DE10052068A1 - Werkzeug einer Spritzguß- oder Spritzprägemaschine, Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse sowie implantierbare Linse - Google Patents
Werkzeug einer Spritzguß- oder Spritzprägemaschine, Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse sowie implantierbare LinseInfo
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Abstract
Ein Werkzeug (1) einer Spritzguß- oder Spritzprägemaschine zur Herstellung von Kuststoff-Formteilen, insbesondere von implantierbaren Linsen, weist eine während des Formvorgangs geschlossene und danach offene Formkavität auf, in die mittels einer Plastifizierungseinrichtung Kunststoffmaterial einbringbar ist. Um qualitativ hochwertige Formteile zu erhalten, die keiner mechanischen Nachbearbeitung bedürfen, wird vorgeschlagen, daß eine Dosiereinrichtung (11) zur Einbringung einer genau definierten Menge des Kunststoffmaterials innerhalb des Werkzeugs (1) unmittelbar neben der Formkavität angeordnet ist.
Description
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug einer Spritzguß- oder Spritzprägemaschine zur Herstel
lung von Kunststoff-Formteilen sowie ein Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren
Linse und eine nach diesem Verfahren hergestellte Linse.
Bei der Herstellung implantierbarer optischer Linsen ist aufgrund der hohen Anforderungen
an die optische Güte eine mechanische Bearbeitung der Linsen unverzichtbar, falls diese im
Wege des Spritzguß- bzw. Spritzprägeverfahrens hergestellt werden. Gefordert sind bei derar
tigen Linsen eine sehr geringe Formabweichung, Spannungsfreiheit sowie eine sehr hohe
Oberflächengüte. Linsen, die mittels Spritzguß- oder Spritzprägeverfahren nach dem Stand
der Technik hergestellt sind, weisen in der Regel Fehler in Form von Schlieren oder Stippen,
Freistrahlbildungen, Schallplattenrillen, Einfallstellen und Lunkern sowie unerwünschten
Orientierungen auf.
Des weiteren stellt die geringe Masse derartiger implantierbarer Linsen (die Masse beträgt
weniger als 0,1 g) ein Problem bei der spritzgußtechnischen Herstellung dar, weil die Schnec
kenförderung in Verbindung mit dem Regelverhalten der Maschine eine Verfahrenskonstanz
bei den geringen Schußgewichten nicht ermöglicht.
Bekannt sind außerdem Spritzgußmaschinen, die neben einer Plastifiziereinrichtung mit einer
Förderschnecke als integrierte Folgeeinheit eine Dosiereinrichtung aufweisen, die einen
pneumatisch, hydraulisch oder elektromechanisch betätigten Kolben besitzt. Diese Maschinen
weisen den Nachteil auf, daß eine Einspritzung des Kunststoffmaterials in die Formkavität,
die in einem separaten Werkzeug angeordnet ist nur über lange Angußstränge erfolgt. Durch
die niedrige Temperatur des Formwerkzeugs und die dadurch bedingte Abkühlung des Kunst
stoffmaterials innerhalb der Angußstränge bilden sich Kaltfronten aus, die zunächst zu Haut
bildungen führen, die im weiteren einer vollständigen Füllung der Formkavität entgegenste
hen. Zur Umgehung dieser Problematik ist bereits versucht worden, sehr hohe Flußgeschwin
digkeiten des flüssigen Kunststoffmaterials innerhalb der Angußstränge zu realisieren. Diese
hohen Flußgeschwindigkeiten führen jedoch dazu, daß die Qualitätsanforderungen, die an die
fertigen Linsen gestellt werden, nicht erfüllt werden können. Insbesondere treten die bereits
oben näher erläuterten Mängel an den Linsen auf.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Werkzeug einer Spritzguß- oder Spritzpräge
maschine zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen, insbesondere von implantierbaren Lin
sen vorzuschlagen, mit dem sich Formteile herstellen lassen, die auch ohne eine mechanische
Nachbearbeitung sehr geringe Formabweichungen und eine sehr hohe Oberflächengüte bei
gleichzeitiger Spannungsfreiheit aufweisen. Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe
zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse bereitzustellen, das eine
mechanische Nachbearbeitung der ausgeformten Linsen überflüssig macht und dennoch die
Erzeugung einer aus mehreren Kunststoffmaterialien bestehenden Linse ermöglicht. Schließ
lich soll mit der Erfindung eine implantierbare Linse geschaffen werden, die sich auf einfa
chem Wege ohne mechanische Nachbearbeitung herstellen läßt und bei der die Haptiken aus
einem anderen Kunststoffmaterial als die übrige Linse bestehen können.
