DE10052068B4

DE10052068B4 - Werkzeug einer Spritzguß- oder Spritzprägemaschine, Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse sowie implantierbare Linse

Info

Publication number: DE10052068B4
Application number: DE10052068A
Authority: DE
Inventors: Matthias Dipl.-Ing. Jansen
Original assignee: GENIOVIS GmbH
Current assignee: GENIO VIS GMBH, 52222 STOLBERG, DE
Priority date: 2000-10-19
Filing date: 2000-10-19
Publication date: 2004-12-09
Anticipated expiration: 2020-10-20
Also published as: DE10052068A1

Abstract

Werkzeug (1, 1') einer Spritzprägemaschine zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen, insbesondere von implantierbaren Linsen, mit einer während des Formvorgangs geschlossenen und danach zu öffnenden Formkavität, die mindestens einseitig von einem verschiebbaren Prägestempel (6) begrenzt wird und in die mittels einer Plastifiziereinrichtung Kunststoffmaterial einbringbar ist, wobei eine Dosiereinrichtung (10, 10') zur Einbringung einer genau definierten Menge des Kunststoffmaterials innerhalb des Werkzeugs (1, 1') unmittelbar neben der Formkavität angeordnet ist, wobei ein Verbindungskanal (13) zwischen der Dosiereinrichtung (10) und der Formkavität von dem Prägestempel (6) versperrbar ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug einer Spritzguß- oder Spritzprägemaschine zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen sowie ein Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse und eine nach diesem Verfahren hergestellte Linse.

Bei der Herstellung implantierbarer optischer Linsen ist aufgrund der hohen Anforderungen an die optische Güte eine mechanische Bearbeitung der Linsen unverzichtbar, falls diese im Wege des Spritzguß- bzw. Spritzprägeverfahrens hergestellt werden. Gefordert sind bei derartigen Linsen eine sehr geringe Formabweichung, Spannungsfreiheit sowie eine sehr hohe Oberflächengüte. Linsen, die mittels Spritzguß- oder Spritzprägeverfahren nach dem Stand der Technik hergestellt sind, weisen in der Regel Fehler in Form von Schlieren oder Stippen, Freistrahlbildungen, Schallplattenrillen, Einfallstellen und Lunkern sowie unerwünschten Orientierungen auf.

Des weiteren stellt die geringe Masse derartiger implantierbarer Linsen (die Masse beträgt weniger als 0,1 g) ein Problem bei der spritzgußtechnischen Herstellung dar, weil die Schneckenförderung in Verbindung mit dem Regelverhalten der Maschine eine Verfahrenskonstanz bei den geringen Schußgewichten nicht ermöglicht.

Bekannt sind außerdem Spritzgußmaschinen, die neben einer Plastifiziereinrichtung mit einer Förderschnecke als integrierte Folgeeinheit eine Dosiereinrichtung aufweisen, die einen pneumatisch, hydraulisch oder elektromechanisch betätigten Kolben besitzt. Diese Maschinen weisen den Nachteil auf, daß eine Einspritzung des Kunststoffmaterials in die Formkavität, die in einem separaten Werkzeug angeordnet ist nur über lange Angußstränge erfolgt. Durch die niedrige Temperatur des Formwerkzeugs und die dadurch bedingte Abkühlung des Kunststoffmaterials innerhalb der Angußstränge bilden sich Kaltfronten aus, die zunächst zu Hautbildungen führen, die im weiteren einer vollständigen Füllung der Formkavität entgegenstehen. Zur Umgehung dieser Problematik ist bereits versucht worden, sehr hohe Flußgeschwindigkeiten des flüssigen Kunststoffmaterials innerhalb der Angußstränge zu realisieren. Diese hohen Flußgeschwindigkeiten führen jedoch dazu, daß die Qualitätsanforderungen, die an die fertigen Linsen gestellt werden, nicht erfüllt werden können. Insbesondere treten die bereits oben näher erläuterten Mängel an den Linsen auf.

