JP2003510189A - 人間工学的に優しい任意軌道のサンダー構造 - Google Patents

人間工学的に優しい任意軌道のサンダー構造

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JP2003510189A JP2001526330A JP2001526330A JP2003510189A JP 2003510189 A JP2003510189 A JP 2003510189A JP 2001526330 A JP2001526330 A JP 2001526330A JP 2001526330 A JP2001526330 A JP 2001526330A JP 2003510189 A JP2003510189 A JP 2003510189A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 【解決手段】ハウジング１７と、ハウジング１７内に垂直軸７１を含むモータ２４と、モータ２４に結合されたパッド１４と、垂直軸７１に対して実質的に垂直に伸びる、パッド１４上の面７０と、パッド１４を囲む囲い板１３と、囲い板１３内の開口部８５と、開口部８５と連通する内端部８４とパッド１４の面７０に対して鋭角に伸びる、ダスト排出チューブ１２上の外端部８３とを有するダスト排出チューブ１２とを有する任意軌道サンダー１０、１５０。該サンダー１０、１５０は、８３と８６ミリメートルとの間の高さを有し、かつ０．６８と０．７５キログラムとの間の重量を有する。ダスト排出チューブ１２の外端部８３は、垂直中心線７１から約１２０と１５７ミリメートルとの間で伸びることができる。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、摩耗又は研摩のために、回転パッドの平らな表面が被加工物の表面
に係合する、改良された人間工学的に優しい表面処理ツール、特に改良された任
意軌道サンダーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
背景として、作業中に、任意軌道サンダーは、研摩面において、該サンダーの
垂直中心線における、研摩ディスクの表面とケーシングの頂部との間の任意軌道
サンダーの高さであるレバーを介してオペレータの手及び腕まで伝わる力を生成
する。そのため、この高さができる限り短い場合、研摩ディスクの表面で生じた
力に打ち勝つときのオペレータの作用力は、該高さがより高い場合よりも小さい
。また、オペレータが打ち勝たなければならない第２の力、すなわち、軌道サン
ダーの垂直中心線と、囲い板からダストを運ぶダスト排出具の外端部との間の長
さを有するレバーアームを通じて作用するフレキシブルダスト排出ホースによっ
て生成される力がある。上述の２つの寸法のうちの何れか１つが小さくなった場
合、軌道サンダーを使用するときのオペレータによって要求される作用力はそれ
に応じて小さくなる。また、研摩面上の圧縮空気の注入接続部及びダスト排出チ
ューブの排出口の高さが低いと、サンダーを操作する作用力は少なくてすむこと
が認識されている。上述の距離の全てが小さくなると、サンダーを使用するとき
に必要とする作用力はより少なくなる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
さらに、従来、ダスト排出チューブの外端部は、水平な姿勢において、常にフ
レキシブルダスト搬送ホースを受け入れている。このことは、水平ダスト搬送ホ
ースが下向きに垂れ下がり、サンダーに比較的近い外側の本体をオペレータが打
ち勝たなければならない摩擦抵抗の付随生成物と接触するという欠点を有してい
た。さらに、ダスト排出チューブの外端部がサンダーの垂直中心線から比較的離
れている場合、作用するダスト排出チューブの外端部においてフレキシブルホー
スによって生じた力が通る比較的長いレバーアームがあった。
【０００４】 また、従来、ダスト排出チューブの外端部に取付け具が用いられ、該ダスト排