Zum einen wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Werkzeug einer Spritzguß- oder
Spritzprägemaschine zur Herstellung von Kunststoff-Formteilen, insbesondere von implan
tierbaren Linsen, gelöst, das eine während des Formvorgangs geschlossene und danach öffen
bare Formkavität aufweist, in die mittels einer Plastifiziereinrichtung Kunststoffmaterial ein
bringbar ist, wobei eine Dosiereinrichtung zur Einbringung einer genau definierten Menge des
Kunststoffmaterials innerhalb des Werkzeugs unmittelbar neben der Formkavität angeordnet
ist.
Die Anordnung der Dosiereinrichtung unmittelbar neben der Formkavität ermöglicht es, diese
auf einfache Weise auf einer hinreichend hohen Temperatur zu halten. Im Gegensatz zu Ma
schinen nach dem Stand der Technik werden lange Angußstränge vermieden und hierdurch
eine Einbringung des Kunststoffmaterials in die Formkavität mit einer sehr geringen Ge
schwindigkeit ermöglicht. Da die Bildung von Kaltfronten nicht zu befürchten ist, sollte die
Einspritzgeschwindigkeit lediglich ca. 5 bis 20% des Wertes betragen, wie er bei herkömmli
chen Spritzgußmaschinen üblich ist. Um bei möglichst kleinen Flußgeschwindigkeiten des
flüssigen Kunststoffmaterials die Zeit für dessen Einbringung gering zu halten, sollte der
Überströmquerschnitt zwischen der Dosiereinrichtung und der Formkavität möglichst groß
sein. Hierdurch, und durch die geringe Fließgeschwindigkeit, kann wiederum der Förderdruck
sehr klein gehalten werden.
Insbesondere für die Herstellung implantierbarer Linsen ist es vorteilhaft, wenn die Formkavi
tät einseitig von einem verschiebbaren Prägestempel begrenzt wird, so daß die Linse im Wege
eines Spritzprägens hergestellt wird.
Die Erfindung weiter ausgestaltend wird vorgeschlagen, daß die Dosiereinrichtung eine Kol
ben-Zylinder-Einheit ist.
Eine Möglichkeit zur Weiterbildung dieser Ausgestaltung besteht darin, daß die Bewegungs
richtung eines Dosierkolbens parallel zu der Bewegungsrichtung des Prägestempels verläuft.
Alternativ hierzu ist es aus Kostengründen besonders sinnvoll, als Dosiereinrichtung eine in
einem Heißkanal angeordnete Nadelverschlußdüse zu verwenden, deren Dosierstempel infol
ge seiner Bewegung in einer Düsenkammer eine Verdrängung des Kunststoffmaterials aus
einer Düsenöffnung bewirkt, wobei sich zwischen dem Dosierstempel und einer Mantelfläche
der Düsenkammer ein Ringraum befindet, der von der Plastifiziereinheit mit Kunststoffmate
rial befüllbar ist. Derartige Nadelverschlußdüsen zählen zum Stand der Technik bei Spritz
gußmaschinen, werden jedoch nicht als Dosiereinrichtungen zur Förderung einer genau defi
nierten Kunststoffmenge, sondern lediglich zur präzisen Unterbrechung der Förderung, einge
setzt.
Vorteilhafterweise schließt eine Stirnfläche eines Zapfens des Dosierstempels in dessen
Schließstellung bündig mit einer Mantelfläche der Formkavität ab.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Werkzeuges schließen die
Bewegungsrichtung des Dosierstempels und die Bewegungsrichtung des Prägestempels einen
Winkel von 90° miteinander ein.
Zur Gewährleistung einer möglichst großen Flexibilität hinsichtlich der Herstellung unter
schiedlichster Formteile wird vorgeschlagen, daß diese Dosiereinrichtung unabhängig von
den übrigen Parametern der Spritzguß- oder Spritzprägemaschine steuerbar ist. Dies kann
beispielsweise mit Hilfe der Kernzugsteuerung erfolgen.