Aus der DE 199 37 780 A1 ist eine Intraokularlinse oder Intracorneallinse mit feinstrukturierter elastischer Haptik bekannt, welche größtenteils aus biokompatiblen Polyurethan besteht. Diese Linse ist nicht in ausreichender Qualität, dass heißt nicht ohne eine gewisse Nachbearbeitung, mit bekannten Spritzgussmaschinen herstellbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug einer Spritzguß- oder Spritzprägemaschine zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen, insbesondere von implantierbaren Linsen vorzuschlagen, mit dem sich Formteile herstellen lassen, die auch ohne eine mechanische Nachbearbeitung sehr geringe Formabweichungen und eine sehr hohe Oberflächengüte bei gleichzeitiger Spannungsfreiheit aufweisen. Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse bereitzustellen, das eine mechanische Nachbearbeitung der ausgeformten Linsen überflüssig macht und dennoch die Erzeugung einer aus mehreren Kunststoffmaterialien bestehenden Linse ermöglicht. Schließlich soll mit der Erfindung eine implantierbare Linse geschaffen werden, die sich auf einfachem Wege ohne mechanische Nachbearbeitung herstellen läßt und bei der die Haptiken aus einem anderen Kunststoffmaterial als die übrige Linse bestehen können.

Zum einen wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Werkzeug einer Spritzguß- oder Spritzprägemaschine zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen, insbesondere von implantierbaren Linsen, gelöst, das eine während des Formvorgangs geschlossene und danach zu öffnenden Formkavität aufweist, die mindestens einseitig von einem verschiebbaren Prägestempel begrenzt wird und in die mittels einer Plastifiziereinrichtung Kunststoffmaterial einbringbar ist, wobei eine Dosiereinrichtung zur Einbringung einer genau definierten Menge des Kunststoffmaterials innerhalb des Werkzeugs unmittelbar neben der Formkavität angeordnet ist, wobei ein Verbindungskanal zwischen der Dosiereinrichtung und der Formkavität von dem Prägestempel versperrbar ist.

Die Anordnung der Dosiereinrichtung unmittelbar neben der Formkavität ermöglicht es, diese auf einfache Weise auf einer hinreichend hohen Temperatur zu halten. Im Gegensatz zu Maschinen nach dem Stand der Technik werden lange Angußstränge vermieden und hierdurch eine Einbringung des Kunststoffmaterials in die Formkavität mit einer sehr geringen Geschwindigkeit ermöglicht. Da die Bildung von Kaltfronten nicht zu befürchten ist, sollte die Einspritzgeschwindigkeit lediglich ca. 5 bis 20% des Wertes betragen, wie er bei herkömmlichen Spritzgußmaschinen üblich ist. Um bei möglichst kleinen Flußgeschwindigkeiten des flüssigen Kunststoffmaterials die Zeit für dessen Einbringung gering zu halten, sollte der Überströmquerschnitt zwischen der Dosiereinrichtung und der Formkavität möglichst groß sein.

Hierdurch, und durch die geringe Fließgeschwindigkeit, kann wiederum der Förderdruck sehr klein gehalten werden.

Insbesondere für die Herstellung implantierbarer Linsen ist es vorteilhaft, wenn die Formkavität einseitig von einem verschiebbaren Prägestempel begrenzt wird, so daß die Linse im Wege eines Spritzprägens hergestellt wird.

Die Erfindung weiter ausgestaltend wird vorgeschlagen, daß die Dosiereinrichtung eine Kolben-Zylinder-Einheit ist.

Eine Möglichkeit zur Weiterbildung dieser Ausgestaltung besteht darin, daß die Bewegungsrichtung eines Dosierkolbens parallel zu der Bewegungsrichtung des Prägestempels verläuft.

Alternativ hierzu ist es aus Kostengründen besonders sinnvoll, als Dosiereinrichtung eine in einem Heißkanal angeordnete Nadelverschlußdüse zu verwenden, deren Dosierstempel infolge seiner Bewegung in einer Düsenkammer eine Verdrängung des Kunststoffmaterials aus einer Düsenöffnung bewirkt, wobei sich zwischen dem Dosierstempel und einer Mantelfläche der Düsenkammer ein Ringraum befindet, der von der Plastifiziereinheit mit Kunststoffmaterial befüllbar ist. Derartige Nadelverschlußdüsen zählen zum Stand der Technik bei Spritzgußmaschinen, werden jedoch nicht als Dosiereinrichtungen zur Förderung einer genau definierten Kunststoffmenge, sondern lediglich zur präzisen Unterbrechung der Förderung, eingesetzt.