出チューブの長さが有効に増加し、それに伴ってサンダーの垂直中心線と、作用
するフレキシブルダスト排出チューブによって用いられる力が通るレバーアーム
の付随する増加に合うダスト排出部の外端部との間の距離が増加した。
【０００５】 さらに、圧縮空気注入弁構造は、サンダーの回転速度に対して細かい調節がで
きなかった。 研磨剤及び関係のない粒子を奪い去る中央真空方式を用いた任意軌道サンダー
においては、ハウジングを通じて大量の空気が引き出される。このことは、パッ
ドが取付けられる軸を取付ける軸受を含む偏心ハウジングの縁部を含んだ角張っ
た縁部において渦流を引き起こす。従って、ツールの操作による正圧及び負圧の
変化のため、研磨剤及び関係のない粒子が軸受の領域に吸い込まれるので、研磨
剤及び関係のない粒子は軸受の領域に入る。軸受の領域に入る関係のない物質の
量を削減するある試みが、三重シールを用いた特許第４，８５４，０８５号に示
されている。このアプローチは軸受の寿命をある程度増加させた。
【０００６】 本発明の目的は、人間工学的に優しいサンダーを作るための助けとなる、比較
的低い高さ及び比較的短い傾斜したダスト排出チューブを含む、複数の構造的特
徴を有する改良された任意軌道サンダーを提供することにある。 本発明の他の目的は、上述の段落の構造的な特徴を有し、かつ人間工学的に優
しいサンダーを作るための助けとなる、低い圧縮空気入口も有する改良された任
意軌道サンダーを提供することにある。 本発明の別の目的は、人間工学的に優しいサンダーを作るための一助となる、
比較的短いダスト排出チューブが上方に折り曲げられ、改良された任意軌道サン
ダーを提供することにある。 本発明のさらに別の目的は、軌道サンダーの速度の微調整が可能な、改良され
た圧縮空気注入弁を提供することにある。 本発明のさらに他の目的は、内部に装着され、ダスト排出具の外端部に取付け
られる特別な取付け具を要することなく直接フレキシブルホースを受け入れられ
、それによりフレキシブルホースの接続端がそれを介して作用するレバーアーム
を短くする、外端部と共に囲い板に取付けられるダスト排出具を提供することに
ある。
【０００７】 本発明の他の目的は、関係のない物質が、任意軌道サンダーの軸・軸受領域に
入るのを防ぎ、それにより、軸受の寿命を、シールを用いていた以前よりも、か
なり長く伸ばす、改良された構造上の配置を提供することにある。 本発明のその他の目的及び付随する利点は未満により容易に理解されよう。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ハウジングと、前記ハウジング内に垂直軸を有するモータと、前記
モータに結合したパッドと、前記垂直軸に対して実質的に垂直に伸びる、前記パ
ッド上の面と、前記パッドを囲む囲い板と、前記囲い板内の開口部と、前記開口
部と連通する内端部を有するダスト排出チューブと、前記パッドの前記面に対し
て鋭角に伸びる、前記ダスト排出端部上の外端部とを具備する表面処理ツールに
関する。
【０００９】 また、本発明は、頂部を有するハウジングと、シリンダ、ロータ、エンドプレ
ート及びシャフトを含む、前記モータ、前記ハウジング内に垂直軸を有するエア
モータと、前記シャフト上の偏心器と、前記偏心器に結合された面を有するパッ
ドとを具備する表面処理ツールに関し、該表面処理ツールは、約８６ミリメータ
未満の、前記頂部と、前記パッドの前記面との間の、前記垂直軸に沿った高さを
有する。
【００１０】 また、本発明は、頂部を有するハウジングと、シリンダ、ロータ、エンドプレ
ート及びシャフトを含む、前記ハウジング内に垂直軸を有するエアモータと、前
記シャフト上の偏心器と、前記偏心器に結合された面を有するパッドとを具備す
る表面処理ツールに関し、該表面処理ツールは、約０．７５キログラム未満の重
量を有する。
【００１１】 また、本発明は、ハウジングと、前記ハウジング内のエアモータと、前記エア
モータと連通し、前記ハウジングを通って伸びる圧縮空気導管とを有する表面処