Des weiteren kann die Dosiereinrichtung unabhängig von den übrigen Bereichen des Werk
zeugs temperierbar sein.
Generell ist es vorteilhaft, daß die Förderung des Kunststoffmaterials von der Plastifizierein
richtung bis in die Formkavität isotherm und/oder isobar erfolgt.
Die zugrunde liegende Aufgabe wird des weiteren durch ein Verfahren zur Herstellung einer
implantierbaren Linse aus Polyurethan-Silikon oder Polycarbonat-Polyurethan unter Verwen
dung eines Werkzeugs gemäß einem der Ansprüche 1-7 gelöst, wobei in die Formkavität
vorgefertigte Haptiken so eingebracht werden, daß Verankerungsabschnitte der Haptiken ab
geschirmt und Verbindungsabschnitte der Haptiken frei in der Formkavität angeordnet wer
den und wobei anschließend Kunststoffmaterial in die Formkavität eingebracht wird und bei
der Ausformung der Linse die Verbindungsabschnitte von Kunststoffmaterial umgeben wer
den.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können die Haptiken aus einem anderen Material -
vorzugsweise einem härteren Kunststoffmaterial - gefertigt werden als das Material der ei
gentlichen Linse, nämlich Polyurethan-Silikon oder Polycarbonat-Polyurethan. Aufgrund der
Verwendung eines Werkzeugs mit integrierter Dosiereinrichtung lassen sich niedrige Ein
spritzgeschwindigkeiten realisieren und daher die bei Spritzgießverfahren nach dem Stand der
Technik auftretenden Qualitätsmängel in den Fertigteilen verhindern. Weil die Verbindungs
abschnitte von dem schmelzflüssigen Kunststoffmaterial umgeben werden, ergibt sich eine
innige formschlüssige Verbindung zwischen den Haptiken und dem Linsenkörper.
Von besonderer Bedeutung ist auch das verwendete Kunststoffmaterial in Form von Polyu
rethan-Silikon und Polycarbonat-Polyurethan. Beide Kunststoffe weisen eine temperaturabhängige
Härtecharakteristik auf, die bereits bei Körpertemperatur sehr deutlich ausgeprägt ist.
So sinkt die Shore-Härte im Bereich von 20°C, das heißt Raumtemperatur, bis zu 37°C, das
heißt Körpertemperatur, von ca. 80A auf ca. 35A. Diese Härtecharakteristik weist insbesonde
re bei Linsen, die zwecks Implantation gefaltet werden, große Vorteile auf. So kann die bei
Raumtemperatur gelagerte Linse im gefalteten Zustand aufgrund ihrer vergleichsweise großen
Steifigkeit leicht implantiert werden. Hingegen zeichnet sich die Linse durch eine geringe
Härte, das heißt ihre große Nachgiebigkeit und Flexibilität aus, sobald sie sich der Körper
temperatur angepaßt hat. Hierdurch werden Reizungen des Auges, ausgelöst durch harte Ma
terialien, sicher vermieden.
Eine besonders innige Verbindung zwischen den Haptiken und dem Linsenkörper wird er
reicht, wenn die Verbindungsabschnitte durch das Kunststoffmaterial angeschmolzen werden
und beim Aushärten eine stoffschlüssige Verbindung mit dem umgebenen Kunststoffmaterial
eingehen.
Außerdem wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe alternativ auch durch ein Ver
fahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse aus Polyurethan-Silikon oder Polycarbo
nat-Polyurethan unter Verwendung eines Werkzeugs gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7
gelöst, wobei die Formkavität mindestens einen entfernbaren Kern aufweist, der bestimmte
Bereiche der Linse auffüllt, wobei die Linse aus mehreren Kunststoffmaterialien in mehreren
Formvorgängen geformt und zwischen aufeinanderfolgenden Formvorgängen mindestens ein
Kern entfernt und mindestens ein Teil des frei gewordenen Volumens mit Kunststoffmaterial
ausgefüllt wird.