Vorteilhafterweise schließt eine Stirnfläche eines Zapfens des Dosierstempels in dessen Schließstellung bündig mit einer Mantelfläche der Formkavität ab.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Werkzeuges schließen die Bewegungsrichtung des Dosierstempels und die Bewegungsrichtung des Prägestempels einen Winkel von 90° miteinander ein.

Zur Gewährleistung einer möglichst großen Flexibilität hinsichtlich der Herstellung unterschiedlichster Formteile wird vorgeschlagen, daß diese Dosiereinrichtung unabhängig von den übrigen Parametern der Spritzguß- oder Spritzprägemaschine steuerbar ist. Dies kann beispielsweise mit Hilfe der Kernzugsteuerung erfolgen.

Des weiteren kann die Dosiereinrichtung unabhängig von den übrigen Bereichen des Werkzeugs temperierbar sein.

Generell ist es vorteilhaft, daß die Förderung des Kunststoffmaterials von der Plastifiziereinrichtung bis in die Formkavität isotherm und/oder isobar erfolgt.

Die zugrunde liegende Aufgabe wird des weiteren durch ein Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse aus Polyurethan-Silikon oder Polycarbonat-Polyurethan unter Verwendung eines Werkzeugs gemäß einem der Ansprüche 1–7 gelöst, wobei in die Formkavität vorgefertigte Haptiken so eingebracht werden, daß Verankerungsabschnitte der Haptiken abgeschirmt und Verbindungsabschnitte der Haptiken frei in der Formkavität angeordnet werden und wobei anschließend Kunststoffmaterial in die Formkavität eingebracht wird und bei der Ausformung der Linse die Verbindungsabschnitte von Kunststoffmaterial umgeben werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können die Haptiken aus einem anderen Material – vorzugsweise einem härteren Kunststoffmaterial – gefertigt werden als das Material der eigentlichen Linse, nämlich Polyurethan-Silikon oder Polycarbonat-Polyurethan. Aufgrund der Verwendung eines Werkzeugs mit integrierter Dosiereinrichtung lassen sich niedrige Einspritzgeschwindigkeiten realisieren und daher die bei Spritzgießverfahren nach dem Stand der Technik auftretenden Qualitätsmängel in den Fertigteilen verhindern. Weil die Verbindungsabschnitte von dem schmelzflüssigen Kunststoffmaterial umgeben werden, ergibt sich eine innige formschlüssige Verbindung zwischen den Haptiken und dem Linsenkörper.

Von besonderer Bedeutung ist auch das verwendete Kunststoffmaterial in Form von Polyurethan-Silikon und Polycarbonat-Polyurethan. Beide Kunststoffe weisen eine temperaturab hängige Härtecharakteristik auf, die bereits bei Körpertemperatur sehr deutlich ausgeprägt ist. So sinkt die Shore-Härte im Bereich von 20°C, das heißt Raumtemperatur, bis zu 37°C, das heißt Körpertemperatur, von ca. 80A auf ca. 35A. Diese Härtecharakteristik weist insbesondere bei Linsen, die zwecks Implantation gefaltet werden, große Vorteile auf. So kann die bei Raumtemperatur gelagerte Linse im gefalteten Zustand aufgrund ihrer vergleichsweise großen Steifigkeit leicht implantiert werden. Hingegen zeichnet sich die Linse durch eine geringe Härte, das heißt ihre große Nachgiebigkeit und Flexibilität aus, sobald sie sich der Körpertemperatur angepaßt hat. Hierdurch werden Reizungen des Auges, ausgelöst durch harte Materialien, sicher vermieden.

