedreht und die so gewonnene Gießharzform wird nach Benetzen mit einem Trennmittel mit flüssigem Gießharz ausgegossen, um einen maßgenauen Abguß der Musterexzenterschnecke herzustellen. Das Gießharz enthält Füllstoffe. In Werkstücken, die nach diesem Verfahren hergestellt sind, sind die mineralischen Füllstoffe gleichmäßig verteilt. Insbesondere sind die Füllstoffe auch an der Oberfläche des Werkstücks vorhanden. Bei der Herstellung eines Rotors für eine Rotationskolbenmaschine muß die Rotorfläche eine extrem hohe Oberflächengüte haben, die durch die Füllstoffe beeinträchtigt würde.

Aus der DE-OS 23 12 016 ist eine Verfahren bekannt, bei dem hochreaktiv exotherm vernetzende Gießharzmassen in beheizte Formen ausgegossen werden, um sich unter Wärmeeinwirkung zu verfestigen. Der ausgegossenen Gießharzmasse wird an mindestens einem Punkte der Gießform kurzzeitig Wärme mit einer wesentlich höheren Temperatur als der mittleren Temperatur der beheizten Form zugeführt, um eine Initialzündung für die Härtung zu erreichen, so daß die Härtung an einer definierten Stelle beginnt und sich anschließend gesteuert fortsetzt.

Bei den bekannten Verfahren werden Gießharze verwendet. Diese Gießharze reagieren stark exotherm, was zu einem starken Verzug führt. Außerdem neigen ausgehärtete Gießharze zur Wasseraufnahme und weisen innere Spannungen auf.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines mehrflügeligen Rotors für Rotationskolbenmaschinen zu schaffen, mit dem eine hochwertige Außenfläche des Rotors erzeugt werden kann, wobei der Rotorkörper maßgenau und in einer wasserhaltigen Atmosphäre einsetzbar ist.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen.

Bei dem Verfahren wird die Negativform aus Polyurethan, das kristalline Füllstoffe enthält, hergestellt, wobei der Meisterrotor als Formkern benutzt wird. Das Kunststoffmaterial wird mit einer Kanüle oder einem Gießschnorchel in die Form eingeführt, in der der Meisterrotor aufrechtstehend angeordnet ist. Das mit anorganischen Füllstoffen versetzte Kunststoffmaterial füllt die Form von unten nach oben aus, während die Kanüle mit zunehmendem Flüssigkeitspegel hochgezogen wird. Dabei erfolgt die Reaktion des Kunststoffs in der Form von unten nach oben. Durch ständige dünnflüssige Materialzuführung werden etwaige Schwundspalte sofort wieder mit dem dünnflüssigen Material aufgefüllt. Der hohe Füllstoffanteil aus anorganischem Material setzt sowohl den durch die chemische Reaktion als auch durch Abkühlung bedingten Materialschwund herab. Der Gesamtschwund ist niedriger als 0,1%. Eine Schwindung erfolgt nur in einer Richtung, nämlich in der vertikalen Längsrichtung der Gießform. Das Material wird ohne Druck zugeführt, so daß keine inneren Materialspannungen im Gießkörper auftreten.

Auf die gleiche Weise wie die Negativform hergestellt wird, wird anschließend mit Hilfe dieser Negativform der Rotorkörper um die Rotorwelle herumgegossen. Rotorkörper und Negativform werden aus demselben Polyurethan hergestellt, wobei allenfalls der Füllstoffanteil bei dem Polyurethan der Negativform größer ist. Während der Füllstoffanteil im Rotorkörper 50 bis 60 Vol.-% beträgt, beträgt er im Rotorkörper 70 bis 80 Vol.-%.

Damit sich das Material des Rotorkörpers nicht mit demjenigen der Negativform verbindet, ist die Negativform mit einem niedrigviskosen Trennmittel besprüht. Beim Auffüllen der Negativform schwimmt das Trennmittel, das eine geringere Dichte als der Kunststoff hat, auf dem Kunststoff auf. Beim Gießvorgang bewirken Trennmittel und Temperatur, daß der im Gießmaterial enthaltene Kunststoff sich bevorzugt an die mit dem Trennmittel beschichtete Formwand anlegt, während der keramische Füllstoff im Innern des herzustellenden Formkörpers verbleibt. Dies führt dazu, daß die Außenfläche des Rotorkörpers von einer dünnen Kunststoffschicht gebildet wird, die praktisch keinen Füllstoff enthält und eine extrem große Härte hat, während das Innere des Rotorkörpers unterhalb dieser glatten Außenschicht eine keramische Struktur hat.