Mit Hilfe eines derartigen Verfahrens lassen sich beispielsweise Schichten mehrerer Kunst
stoffmaterialien realisieren, ohne daß das Formteil zwischen den einzelnen Phasen der Zufüh
rung des Kunststoffmaterials aus der Formkavität entnommen werden müßte.
In diesem Zusammenhang besteht eine Ausgestaltung der Erfindung darin, daß die Haptiken
in einem ersten Formvorgang ausgeformt werden und anschließend die übrige Linse in min
destens einem weiteren Formvorgang ausgeformt wird. Eine derartige Vorgehensweise ist
deshalb sinnvoll, weil insbesondere die an die Haptiken zu stellenden Anforderungen von den
an den übrigen Linsenkörper gestellten Anforderungen abweichen.
Zur Lösung der gestellten Aufgabe schlägt die Erfindung des weiteren eine implantierbare
Linse aus Polyurethan-Silikon oder Polycarbonat-Polyurethan vor, die im Wege des Spritz
prägens oder Spritzgießens mittels eines Werkzeugs mit einer integrierten Dosiereinrichtung
hergestellt ist, wobei die Haptiken aus einem anderen Kunststoffmaterial als die übrige Linse
bestehen oder wobei der Linsenkörper aus mehreren Schichten aus unterschiedlichen Kunst
stoffmaterialien besteht.
Gemäß einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Linse ist vorgesehen, daß die vorgefertig
ten Haptiken in die Formkavität des Werkzeugs eingebracht und mit dem Kunststoffmaterial
der Linse verschmolzen sind.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels eines
Werkzeugs gemäß der Erfindung, das in der Zeichnung dargestellt ist, näher erläutert. Es
zeigt:
Fig. 1 einen Schnitt durch ein Werkzeug mit einer integrierten Dosiereinrichtung mit
einem parallel zu einem Prägestempel bewegten Dosierkolben und
Fig. 2 wie Fig. 1, jedoch mit einer Dosiereinrichtung in Form einer Nadelverschluß
düse und Bewegungsrichtung des Dosierstempels senkrecht zur Bewegungs
richtung des Prägestempels.
Ein Werkzeug 1 einer nicht vollständig dargestellten Spritzprägemaschine weist ein Form
oberteil 2 und ein Formunterteil 3 auf, die im Bereich einer Trennungsebene 4 aneinandersto
ßen. Das Formunterteil 3 weist eine erste zylindrische Bohrung 5 auf, in der ein Prägestempel
6 axial verschiebbar angeordnet ist. Sowohl das Formoberteil 2 im Bereich der Bohrung 5 als
auch der Prägestempel 6 weisen eine schalenförmige Ausformung 7o und 7u auf, die im obe
ren Totpunkt des Prägestempels 6 die insgesamt linsenförmige Formkavität bilden. Der Prägestempel
6 ist mit Hilfe der Kernzugsteuerung der Spritzprägemaschine von der in Fig. 1
dargestellten unteren Totpunktstellung in die obere Totpunktstellung überführbar, in der er
mit seiner oberen Stirnfläche 8 bündig mit der Trennungsebene 4 zwischen dem Formoberteil
2 und dem Formunterteil 3 abschließt.
Neben der Bohrung 5 befindet sich eine zweite axial hierzu angeordnete Bohrung 9, die zu
sammen mit dem Dosierkolben 10 die insgesamt mit 11 bezeichnete Dosiereinrichtung für
eine exakte Bemessung des Kunststoffmaterials bildet. Oberhalb des Dosierkolbens 10 befin
det sich ein Dosierraum 12, der über einen Verbindungskanal 13 mit dem Raum oberhalb des
Prägestempels 6 innerhalb der Bohrung 5 verbunden ist. Des weiteren ist der Dosierraum 12
über einen Befüllkanal 14 mit einer Nadelverschlußdüse 15 einer Förderschnecke 16 verbun
den, die einen Teil einer Plastifizierungseinrichtung für das Kunststoffmaterial bildet.