Eine besonders innige Verbindung zwischen den Haptiken und dem Linsenkörper wird erreicht, wenn die Verbindungsabschnitte durch das Kunststoffmaterial angeschmolzen werden und beim Aushärten eine stoffschlüssige Verbindung mit dem umgebenen Kunststoffmaterial eingehen.

Außerdem wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe alternativ auch durch ein Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse aus Polyurethan-Silikon oder Polycarbonat-Polyurethan unter Verwendung eines Werkzeugs gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 gelöst, wobei die Formkavität mindestens einen entfernbaren Kern aufweist, der bestimmte Bereiche der Linse auffüllt, wobei die Linse aus mehreren Kunststoffmaterialien in mehreren Formvorgängen geformt und zwischen aufeinanderfolgenden Formvorgängen mindestens ein Kern entfernt und mindestens ein Teil des frei gewordenen Volumens mit Kunststoffmaterial ausgefüllt wird.

Mit Hilfe eines derartigen Verfahrens lassen sich beispielsweise Schichten mehrerer Kunststoffmaterialien realisieren, ohne daß das Formteil zwischen den einzelnen Phasen der Zuführung des Kunststoffmaterials aus der Formkavität entnommen werden müßte.

In diesem Zusammenhang besteht eine Ausgestaltung der Erfindung darin, daß die Haptiken in einem ersten Formvorgang ausgeformt werden und anschließend die übrige Linse in mindestens einem weiteren Formvorgang ausgeformt wird. Eine derartige Vorgehensweise ist deshalb sinnvoll, weil insbesondere die an die Haptiken zu stellenden Anforderungen von den an den übrigen Linsenkörper gestellten Anforderungen abweichen.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe schlägt die Erfindung des weiteren eine implantierbare Linse aus Polyurethan-Silikon oder Polycarbonat-Polyurethan vor, die im Wege des Spritzprägens oder Spritzgießens mittels eines Werkzeugs mit einer integrierten Dosiereinrichtung hergestellt ist, wobei die Haptiken aus einem anderen Kunststoffmaterial als die übrige Linse bestehen oder wobei der Linsenkörper aus mehreren Schichten aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien besteht.