理ツールのための圧縮空気フロー制御弁に関し、該圧縮空気フロー制御弁構造は
、前記圧縮空気導管と連通し、かつハウジングユニットと、前記圧縮空気導管と
連通する、前記ハウジングユニット内に第１の円筒形壁部面を有する第１の穴と
、前記第１の穴内の弁と、前記第１の円筒形壁部面と連結した前記弁上の基部と
、前記第１の円筒形壁部面の周囲に相補的に滑動・連結する、前記基部から外側
に伸びる外部の円筒形面を有する第２の壁部と、前記圧縮空気導管と選択的に連
通する、前記第２の壁部内の第２の穴と、前記第２の穴から離れて伸びる、前記
外部円筒形面上の傾斜した溝とを具備する。
【００１２】 また、本発明は、ハウジングと、前記ハウジング内の圧縮空気モータと、前記
モータ内のシャフトと、前記シャフトに取付けられたロータと、圧縮空気を前記
ロータへ送る、前記モータ内の圧縮空気ダクトと、前記シャフトに取付けられた
偏心ハウジングと、前記偏心ハウジング内のチャンバと、前記偏心ハウジング内
の少なくとも１つの他の軸受と、前記圧縮空気ダクトと前記チャンバとの間の前
記ハウジング内のダクトとを具備する任意軌道動作表面処理ツールに関する。
【００１３】 本発明の種々の態様は、添付図面と共に本明細書の未満の部分を読めば十分に
理解されよう。
【００１４】
【発明の実施の形態】
一般的に用いられている任意軌道サンダーには３つの基本的なタイプがある。
第１の及び最も基本的なタイプは、研摩操作中に発生するダストを運び去るため
、関連している真空を必要としない非真空タイプのものである。第２のタイプは
、研摩操作中に発生するダストを運び去る吸引力を生成するように、中央真空源
への一端及びサンダーの囲い板と連通する取付け具への他端に取付けられた真空
ホースを有する中央真空タイプのものである。第３のタイプは、エアモータから
の排気エアが、研摩操作中に発生するダストを運び去るために囲い板と連通して
いる吸引器と関連している自己生成真空タイプのものである。
【００１５】 予め要約すると、上述のタイプの任意軌道サンダーの各々は、本発明の１つ又
は更に改良された特徴を有する。まず初めに、全ての任意軌道サンダーは、比較
的低い高さを有し、それによりオペレータによって認識される応力が低減される
。また、全てのタイプは、比較的軽い重量を有し、それにより使用時に要する作
用力を少なくしている。さらに、中央真空タイプのものは、サンダーの囲い板に
接続された、傾斜したダスト排出チューブを含み、それにより、中央真空源に導
くフレキシブル排出ホースをサンダーから離れてある角度で傾斜させ、それによ
り、研摩面に近い面上のフレキシブルホースの摩擦抵抗を回避している。また、
該フレキシブルホースは、傾斜したダスト排出チューブ内に直接差し込まれてお
り、それによりダスト排出チューブの外端部と、ダスト排出チューブとフレキシ
ブルホースとの間に追加的な取付け具が必要な場合に一般に使用される端部との
間の距離を少なくしている。自己生成真空タイプのものは、上述の構造的特徴の
全てを有しており、さらに、ダスト排出チューブの主要部と一直線上に配置され
た吸引器を含み、それによりダスト排出チューブが比較的効率的に機能すること
を可能にする。
【００１６】 図１、２、３、９，１０，１１に、中央真空タイプの任意軌道サンダー１０が
開示されており、フレキシブル真空ホース１１が、ダスト排出チューブ１２と、
研摩ディスク１４を囲む囲い板１３との間に接続されている。しかし、中央真空
タイプの軌道サンダー１０と非真空タイプとのたった１つの違いは、非真空タイ
プのものはダスト排出チューブ１２あるいはフレキシブルホース１１を有してい
ないということである。軌道サンダーの３種全てに共通する基本的な構造を、図
１の線１Ａ−１Ａに沿った図３に示す。
【００１７】 基本的な構造には、プラスチックのハウジング１７上に取付けられ、ハウジン
グ１７の周囲に部分的に伸びるリブ１９、２０及び２１と協力して該ハウジング
上に取着されたゴム状材から成るハウジング・グリップ１５を有する。ハウジン