Der Herstellvorgang einer in den menschlichen oder tierischen Körper implantierbaren opti
schen Linse läuft wie folgt ab:
In der Plastifizierungseinheit wird das Kunststoffmaterial in Form von Polyurethan-Silikon aufgeschmolzen und mit Hilfe der Förderschnecke 16 in den Dosierraum 12 befördert. Der Dosierraum 12 besitzt zu diesem Zeitpunkt ein genau definiertes Volumen, da der Dosierkol ben 10 seine durch einen unteren verstellbaren Anschlag 17 definierte Totpunktstellung ein nimmt. Während des Befüllvorgangs verschließt der Prägestempel 6 mit seiner seitlichen Mantelfläche den Verbindungskanal 13, so daß der Dosierraum 12 mit einem genau bestimm ten Volumen des Kunststoffmaterials befüllt werden kann.
In der Plastifizierungseinheit wird das Kunststoffmaterial in Form von Polyurethan-Silikon aufgeschmolzen und mit Hilfe der Förderschnecke 16 in den Dosierraum 12 befördert. Der Dosierraum 12 besitzt zu diesem Zeitpunkt ein genau definiertes Volumen, da der Dosierkol ben 10 seine durch einen unteren verstellbaren Anschlag 17 definierte Totpunktstellung ein nimmt. Während des Befüllvorgangs verschließt der Prägestempel 6 mit seiner seitlichen Mantelfläche den Verbindungskanal 13, so daß der Dosierraum 12 mit einem genau bestimm ten Volumen des Kunststoffmaterials befüllt werden kann.
Nachdem der Dosierraum 12 vollständig mit Kunststoffmaterial ausgefüllt ist, wird der Präge
stempel 6 um einen kleinen Betrag nach unten verfahren, um den Verbindungskanal 13 frei
zugeben. Sodann bewegt sich der Dosierkolben 10 ausgehend von seiner unteren Totpunkt
stellung in die obere Totpunktstellung und verdrängt dabei das Kunststoffmaterial aus dem
Dosierraum 12 über den Verbindungskanal 13 in den Zylinder 5 oberhalb des Prägestempels
6. Dabei erfolgt die Förderung des Kunststoffmaterials beginnend in der Plastifiziereinrich
tung über die Dosiereinrichtung 11 bis in den Zylinder 5 isobar bei einem sehr geringen
Druck sowie isotherm, weshalb die Wandungen der Dosiereinrichtung 11 mit nicht näher abgebildeten
Heizeinrichtungen versehen sind. Die Überströmgeschwindigkeit in dem Verbin
dungskanal 13 ist sehr gering, weshalb Scherungen und Orientierung des Kunststoffmaterials
vermieden werden können. Insgesamt wird das Kunststoffmaterial bei dem Formvorgang so
weit wie möglich geschont, um hohe Produktqualitäten zu erzielen.
Ausgehend von der in Fig. 1 dargestellten unteren Totpunktstellung des Prägestempels 6
bewegt sich dieser anschließend nach oben, um zunächst den Verbindungskanal 13 zu ver
schließen und anschließend das Kunststoffmaterial in Richtung des Formoberteils 2 zu beför
dern. Die Verschiebung des Prägestempels 6 erfolgt druckgesteuert und weggesteuert bis zu
einer oberen Totpunktstellung, in der die Ausformungen 7u, 7o in dem Prägestempel 6 und
dem Formoberteil 2 zusammen die Formkavität, das heißt den Linsenkörper, begrenzen.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Werkzeug werden anderweitig vorgefertigte Haptiken so in
das Werkzeug 1 eingelegt, daß sie mit Verbindungsabschnitten in die Formkavität hineinra
gen und anschließend bei der Verlagerung des Prägestempels 6 in die obere Totpunktstellung
von Kunststoffmaterial umgeben und dabei in Folge einer Anschmelzung innig mit dem Lin
senkörper verbunden werden. Alternativ hierzu ist es jedoch auch möglich, durch entspre
chende Kerne zunächst lediglich die Haptiken unter Verwendung eines ersten Kunststoffma
terials auszuformen und anschließend, nach Entfernung der Kerne unter Einsatz eines weite
ren oder zweier weiterer Kunststoffmaterialien den eigentlichen Linsenkörper auszuformen.
In diesem Fall befinden sich um den Zylinder 5 herum mehrere Dosiereinrichtungen sowie
die zugehörigen Plastifiziereinrichtungen für die jeweiligen Kunststoffmaterialien.