Gemäß einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Linse ist vorgesehen, daß die vorgefertigten Haptiken in die Formkavität des Werkzeugs eingebracht und mit dem Kunststoffmaterial der Linse verschmolzen sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels eines Werkzeugs gemäß der Erfindung, das in der Zeichnung dargestellt ist, näher erläutert. Es zeigt:
1 einen Schnitt durch ein Werkzeug mit einer integrierten Dosiereinrichtung mit einem parallel zu einem Prägestempel bewegten Dosierkolben und
2 wie 1, jedoch mit einer Dosiereinrichtung in Form einer Nadelverschlußdüse und Bewegungsrichtung des Dosierstempels senkrecht zur Bewegungsrichtung des Prägestempels.
Ein Werkzeug 1 einer nicht vollständig dargestellten Spritzprägemaschine weist ein Formoberteil 2 und ein Formunterteil 3 auf, die im Bereich einer Trennungsebene 4 aneinanderstoßen. Das Formunterteil 3 weist eine erste zylindrische Bohrung 5 auf, in der ein Prägestempel 6 axial verschiebbar angeordnet ist. Sowohl das Formoberteil 2 im Bereich der Bohrung 5 als auch der Prägestempel 6 weisen eine schalenförmige Ausformung 7o und 7u auf, die im oberen Totpunkt des Prägestempels 6 die insgesamt linsenförmige Formkavität bilden. Der Prä gestempel 6 ist mit Hilfe der Kernzugsteuerung der Spritzprägemaschine von der in 1 dargestellten unteren Totpunktstellung in die obere Totpunktstellung überführbar, in der er mit seiner oberen Stirnfläche 8 bündig mit der Trennungsebene 4 zwischen dem Formoberteil 2 und dem Formunterteil 3 abschließt.
Neben der Bohrung 5 befindet sich eine zweite axial hierzu angeordnete Bohrung 9, die zusammen mit dem Dosierkolben 10 die insgesamt mit 11 bezeichnete Dosiereinrichtung für eine exakte Bemessung des Kunststoffmaterials bildet. Oberhalb des Dosierkolbens 10 befindet sich ein Dosierraum 12, der über einen Verbindungskanal 13 mit dem Raum oberhalb des Prägestempels 6 innerhalb der Bohrung 5 verbunden ist. Des weiteren ist der Dosierraum 12 über einen Befüllkanal 14 mit einer Nadelverschlußdüse 15 einer Förderschnecke 16 verbunden, die einen Teil einer Plastifizierungseinrichtung für das Kunststoffmaterial bildet.
Der Herstellvorgang einer in den menschlichen oder tierischen Körper implantierbaren optischen Linse läuft wie folgt ab:
In der Plastifizierungseinheit wird das Kunststoffmaterial in Form von Polyurethan-Silikon aufgeschmolzen und mit Hilfe der Förderschnecke 16 in den Dosierraum 12 befördert. Der Dosierraum 12 besitzt zu diesem Zeitpunkt ein genau definiertes Volumen, da der Dosierkolben 10 seine durch einen unteren verstellbaren Anschlag 17 definierte Totpunktstellung einnimmt. Während des Befüllvorgangs verschließt der Prägestempel 6 mit seiner seitlichen Mantelfläche den Verbindungskanal 13, so daß der Dosierraum 12 mit einem genau bestimmten Volumen des Kunststoffmaterials befüllt werden kann.
Nachdem der Dosierraum 12 vollständig mit Kunststoffmaterial ausgefüllt ist, wird der Prägestempel 6 um einen kleinen Betrag nach unten verfahren, um den Verbindungskanal 13 freizugeben. Sodann bewegt sich der Dosierkolben 10 ausgehend von seiner unteren Totpunktstellung in die obere Totpunktstellung und verdrängt dabei das Kunststoffmaterial aus dem Dosierraum 12 über den Verbindungskanal 13 in den Zylinder 5 oberhalb des Prägestempels 6. Dabei erfolgt die Förderung des Kunststoffmaterials beginnend in der Plastifiziereinrichtung über die Dosiereinrichtung 11 bis in den Zylinder 5 isobar bei einem sehr geringen Druck sowie isotherm, weshalb die Wandungen der Dosiereinrichtung 11 mit nicht näher ab gebildeten Heizeinrichtungen versehen sind. Die Überströmgeschwindigkeit in dem Verbindungskanal 13 ist sehr gering, weshalb Scherungen und Orientierung des Kunststoffmaterials vermieden werden können. Insgesamt wird das Kunststoffmaterial bei dem Formvorgang so weit wie möglich geschont, um hohe Produktqualitäten zu erzielen.
Ausgehend von der in 1 dargestellten unteren Totpunktstellung des Prägestempels 6 bewegt sich dieser anschließend nach oben, um zunächst den Verbindungskanal 13 zu verschließen und anschließend das Kunststoffmaterial in Richtung des Formoberteils 2 zu befördern. Die Verschiebung des Prägestempels 6 erfolgt druckgesteuert und weggesteuert bis zu einer oberen Totpunktstellung, in der die Ausformungen 7u, 7o in dem Prägestempel 6 und dem Formoberteil 2 zusammen die Formkavität, das heißt den Linsenkörper, begrenzen.