グ１７は、また、フレキシブルなプラスチック囲い板１３が留め金式で取付けら
れている環状リブ２４’を有するスカート部２３と境界をなす下部２２を有する
。
【００１８】 エアモータはハウジング１７内に配置され、キー２８によってシャフト２７に
キー接続されたロータ２５が中に取付けられているシリンダ２４を含む。シャフ
ト２７の両端部は軸受２９及び３０（図３）に取付けられ、スナップ・リング３
１はシャフト２７を正しい位置に保持する。前記シリンダ２４は、上部プレート
３２及び下部プレート３３を含むシリンダ・アセンブリの一部である。前記軸受
２９は、上部プレート３２の環状部分６３内に取付けられ、軸受３０は、下部プ
レート３３の環状部分２８内に取付けられている。端板３２及び３３は、それぞ
れ平面３４及び３５を含み、それらはシリンダ２４の両端部を支持して、シリン
ダ２４の隣接部分との所要のシーリングを可能にする。ピン３７は、ハウジング
１７内の穴３９内に収容された上端部を有する。ピン３７は、端板３２内の環状
穴４０及びシリンダ２４内の穴４１を通過して端板３３内の穴４２内に達し、そ
れにより端板３２及び３３とシリンダ２４とを位置合わせする。端板３２及び３
３の外部環状端部４３及び４４は、それぞれハウジング１７の内面４５と密接し
ている。ねじ付きロック・リング４７は、ハウジング１７のネジ部４９内にねじ
込まれて、端板３２の上面５０をハウジング１７の隣接する面に支持させる。前
記ロック・リング４７内の溝内のＯリング５１は、下部端板３３の下面５２を支
持する。ロータ・シャフト２７は、該ロータ・シャフトと一体形成され、軸受５
５が中に取付けられ、かつさらワッシャー５８を支持するスナップ・リング５６
によってその中に保持される偏心ハウジング５７を有する。このハウジング５７
は、２つの釣合おもり５４及び５７’を有する偏心器である。スタブシャフト５
３は軸受５５内に圧入され、その外端部においてナット５９内に形成されている
。従って、ロータ・シャフト２７は回転し、偏心ハウジング５７は該シャフト２
７と共に同時に回転する。ねじ付きシャフト６０は、研摩ディスク１４から上方
に伸び、かつスタブ・シャフト５３内に受けられている。
【００１９】 図３及び８を見て分かるように、圧縮空気注入導管３８は、シリンダ２４内の
穴１３４と連通しており、この穴１３４は、上部シリンダ面５０（図５）と下部
シリンダ面３５（図３）との間で軸方向に伸びる穴１３４’と連通している。穴
１３４’は、上部シリンダ面５０内の溝１３６（図５）及び下部シリンダ面３５
内の同様の溝（図示せず）と連通している。上部プレート３２を組立てた際、溝
１３６は、シリンダ２４内のチャンバ１３８（図５）に導く導管になる。下部プ
レート３３は、下部シリンダ面３５内の溝１３６に対応する溝とともに同様の導
管を形成する。複数の翼板１３６’（図５）は、プラスチックのロータ２５内の
放射状スロット１３９’内に摺動可能に取付けられ、それらの外端部は、プレー
ト３２の面６４内の溝１４０’（図４）によりスロット１３９’の内端に導かれ
る空気圧によって外側へ押しつけられるので、シリンダ２４の内面に接触してい
る。溝１４０’は溝１３６と連通している。下部プレート３３（図６）は、溝１
４０’に対応する溝１４１’を有し、溝１３６に対応する溝に連通している。空
気は、シリンダのチャンバ１４２’から、シリンダ２４の中央部内の数ミリ幅の
狭スロット１４３’（図８）を通じて排気され、この排気空気は、シリンダ２４
とハウジング１７との間のチャンバ１４４’を通過し、その後穴１４２（図８及
び１１）を通って排気導管８７に達する。
【００２０】 この時点で、エアモータは、図１３の上述の装置の全高を、同様の構造を有す
る現在の軌道サンダーより低くするため、及びより軽量にするために構成されて
いる従来のタイプであることに注意すべきである。 変形例を以下に示す。ハウジング１７の頂部６０は２．０ミリメートル厚であ
る。またハウジング１７の内面６２と縁部６３との間隔６１は０．６ミリメート