Fig. 2 zeigt ein alternatives Werkzeug 1', bei dem die Dosiereinrichtung 11' in Form einer
aus dem Stand der Technik bekannten Nadelverschlußdüse ausgeführt ist. Die Dosiereinrich
tung 11' besteht aus einem inneren axial verschiebbaren Dosierstempel 10', der an seiner dem
Zylinder 5 zugewandten Stirnseite mit einem Zapfen 18 versehen ist, dessen Außendurchmes
ser dem Durchmesser einer Dosierbohrung entspricht, die stirnseitig in einem Heizzylinder 19
der Nadelverschlußdüse angeordnet ist. Stirnseitig sind sowohl der Dosierstempel 10' als
auch die korrespondierende innere Mantelfläche des Heizzylinders 19 mit übereinstimmendem
Kegelwinkel konisch ausgeformt, um eine zuverlässige Abdichtung im Bereich des Zap
fens 18 zu erreichen.
Zwischen dem Dosierstempel 10' und dem Heizzylinder 19 befindet sich ein Ringraum 20,
der über eine Öffnung an der dem Zylinder 5 abgewandten Stirnseite mit Hilfe einer Förder
schnecke 16 einer Plastifiziereinrichtung mit Kunststoffmaterial befüllbar ist. Im übrigen be
sitzt der Heizzylinder 19 an der dem Zylinder 5 abgewandten Stirnseite einen radial nach in
nen vorstehenden Kragen 21, dessen Innendurchmesser dem Außendurchmesser des Dosier
stempels 10' angepaßt ist.
Ausgehend von der in Fig. 2 dargestellten Schließstellung des Dosierstempels 10' wird die
ser um einen definierten Hub in axiale Richtung nach links verfahren und gibt somit eine ge
nau definiertes Volumen innerhalb des Heizzylinders frei. Dieses Volumen wird anschließend
von der Förderschnecke 16 mit Kunststoffmaterial ausgefüllt, wobei der Prägestempel 6 mit
seiner Mantelfläche die Dosieröffnung verschließt. Nachdem der innerhalb des Heizzylinders
19 befindliche Dosierraum vollständig mit dem Kunststoffmaterial ausgefüllt ist, gibt der Prä
gestempel 6 die Dosieröffnung frei. Nachfolgend wird der Dosierstempel 10' in axiale Rich
tung nach rechts verschoben und verdrängt das Kunststoffmaterial durch die Dosierbohrung
in den Zylinder 5 oberhalb des Prägestempels 6. Der Fördervorgang wird beendet, sobald der
Zapfen 18 mit seiner Stirnfläche bündig mit der Mantelfläche 22 des Zylinders 5 abschließt.
Dabei wird bei der Bewegung des Dosierstempels 10' nach rechts exakt die Menge des
Kunststoffmaterials verdrängt und damit in den Zylinder 5 befördert, die zuvor durch die de
finierte Bewegung des Dosierstempels 10' nach links freigegeben und durch Förderung aus
der Förderschnecke 16 in den Dosierraum 20 eingebracht wurde.
Der anschließend stattfindende Vorgang des Ausformens des Linsenkörpers entspricht dem
wie er zuvor für das Werkzeug 1 gemäß Fig. 1 erläutert wurde.
Die Verstellung des Dosierkolbens 10 sowie des Dosierstempels 10' erfolgt unabhängig von
den übrigen Komponenten der Spritzprägemaschine, um die zu dosierende Kunststoffmenge
schnell verändern zu können.
In dem zuvor beschriebenen Werkzeug- und Verfahrensbeispielen wird als Kunststoffmaterial
thermoplastisches Polyurethan-Silikon verwendet, das mit einem im wesentlichen konstanten
Förderdruck von 4 bar bei einer im gesamten Werkzeug 1 bzw. 1' konstanten Temperatur von
ca. 190°C gefördert wird. Die Fördergeschwindigkeit in den engsten Überströmquerschnitten
beträgt lediglich ca. 16 cm/s.
Claims (16)
1. Werkzeug (1') einer Spritzguß- oder Spritzprägemaschine zur Herstellung von Kunst
stoff-Formteilen, insbesondere von implantierbaren Linsen, mit einer während des Form
vorgangs geschlossenen und danach öffenbaren Formkavität, in die mittels einer Plastifi
ziereinrichtung Kunststoffmaterial einbringbar ist, wobei eine Dosiereinrichtung (10,
10') zur Einbringung einer genau definierten Menge des Kunststoffmaterials innerhalb
des Werkzeugs (1, 1') unmittelbar neben der Formkavität angeordnet ist.
2. Werkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkavität einseitig von
einem verschiebbaren Prägestempel (6) begrenzt wird.
3. Werkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung
(10) eine Kolben-Zylinder-Einheit ist.
4. Werkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsrichtung eines
Dosierkolbens (10) parallel zu der Bewegungsrichtung des Prägestempels (6) verläuft.
5. Werkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung
(11') eine in einem Heißkanal angeordnete Nadelverschlußdüse ist, deren Dosierstempel
(10') in Folge seiner Bewegung in einer Düsenkammer eine Verdrängung des Kunst
stoffmaterials aus einer Düsenöffnung bewirkt, wobei sich zwischen dem Dosierstempel
(10') und einer Mantelfläche der Düsenkammer ein Ringraum (20) befindet, der von der
Plastifizierungseinheit mit Kunststoffmaterial befüllbar ist.
6. Werkzeug nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stirnfläche eines Zapfens
(18) des Dosierstempels (10') in dessen Schließstellung bündig mit einer Mantelfläche
(22) der Formkavität abschließt.
7. Werkzeug nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsrichtung
des Dosierstempels (10') und die Bewegungsrichtung des Prägestempels (6) einen Win
kel von 90° einschließen.
8. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosier
einrichtung (11, 11') unabhängig von den übrigen Parametern der Spritzgußmaschine
oder Spritzprägemaschine steuerbar ist.
9. Werkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosier
einrichtung (11, 11') unabhängig von den übrigen Bereichen des Werkzeugs (1, 1') tem
perierbar ist.
10. Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse aus Polyurethan-Silikon oder Po
lycarbonat-Polyurethan unter Verwendung eines Werkzeugs gemäß einem der Ansprüche
1 bis 7, wobei in die Formkavität vorgefertigte Haptiken so eingebracht werden, daß
Verankerungsabschnitte der Haptiken abgeschirmt und Verbindungsabschnitte der Hap
tiken frei in der Formkavität angeordnet sind und wobei anschließend Kunststoffmaterial
in die Formkavität eingebracht wird und bei der Ausformung der Linse die Verbindungs
abschnitte von Kunststoffmaterial umgeben werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsabschnitte
durch das Kunststoffmaterial angeschmolzen werden und beim Aushärten eine stoff
schlüssige Verbindung mit dem umgebenden Kunststoffmaterial eingehen.
12. Verfahren zur Herstellung einer implantierbaren Linse aus Polyurethan-Silikon oder Po
lycarbonat-Polyurethan unter Verwendung eines Werkzeugs gemäß einem der Ansprüche
1 bis 7, wobei die Formkavität mindestens einen entfernbaren Kern aufweist, der be
stimmte Bereiche der Linse ausfüllt, wobei die Linse mit mehreren Kunststoffmaterialien
in mehreren Formvorgängen geformt und zwischen aufeinander folgenden Formvorgän
gen mindestens ein Kern entfernt und mindestens ein Teil des freigewordenen Volumens
mit Kunststoffmaterial ausgefüllt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Haptiken in einem ersten
Formvorgang ausgeformt werden und anschließend die übrige Linse in mindestens einem
weiteren Formvorgang ausgeformt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Förde
rung des Kunststoffmaterials von der Plastifiziereinrichtung über die Dosiereinrichtung
in die Formkavität isotherm und/oder isobar erfolgt.
15. Implantierbare Linse aus Polyurethan-Silikon oder Polycarbonat-Polyurethan, hergestellt
im Wege des Spritzprägens oder Spritzgießens mittels eines Werkzeugs mit einer inte
grierten Dosiereinrichtung, wobei die Haptiken aus einem anderen Kunststoffmaterial als
die übrige Linse bestehen und/oder wobei der Linsenkörper aus mehreren Schichten aus
unterschiedlichem Kunststoffmaterial besteht.
16. Linse nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgefertigten Haptiken in die
Formkavität des Werkzeugs eingebracht und mit dem Kunststoffmaterial der Linse ver
schmolzen sind.
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