Bei dem in 1 dargestellten Werkzeug werden anderweitig vorgefertigte Haptiken so in das Werkzeug 1 eingelegt, daß sie mit Verbindungsabschnitten in die Formkavität hineinragen und anschließend bei der Verlagerung des Prägestempels 6 in die obere Totpunktstellung von Kunststoffmaterial umgeben und dabei in Folge einer Anschmelzung innig mit dem Linsenkörper verbunden werden. Alternativ hierzu ist es jedoch auch möglich, durch entsprechende Kerne zunächst lediglich die Haptiken unter Verwendung eines ersten Kunststoffmaterials auszuformen und anschließend, nach Entfernung der Kerne unter Einsatz eines weiteren oder zweier weiterer Kunststoffmaterialien den eigentlichen Linsenkörper auszuformen. In diesem Fall befinden sich um den Zylinder 5 herum mehrere Dosiereinrichtungen sowie die zugehörigen Plastifiziereinrichtungen für die jeweiligen Kunststoffmaterialien.
2 zeigt ein alternatives Werkzeug 1', bei dem die Dosiereinrichtung 11' in Form einer aus dem Stand der Technik bekannten Nadelverschlußdüse ausgeführt ist. Die Dosiereinrichtung 11' besteht aus einem inneren axial verschiebbaren Dosierstempel 10', der an seiner dem Zylinder 5 zugewandten Stirnseite mit einem Zapfen 18 versehen ist, dessen Außendurchmesser dem Durchmesser einer Dosierbohrung entspricht, die stirnseitig in einem Heizzylinder 19 der Nadelverschlußdüse angeordnet ist. Stirnseitig sind sowohl der Dosierstempel 10' als auch die korrespondierende innere Mantelfläche des Heizzylinders 19 mit übereinstimmen dem Kegelwinkel konisch ausgeformt, um eine zuverlässige Abdichtung im Bereich des Zapfens 18 zu erreichen.
Zwischen dem Dosierstempel 10' und dem Heizzylinder 19 befindet sich ein Ringraum 20, der über eine Öffnung an der dem Zylinder 5 abgewandten Stirnseite mit Hilfe einer Förderschnecke 16 einer Plastifiziereinrichtung mit Kunststoffmaterial befüllbar ist. Im übrigen besitzt der Heizzylinder 19 an der dem Zylinder 5 abgewandten Stirnseite einen radial nach innen vorstehenden Kragen 21, dessen Innendurchmesser dem Außendurchmesser des Dosierstempels 10' angepaßt ist.
Ausgehend von der in 2 dargestellten Schließstellung des Dosierstempels 10' wird dieser um einen definierten Hub in axiale Richtung nach links verfahren und gibt somit eine genau definiertes Volumen innerhalb des Heizzylinders frei. Dieses Volumen wird anschließend von der Förderschnecke 16 mit Kunststoffmaterial ausgefüllt, wobei der Prägestempel 6 mit seiner Mantelfläche die Dosieröffnung verschließt. Nachdem der innerhalb des Heizzylinders 19 befindliche Dosierraum vollständig mit dem Kunststoffmaterial ausgefüllt ist, gibt der Prägestempel 6 die Dosieröffnung frei. Nachfolgend wird der Dosierstempel 10' in axiale Richtung nach rechts verschoben und verdrängt das Kunststoffmaterial durch die Dosierbohrung in den Zylinder 5 oberhalb des Prägestempels 6. Der Fördervorgang wird beendet, sobald der Zapfen 18 mit seiner Stirnfläche bündig mit der Mantelfläche 22 des Zylinders 5 abschließt. Dabei wird bei der Bewegung des Dosierstempels 10' nach rechts exakt die Menge des Kunststoffmaterials verdrängt und damit in den Zylinder 5 befördert, die zuvor durch die definierte Bewegung des Dosierstempels 10' nach links freigegeben und durch Förderung aus der Förderschnecke 16 in den Dosierraum 20 eingebracht wurde.
Der anschließend stattfindende Vorgang des Ausformens des Linsenkörpers entspricht dem wie er zuvor für das Werkzeug 1 gemäß 1 erläutert wurde.
Die Verstellung des Dosierkolbens 10 sowie des Dosierstempels 10' erfolgt unabhängig von den übrigen Komponenten der Spritzprägemaschine, um die zu dosierende Kunststoffmenge schnell verändern zu können.
In dem zuvor beschriebenen Werkzeug- und Verfahrensbeispielen wird als Kunststoffmaterial thermoplastisches Polyurethan-Silikon verwendet, das mit einem im wesentlichen konstanten Förderdruck von 4 bar bei einer im gesamten Werkzeug 1 bzw. 1' konstanten Temperatur von ca. 190°C gefördert wird. Die Fördergeschwindigkeit in den engsten Überströmquerschnitten beträgt lediglich ca. 16 cm/s.