ルである。さらに、面５０と面６４との間の端板３２の厚さは２．５ミリメート
ルであり、面３５と面６７との間の端板３３の厚さは２．５ミリメートルである
。シリンダ２４’は、２０ミリメートルの軸方向長さを有する。また、間隔６９
は０．５ミリメートルである。さらに、ナット５９は４．０ミリメートル厚であ
る。偏心器は、２１．４ミリメートルの高さを有する。上述の全ての寸法により
、エアモータは、垂直中心線７１におけるハウジング１７の頂部からパッド１４
の面７０迄の高さが８２．９２ミリメートルになる。これは、約８９ミリメート
ルの高さを有する、最も低い公知の現存する従来技術による構造に比べて、６．
０８ミリメートル即ち約７％の差が生じる。また、鋼製より、２ミリメートル厚
のシリンダ２４の外面７２を有するアルミニウム製端板３２及び３３の使用、及
びフランジ７３に対応する上部フランジの不使用、及びアルミニウム製端板３３
を薄くすること及びナット５９を薄くすることにより、図１３の軌道サンダーの
重量が、０．８２キログラムの重量を有する同様の従来技術によるサンダーと比
較して、０．６８キログラム迄低減され、それにより、約０．１４キログラム即
ち約１７％の差が生じる。上述したように、重量が軽いと、軌道サンダーが人に
とって扱い易くなる。
【００２１】 上述のように、エアモータは、０．６１バールの最少空気圧において１５０ワ
ットの最少出力を有する公知の従来のタイプである。上記エアモータのこのよう
な特徴は、軌道サンダーを、比較的低い高さかつ比較的軽い重量のものとする。
他の点では、エアモータの内部は従来のものである。 サンダー１０の低減された高さを図２６に符号Ａで示す。サンダー１０の全高
が低いということは、ダスト排出チューブの排出口の中心線を寸法Ｂ迄低くし、
かつ圧縮空気入口８０の中心線を寸法Ｃ迄低くする。上述のように、寸法Ｂ及び
Ｃを低くすることは、軌道サンダー１０の操作をより容易にすることになる。
【００２２】 本発明の他の態様によれば、サンダー１０のダスト排出チューブ１２（図１１
）は、中心線８６を有し、水平線に対して角度ａで傾斜している。該ダスト排出
チューブ１２は、長い部分８３と、中心線８８を有しかつ囲い板１３と一体形成
された環状スタブパイプ８５上に載った環状排出口を有する短い部分８４とから
成る。ダスト排出チューブ部８３は、モータ排気入口取付け具８７の直下に配置
されている。エアモータ排気導管８７は、ハウジング１７と一体成形されたハウ
ジング部９０内にある。ハウジング部９０は、圧縮空気注入導管８０（図１及び
９）も含む。ダスト排出チューブ１２は、ボルト９１によってハウジング部９０
にも取付けられており、ダスト排出チューブ１２と一体成形された脚部９４及び
９５に及ぶウェブ９３を通って伸びる。従って、ダスト排出チューブ１２は、ス
タブ・チューブ８５、およびエアモータ排気導管８７及び圧縮空気入口８０を収
容するハウジング部９０上に堅固に支持されている。
【００２３】 上述したように、ダスト排出チューブ１２の外端部８９（図１１）は、上方に
傾斜しているので、フレキシブル真空ホース１１の隣接する部分もまた上方に傾
斜し、それにより該部分が水平な場合、排出口８９から離れて垂れ下がることに
なる。このことは、フレキシブルホースが、摩擦抵抗を生じる被加工部と接触す
る可能性を少なくする。また、図２を見て分かるように、フレキシブルホース１
１はダスト排出チューブ１２内に直接収容されているので、従来技術においてダ
スト排出チューブの外端部で使用される取付け具は削除され、それにより排出チ
ューブ１２の最外端部８１を、サンダーの垂直中心線７１から距離Ｅ（図２６）
に配置する。該距離Ｅが短くなると、ダスト排出チューブ１２の外端部８１にお
ける所定の重量のため、レバーアームがサンダー１０を傾かせる傾向があり、レ
バーアームが短くなると、生成される傾斜力は小さくなり、オペレータがこの傾
斜力に打ち勝つために要求される力は小さくなるということを認識すべきである
。