Bei diesen Polyurethanen handelt es sich üblicherweise um die Umsetzungsprodukte eines beliebigen organischen Diisocyanats mit einem Polyol. Geeignete Diisocyanaten sind beispielsweise (cyclo-)aliphatische oder aromati­ sche Diisocyanate. Bevorzugte Diisocyanatverbindungen sind aromatische Diisocyanatverbindungen, beispielsweise das 4,4′-Diphenylendiisocyanat.

Beispiele für geeignete Polyole sind Polyetherdiole wie Poly(oxytetramethylen)glykole, Poly(oxyethylen)glykole und Poly(oxypropylen)glykole. Weitere geeignete Diole sind Alkylenglykole wie Ethylenglykol, Butylenglykol, Neopentylglykol und andere Glykole wie Dimethylcyclohe­ xan. Die so erhaltenen Polyurethane werden durch Zugabe von 30 bis 90%, vorzugsweise 50 bis 80% eines anorga­ nischen Füllstoffes mit geringer Wärmeausdehnung von 0,5 × 10^-6 1/°K modifiziert. Dies ist vorzugsweise oberflächenbehandelte Siliciumdioxid. Diese aus reinem Polyurethan hergestellten Rotoren können bis zu einer Dauerbetriebstemperatur von 150°C angewendet werden.

Anstelle von reinen Polyurethanen kann man auch modifizierte Polyurethane als Werkstoffe einsetzten, welche ebenfalls mit Füllstoffen gestreckt werden.

Bei diesen modifizierten Polyurethanen handelt es sich um die Umsetzungsprodukte von Carbodiimid, welches durch Trimerisation von cyclischen Isocyanuraten bei hoher Temperatur gewonnen wird, mit Epoxiden. Weiterhin können derartige modifizierte Polyurethane auch durch Umsetzung eines Carbodiimids mit einem vinylaromatischen Monomeren, vorzugsweise Styrol, umgesetzt werden.

Auch diese modifizierten Polyurethane enthalten 30 bis 90%, vorzugsweise 50 bis 80%, eines anorganischen Füllstoffes mit einer Wärmeausdehnung von 0,5 × 10^-6 1/°K, vorzugsweise oberflächenbehandeltes Siliciumdi­ oxid. Die so hergestellten Rotoren können bis zu einer Dauerbetriebstemperatur von 250°C angewendet werden.

Im folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnun­ gen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.

Es zeigt

Fig. 1 einen Längsschnitt durch die Gießform zur Herstellung der Negativform mittels eines eingesetzten Meisterrotors,

Fig. 2 einen Längsschnitt durch die Negativform mit eingesetzter Rotorwelle zum Umspritzen des Rotor­ körpers um die Rotorwelle,

Fig. 3 einen schematischen Längsschnitt einer anderen Ausführungsform des Rotors,

Fig. 4 das Zusammenwirken zweier Rotoren mit kom­ plementär geformten Flügeln in einem Schraubverdichter, wobei der männliche Rotor eine äußere Beschichtung zur Verbesserung der Gleiteigenschaften aufweist und

Fig. 5 die zusammenwirkenden Rotore einer Dreh­ kolbenmaschine, wobei die Rotorkörper textile Verstär­ kungseinlagen enthalten.