Claims

Werkzeug (1, 1') einer Spritzprägemaschine zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen, insbesondere von implantierbaren Linsen, mit einer während des Formvorgangs geschlossenen und danach zu öffnenden Formkavität, die mindestens einseitig von einem verschiebbaren Prägestempel (6) begrenzt wird und in die mittels einer Plastifiziereinrichtung Kunststoffmaterial einbringbar ist, wobei eine Dosiereinrichtung (10, 10') zur Einbringung einer genau definierten Menge des Kunststoffmaterials innerhalb des Werkzeugs (1, 1') unmittelbar neben der Formkavität angeordnet ist, wobei ein Verbindungskanal (13) zwischen der Dosiereinrichtung (10) und der Formkavität von dem Prägestempel (6) versperrbar ist.
Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung (10) eine Kolben-Zylinder-Einheit ist.
Werkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsrichtung eines Dosierkolbens (10) parallel zu der Bewegungsrichtung des Prägestempels (6) verläuft.
Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung (11') eine in einem Heißkanal angeordnete Nadelverschlußdüse ist, deren Dosierstempel (10') in Folge seiner Bewegung in einer Düsenkammer eine Verdrängung des Kunststoffmaterials aus einer Düsenöffnung bewirkt, wobei sich zwischen dem Dosierstempel (10') und einer Mantelfläche der Düsenkammer ein Ringraum (20) befindet, der von der Plastifizierungseinheit mit Kunststoffmaterial befüllbar ist.
Werkzeug nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stirnfläche eines Zapfens (18) des Dosierstempels (10') in dessen Schließstellung bündig mit einer Mantelfläche (22) der Formkavität abschließt.
Werkzeug nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsrichtung des Dosierstempels (10') und die Bewegungsrichtung des Prägestempels (6) einen Winkel von 90° einschließen.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung (11, 11') unabhängig von den übrigen Parametern der Spritzgußmaschine oder Spritzprägemaschine steuerbar ist.
Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung (11, 11') unabhängig von den übrigen Bereichen des Werkzeugs (1, 1') temperierbar ist.
Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse aus Polyurethan-Silikon oder Polycarbonat-Polyurethan unter Verwendung eines Werkzeugs gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei in die Formkavität vorgefertigte Haptiken so eingebracht werden, daß Verankerungsabschnitte der Haptiken abgeschirmt und Verbindungsabschnitte der Haptiken frei in der Formkavität angeordnet sind und wobei anschließend Kunststoffmaterial in die Formkavität eingebracht wird und bei der Ausformung der Linse die Verbindungsabschnitte von Kunststoffmaterial umgeben werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsabschnitte durch das Kunststoffmaterial angeschmolzen werden und beim Aushärten eine stoffschlüssige Verbindung mit dem umgebenden Kunststoffmaterial eingehen.
Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse aus Polyurethan-Silikon oder Polycarbonat-Polyurethan unter Verwendung eines Werkzeugs gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Formkavität mindestens einen entfernbaren Kern aufweist, der bestimmte Bereiche der Linse ausfüllt, wobei die Linse mit mehreren Kunststoffmaterialien in mehreren Formvorgängen geformt und zwischen aufeinander folgenden Formvorgängen mindestens ein Kern entfernt und mindestens ein Teil des freigewordenen Volumens mit Kunststoffmaterial ausgefüllt wird.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Haptiken in einem ersten Formvorgang ausgeformt werden und anschließend die übrige Linse in mindestens einem weiteren Formvorgang ausgeformt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderung des Kunststoffmaterials von der Plastifiziereinrichtung über die Dosiereinrichtung in die Formkavität isotherm und/oder isobar erfolgt.
Implantierbare Linse aus Polyurethan-Silikon oder Polycarbonat-Polyurethan, hergestellt im Wege des Spritzprägens mittels eines Werkzeugs mit einer integrierten Dosiereinrichtung, wobei die Haptiken aus einem anderen Kunststoffmaterial als die übrige Linse bestehen und/oder wobei der Linsenkörper aus mehreren Schichten aus unterschiedlichem Kunststoffmaterial besteht.
Linse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgefertigten Haptiken in die Formkavität des Werkzeugs eingebracht und mit dem Kunststoffmaterial der Linse verschmolzen sind.