【００２４】 本発明の他の態様によれば、圧縮空気注入構造は、エアモータに供給される圧
力の緩やかな変化を可能にする。この態様においては、圧縮空気入口８０は、ハ
ウジング部９０中にねじ込まれる中空の圧縮空気取付け具１０４の端部を圧迫す
る外端部１０３を有するばね１０２によってシート１０１へと付勢される弁１０
０（図３）含む。取付け具１０４（図１、２、１２、及び１３）は、従来の接続
を用いて圧縮空気ホース１０６の端部を受ける。ホース１０６は、ストラップ１
０８によって真空ホース１１に取付けられている。弁１００を、図３及び１６に
示す位置から図２０に示す位置へと開くために、レバー１０５は、ハウジング部
９０と一体成形されたボス１０９上の箇所１０７に枢着されている。レバー１０
５を押し下げると、ピン１１０が、弁１００の伸長部分１１１がピン１１０の下
部おいて穴１１２内に受けられているという事実のため、ばね１０２の付勢力に
抗して、図１６の位置から図１８の位置に押し下げられる。レバー１０５が解放
されると、ばね１０２は弁１００を図１６の位置に戻し、ピン１１０は弁の伸長
部１１１との接続によって、図１６の位置まで上がる。弁１００の上述の構造は
従来のものである。
【００２５】 本発明によれば、改良されたフロー調節弁１１５（図３、１６、２１及び２２
）はハウジング部９０の穴１１７内に配置され、スナップ・リング１１９（図１
６）によってその中に保持されている。穴１１７は壁部１１８を有する。Ｏリン
グ１２０は、弁体１２１の基部１２６の溝１２２（図２１）内に取付けられてい
る。Ｏリング１２０は、密閉機能と摩擦保持機能との両方を実行して、弁１１５
を穴１１７内の何れかの調節された位置内に保持する。弁は、基部１２６から上
方に伸び、かつ外部円周面１２４を有するシリンダの部分１２３を有する。ハン
ドル１２５は弁体１２１と一体成形されている。起立壁部１２３は、開口部１２
７と、穴１２７と連通している傾斜した溝１２９とを有する。外部表面１２４は
、穴１１７の壁部１３０と摺動可能に接触する。弁１２１が図１７に示す全開位
置にあるとき、穴１２７はハウジング１７の穴３８（図３）と連通している。穴
３８は、エアモータシリンダ２５の壁部１３２において境界をなす。Ｏリング１
３３は、導管３８の外端部との密閉を果たす穴１３４の周囲の壁部１３２（図８
）中に挿入されている。上述の構造は当業者において公知である。
【００２６】 上述したように、弁１１５は図１７に示す位置で全開である。図１８において
、該弁は一部開いており、従って、エアフローは、導管３８に対する開口度を制
限する傾斜した溝１２９に沿って流れなければならないということがわかる。壁
部１２１がさらに反時計方向に移動すると、ダクト３８につながる連通路はより
小さくなる。図１９においては、弁は全閉位置にあり、壁部１２４はダクト３８
を完全に閉じている。図１９に示すように、この時点で、縁部１３５は肩部１３
７に係合して弁１１５の反時計方向の移動量の限界を規定している。図１９に示
すように、壁部１２４の移動量の時計回りの限界は、縁部１３９が肩部１４０に
係合するとき決定される。弁１２５の移動範囲は、全開位置から全閉位置まで９
０°である。
【００２７】 図２３、２４及び２５はそれぞれ図１７、１８及び１９に対応しているが、図
１７、１８及び１９が図１６の弁伸長部１１１を通ったものであるのに対して、
弁伸長部１１１の上の切断線１２−１２に沿ったものである。 図１１に示すモータエア排気ハウジング８７は、導管１４２（図１１）を介し
てエアモータシリンダ２４（図３）の排気部と連通している。ハウジング９０は
、プラグ１４５によって穴１４４内の所定位置に保持されているマフラー１４３
を含む、排気エアは穿孔キャップ１４７を介してハウジング９０を出る。 自己生成真空任意軌道サンダー１５０を図１２，１３，１４及び１６に示す。
図３に示すように、このサンダーは、中央真空タイプに関して上述したのと同じ
内部構造を有している。また、該サンダーは、同じタイプの研摩パッド１４を有