In Fig. 1 ist die Herstellung der Negativform mit Hil­ fe eines Meisterrotors 10 dargestellt. Dieser Meister­ rotor 10 besteht beispielsweise aus Metall und er weist entsprechend der Form der herzustellenden Rotorkörper verlaufende Flügel 11 auf, die bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel schraubenförmig verlaufen. Ein zy­ lindrischer Wellenstumpf 12 des Meisterrotors 10 ist in die zylindrische Aufnahme 13 der Gießform 14 eingesetzt und zum anderen Ende erstreckt sich ein konischer Wel­ lenstumpf 15, der zusammen mit den Flügeln 11 im Form­ hohlraum 16 angeordnet ist und mit Polyurethan, das nachfolgend auch als polymerer Werk­ stoff bezeichnet wird, umgossen wird. Der Formhohlraum 16 ist am unteren Ende und an den Seiten geschlossen und nach oben hin offen. Von oben her ragt in den Formhohlraum 16 ein Rohr 17 hinein, durch das der das Füllmaterial enthal­ tene polymere Werkstoff in flüssiger Form zugeführt wird. Am Beginn des Gießvorganges befindet sich das untere Ende des Rohres 17 dicht über dem Boden des Formhohlraumes 16. Der polymere Werkstoff 18 füllt den Formhohlraum 16 mit langsam ansteigendem Pegel aus, während das Rohr 17 derart nachgezogen wird, daß seine untere Öffnung stets dicht unterhalb des Pegels des Polymermaterials 18 verbleibt. Die Gießform 14 ist auf eine Temperatur von 100° bis 130°C beheizt. Beim Ein­ füllen des Polymermaterials in die Gießform erfolgt eine schlagartige Erwärmung. Infolge der ständigen und langsamen Zufuhr von dünnflüssigem Material durch das Rohr 17 erfolgt die Reaktion des Kunststoffes in der Gießform 14 von unten nach oben. Der Spalt, der zwi­ schen dem Material und dem Meisterrotor 10 auftreten kann, wird sogleich durch von oben nachfließendes neues Material aufgefüllt.

Nachdem anhand des in Fig. 1 dargestellten Verfahrens im Formhohlraum 16 eine Negativform 20 hergestellt wor­ den ist, wird diese Negativform, nachdem sie aus der Gießform 14 entnommen worden ist, mit ihrer Oberseite nach unten gestellt, um in der in Fig. 2 gezeigten Weise als Gießform für den Rotor benutzt zu werden. Die Negativform 20 hat einen nach unten weisenden konischen Kanal 21, der durch den Wellenstumpf 15 des Meister­ rotors entstanden ist, und einen schraubenförmigen Formhohlraum 22, der durch den Flügelteil des Meister­ rotors entstanden ist. Nachdem die Negativform 20 aus der Gießform 14 herausgenommen worden ist, wird sie über mehrere Stunden in der Wärme getempert, wodurch ein vollständiges Aushärten des Polymermaterials er­ folgt.

Die glatte Innenwand des Formhohlraums 22 wird mit ei­ nem flüssigen Trennmittel besprüht und in die Negativ­ form 20 wird die Rotorwelle 23 aufrecht eingeschoben. Die Rotorwelle 23 weist am unteren Ende einen konischen Wellenstumpf 24 auf, der genau in den konischen Kanal 21 der Negativform 20 hineinpaßt. Die Länge des Wellen­ stumpfs 24 entspricht etwa der halben Länge der Nega­ tivform 20. Die Rotorwelle 23 braucht lediglich in den Kanal 21 eingestellt zu werden, um von diesem in der Negativform zentriert zu werden. Einer oberen Befesti­ gung oder Halterung der Rotorwelle 23 bedarf es nicht. Der Formhohlraum 22 ist, wenn die Rotorwelle 23 in die Negativform eingestellt worden ist, nach oben hin of­ fen. An dem oberen Ende der Negativform 20 wird ein Ringansatz 20a befestigt, der eine Randeinfassung bil­ det, damit der Flüssigkeitsstand im Formhohlraum 22 über das obere Ende der Negativform 20 hinaus ansteigen kann.

Grundsätzlich ist es möglich, das den Füllstoff enthal­ tende Polyurethan, das nachfolgend auch als Polymermaterial bezeichnet wird, von oben her in den Formhohlraum 22 einzufüllen, weil der Formhohlraum nach oben hin offen ist. Andererseits reichen bei einem weiblichen Rotorkörper die Nutböden zwischen den Flügeln sehr nahe an die Rotorwelle heran, so daß der Formhohlraum dort nur sehr schmal ist. Um eine gleichmäßige Verteilung auch an den engen Stellen des Formhohlraumes zu errei­ chen, wird durch eine Längsbohrung 25 der Rotorwelle 23 hindurch das Polymermaterial eingefüllt. Das untere Ende der Längsbohrung ist über Querkanäle 26 mit dem unteren Ende des Formhohlraumes verbunden. Auf diese Weise steigt das von unten her zugeführte flüssige Polymermaterial im Formhohlraum auf, bis es über dem Formhohlraum ein Überschußbad 27 bildet, aus dem heraus Polymermaterial ständig in den Formraum hinein nach­ fließen kann, wenn Materialschwindung auftritt.