し、かつハウジングユニット９０内に配置された、上述した弁１１５と同じタイ
プの弁を有する。入口弁１１５は、図３、１７，１８及び１９で述べられた弁１
２５と同じものである。
【００２８】 本発明の他の態様によれば、自己生成真空任意軌道サンダー１５０は、水平線
に対して角度ａで傾斜している（図１３）ダスト排出チューブ１５１を含む。こ
のダスト排出チューブ１５１は、中心線１５６（図２７）を含み、かつ中心線１
５８及び囲い板１３のスタブパイプ１５４上に取付けられた肘部１５３内に収容
されている延長部１５２を含む。環状ストラップ部１５５は部分１５６と一体形
成されている。モータ排気ユニット１５９は、多孔マフラー１６０を含む。取付
け具１６１はストラップ１５５を通って伸び、部分１６２においてモータ排気ハ
ウジング１５９内にねじで装着され、穴１６３、及び穴１６３から延長ダスト排
出チューブ部１５０の領域１６９及び１７０と共に吸引器１７６として機能する
穴１６７の入口部である導管１６５迄導く複数の開口部を有する。囲い板１３か
らのダスト排出はダスト排出チューブ１５２の直進部に入るということ、および
領域１７１及び１６９の隣接部分に鋭角的な湾曲部はなく、このような湾曲部が
導管１６５の近くに存在する場合よりもはるかに効果的であるということに特に
注意すべきである。
【００２９】 また、フレキシブルダスト排出ホース１１は、図１から図１１の実施形態に関
して上述したのと同じ方法で、ダスト排出チューブ１５１の外端部において、延
長部１７２内に収容されている。吸引器１７６の外側部１７０は、ダスト排出ホ
ース１１（図１４）の最内部内に入れ子状に収まっており、それによりダスト排
出チューブ１５１の全長が短くなっている。 ダスト排出チューブ１５１は水平線に対して角度ａで傾斜しており、肘部１５
３は水平線に対して角度ｂだけ傾斜しているということに注意すべきである。
【００３０】 さらに、図２７において、部分１７２の外端部におけるダスト排出チューブ１
５１の中心線は、任意軌道サンダー１５０の垂直中心線７１から距離Ｅの位置に
あるということに注意すべきである。ダスト排出チューブ１５１は傾斜している
のに加えて、その外端部における下向きの力が垂直中心線７１の比較的近くにあ
り、かつそのため長かった場合よりもオペレータが抗しなければならない力はよ
り少なくなるように、比較的短い。 次の表は、図２６および２７における寸法ＡからＥおよび角度ａ、ｂを示す。
【００３１】
【表１】 Ａは、サンダーの垂直中心線における、サンダーの頂部と研摩ディスクパッド
面の間の高さ、 Ｂは、排出チューブの排出口における、排出チューブの中心線と研摩ディスク
パッド面の間の高さ、 Ｃは、圧縮空気入口の中心線と研摩ディスクパッド面の間の高さ、 Ｄは、サンダーの垂直中心線と圧縮空気入口の最外部の間の水平距離、 Ｅは、サンダーの垂直中心線とダスト排出チューブの最外部の間の水平距離、 角度ａは、水平線、又はパッド面とダスト排出チューブの中心線の間の角度、 角度ｂは、ダスト排出チューブの２つの部分の中心線間の角度である。
【００３２】 上記の表において、寸法Ｅは、中央真空サンダーの場合１３０．０５ミリメー
トルであり、自己生成真空サンダーの場合１４７．２８ミリメートルである。し
かし、中央真空サンダーのダスト排出チューブ１２の外端部８９（図１１）にお
けるねじ込み接続が、各５ミリメートルのネジ山２つによって短くなると、１３
０．５の寸法Ｅは、約１０ミリメートル減って約１２０ミリメートルになる。ま
た、自己生成真空サンダーのねじ込み端部１７２が各５ミリメートルのネジ山２
つによって短くなると、１４７．２８の寸法Ｅは、約１０ミリメートル減って約
１３７ミリメートルになる。人間工学的にわずかな損失によって、中央真空及び
自己生成真空サンダーの場合の寸法Ｅを約１０ミリメートル長くしてそれぞれ約
１４０ミリメートル、約１５７ミリメートルにすることが可能である。しかし、
上述の長くした寸法Ｅを低い高さ寸法Ａと組合わせて考えた場合、上述の各サン