Während des Ausgießens des Formhohlraumes 22 schwimmt das Trennmittel auf dem Polymermaterial auf. Das Trenn­ mittel hat in Verbindung mit der Temperatur der beheiz­ ten Negativform überraschenderweise die Wirkung, daß in dem herzustellenden Rotorkörper der Kunststoff vorwie­ gend an die Formwand bewegt wird, so daß an der Außen­ seite des Rotorkörpers der Kunststoffanteil hoch und der keramische Füllstoffanteil niedrig ist. Dadurch ergibt sich eine extrem glatte Außenfläche des Rotor­ körpers.

Fig. 3 zeigt den Rotor mit dem auf der Rotorwelle 23 sitzenden Rotorkörper 28 nach dem Herausnehmen aus der Negativform. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind an der Rotorwelle 23 umlaufende Nuten 23′ ausgebildet, um eine mechanische Verhakung des Rotorkörpers mit der Rotorwelle zu erreichen. Im Rotor bleiben die Kanäle 25 und 26, die zum Zuführen des Polymermaterials gedient hatten, bestehen.

Im Anschluß an die beschriebene Herstellung des Rotors 23 wird der kegelförmige Wellenstumpf 24 spanabhebend bearbeitet, um der Rotorwelle die endgültige Form zu geben.

Fig. 4 zeigt das Zusammengreifen zweier unterschiedli­ cher Rotorkörper 28 und 28a, beispielsweise in einem Schraubenverdichter. Der weibliche Rotorkörper 28 hat schraubenförmig verlaufende abstehende Flügel 29, zwi­ schen denen schraubenförmige Nuten 30 gebildet sind und der männliche Rotor 28a weist dicke Flügel 31 auf, die jeweils in die Nuten 30 des weiblichen Rotors eintau­ chen. Die beiden Rotorwellen sind mit 23 und 23a be­ zeichnet und in ihnen erkennt man die Kanäle 25 und 26.

Damit der Schraubenverdichter absolut ölfrei und trocken betrieben werden kann, ist einer der beiden Rotorkörper, bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel der männliche Rotorkörper 28a, an seiner Außenseite mit einer Beschichtung 33 versehen. Es handelt sich um eine Nickel-PTFE-Beschichtung, die die Materialhärte stei­ gert und außerdem eine hohe Schmierfähigkeit hat. Das PTFE-Polymer ist in Form von Mikroteilchen in eine Nickel-Phosphor-Grundsubstanz eingelagert. Die Be­ schichtung 33 ist als selbstkatalytische Nickel-PTFE- Verbindung aufgebracht. Das in Fig. 4 dargestellte und auf die oben beschriebene Weise hergestellte Rotorpaar eignet sich für den absoluten Trockenlauf (ohne Öl- oder sonstige Schmierung) ohne Synchronisierungsgetrie­ be, so daß nur einer der beiden Rotore angetrieben ist und durch das Ineinandergreifen den anderen Rotor mit­ nimmt. Mit einem derartigen Schraubenverdichter können bei Wassereinspritzung Verdichtungsverhältnisse bis zu 1 : 20 erreicht werden, die sonst nur im zweistufigen Verfahren erzielbar sind.

Fig. 5 zeigt die ineinandergreifenden Rotorkörper ei­ ner Drehkolbenmaschine. Beide Rotorkörper enthalten eine Verstärkungseinlage 34, die beispielsweise aus einem Textilgewebe besteht. Die Verstärkungseinlagen 34 sind schlauchförmig ausgebildet. Damit sie bei der Her­ stellung der Rotorkörper in der Negativform festgehal­ ten werden, ist an der Rotorwelle 23 zunächst ein aus dem Polymermaterial des Rotorkörpers bestehender ring­ förmiger Halter 35 befestigt. Der Halter 35 wird von der Verstärkungseinlage 34 an zwei gegenüberliegenden Stellen tangiert. Die Verstärkungseinlage ist an diesen Stellen an dem Halter angeklebt oder auf sonstige Weise fixiert. Dadurch erhält die Verstärkungseinlage 34 ihre Gestalt. Wenn anschließend in der Negativform das Gie­ ßen des Rotorkörpers 28 erfolgt, verbindet sich das Material des Rotorkörpers mit demjenigen des Halters 35 und die Verstärkungseinlage 34 ist vollständig in den Rotorkörper eingebettet. Damit das Einfließen des Poly­ mermaterials in den Formhohlraum von dem Halter 35 nicht beeinträchtigt wird, weist dieser Halter Löcher auf, die sich an die Kanäle 26 anschließen.

Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß das Polymermaterial in die Gießform drucklos eingefüllt wird und daß sich praktisch keine Materialspannungen aufgrund von Schrumpfungen ergeben. Der Rotorkörper hat nach dem Herausnehmen aus der Nega­ tivform exakt die Gestalt der Negativform ohne ela­ stisch in eine andere Gestalt zu springen. Dadurch ist auch keine Nachbearbeitung der Rotorflügel erforder­ lich. Das Entfernen des Rotors aus der Negativform er­ folgt durch einfaches Herausdrehen bzw. durch Ausschie­ ben unter Drehung.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung eines mehrflügeligen Rotors für Rotationskolbenmaschinen, der einen Rotorkörper aus einem polymeren Werkstoff aufweist, bei dem zunächst mit folgenden Verfahrensschritten eine Negativform (20) hergestellt wird:

• - Aufstellen eines Meisterrotors (10) in einem zylindrischen, an einem Ende offenen Hohlraum (16) einer Gießform (14),
• - Auffüllen dieses Hohlraumes (16) von unten nach oben mit einem reinen oder modifizierten Polyurethan, das einen Füllstoff enthält,
• - Härtung der Negativform (20),
• - Entfernung des Meisterrotors (10) aus der Negativform (20),

wobei unter Verwendung der Negativform (20) folgende weitere Verfahrensschritte zur Herstellung des Rotors durchgeführt werden:

• - Besprühen der Negativform (20) mit einem Trennmittel,
• - Einsetzen einer Rotorwelle (23) in die Negativform (20),
• - Beheizen der Negativform (20),
• - Auffüllen des Hohlraums (22) der Negativform (20) mit einem reinen oder modifizierten, Füllstoffe enthaltenden Polyurethan von unten nach oben zur Bildung des Rotorkörpers (28, 28a),
• - Härtung des Rotorkörpers (28, 28a) und
• - Entfernung des Rotors aus der Negativform (20).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyurethan 30 bis 90%, vorzugsweise 50 bis 80% des Füllstoffs mit einer Wärmeausdehnung von 0,5 × 10^-6 1/°K, vorzugsweise oberflächenbehandeltes Siliciumdioxid, enthält.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Polyurethan durch die Welle (23) hindurch über Bohrungen (25, 26) oder Gießkanülen in der Welle (23) in den Formhohlraum (22) der Negativform (20) einführt.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Polyurethan durch ein Rohr (17) unterhalb des Flüssigkeitspegels zuführt und das Rohr (17) mit steigendem Flüssigkeitspegel hochzieht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Meisterrotor (10) an einer Seite einen kegelförmigen Wellenstumpf (24) aufweist, der beim Herstellen der Negativform (20) in diese kopiert wird, und zum Zentrieren der einzulegenden Rotorwelle (23) dient.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotorwelle (23) mit einem konischen Wellenstumpf (24) in den Innenkegel (21) der Negativform (20) eingesetzt wird und daß nach Beendigung der Herstellung des Rotorkörpers (28, 28a) eine spanabhebende Bearbeitung des Wellenstumpfes (24) erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotorkörper (28, 28a) eine selbstkatalytisch aufgebrachte nickelhaltige PTFE-Beschichtung (33) erhält.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß an der Rotorwelle (23) ein Halter (35) aus Polymermaterial befestigt wird, an dem eine Verstärkungseinlage (34) fixiert wird und daß anschließend in der Negativform (20) der Rotorkörper (28) mit eingebetteter Verstärkungseinlage (34) hergestellt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoffanteil bei der Negativform (20) größer ist als beim Rotorkörper (28, 28a).

10. Mehrflügeliger Rotor für Rotationskolbenmaschinen, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einer Rotorwelle (23) und einem aus Polyurethan und Füllstoff bestehenden Rotorkörper (28, 28a), dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff aus anorganischen kristallinen Material besteht, und daß der Anteil des Polyurethan an der Umfangsfläche wesentlich größer ist als im Innern des Rotorkörpers (28, 28a).