ダーは、この寸法の組合わせを有さない場合よりもさらに人間工学的に優しくな
る。
【００３３】 上述したように、８２．９２ミリメートルの高さ寸法を有する上述のサンダー
に比べて、上述したタイプの従来のサンダーは、約８９ミリメートルの高さ寸法
を有する。さらに上述したように、２つの寸法間には約７％の差がある。８２．
９２ミリメートルという寸法は、上述の及び未満に示す所望の出力パラメータを
可能にするための商業的に実施可能な方法で、サンダーの種々の部品を保持しな
がら達成できる、極限の低い寸法である。しかし、本発明のサンダーの高さ寸法
Ａは種々の部品の厚さ及び高さを減じることなく数ミリメートル増加させること
ができるということを認識すべきである。従って、高さ寸法Ａは、８９ミリメー
トルからの高さの低減即ち約３．５％の低減である、８６ミリメートル迄増加さ
せることが予想される。
【００３４】 さらに、上述したように、該サンダーの０．６８キログラムの重量、又は０．
１４キログラムの差、即ち約１７％の重量の低減に比べて、公知のサンダーは０
．８２キログラムの重量を有する。本発明のサンダーの重量は、約０．０７キロ
グラムの差に相当する０．７５キログラム迄増加させることができ、このことは
約８．３％の著しい低減であることを認識されたい。 上述の表に示した好適な角度ａは、鋭角の１０°である。しかし、この角度は
小さくは５°、大きくは３０°であっても良い。特定の装置のための正確な鋭角
は、その上に直接配置されるモータ排気体の長さや囲い板の出口とモータ排気体
との間の垂直間隔等の種々の要素による。
【００３５】 上述したように、角度ｂは１３０°であるが、ダスト排出チューブの鋭角ａと
合う鈍角でも良い。 非真空サンダー、中央真空サンダー１０及び自己生成真空サンダー１５０は、
６．１バールの空気圧を生成するソースで作動する１５０ワット出力のエアモー
タを用いており、該エアモータは毎分１０，０００回転まで可能である。 本発明の他の態様によれば、軸受５５（図３及び２８）は、圧縮空気と、関係
のない物質が、これら部品を収容した偏心ハウジング５７に入るのを防ぐ一方向
弁を有する。この点において、図３、４、５、６及び８において、圧縮空気は穴
３８（図３及び８）から穴１３４を通って穴１３４’内に導かれるということに
注意すべきである。そして該圧縮空気は、シリンダ面５０の溝１３６（図５）及
びシリンダ面３５の対応する溝（図示せず）内を通過する。その後、該圧縮空気
は、溝１３６から溝１４０’（図４）を通ってプレート３２の面６４内を通過し
、さらに、溝１３６の対応する部分（図示せず）から溝１４１’（図６）を通っ
て通過する。上述したように、溝１４０’及び１４１’から出た圧縮空気は、翼
板１３６’を外側に押しつけるようにロータ２５の半径方向スロット１３９’（
図５）に入る。
【００３６】 シリンダ２４、ロータ２５及びプレート３２、３３から成るエアモータの部分
間には作業空間がある。従って、溝１４０’及び１４１’からの圧縮空気はプレ
ート３２とロータ２５の間を通過し、かつプレート３３とロータ２５の間を通過
する。この圧縮空気は、その後ロータのキー溝スロット１８０（図３、５及び８
）に入り、さらにシャフト２７内のキースロット１８２内に配置されたキー１８
１の周囲を通過する。
【００３７】 本発明の１つの実施形態によれば、エアモータのシャフト２７は、図２８及び
２９に示すシャフト２７’に変更される。この点において、横穴１８３がシャフ
ト２７’内に開けられており、穴１８４の形をとる同軸ダクトが穴１８３と連通
するようにシャフト２７’の下部に開けられており、座ぐり１８５が穴１８４の
下端部に開けられている。この座ぐり１８５は、軸受５５が中に配置されている
偏心ハウジング５７のチャンバ１８７と連通している。図３及び２８から分かる
ように、最上部の軸受５５の上方のチャンバ１８７内にわずかな空間１８９が存
在する。スパンボンデッドポリエステルから成るフィルターディスク１８８とダ
ックビル状一方向弁１９０とが座ぐり１８５内に配置され、かつ座ぐり１８５内
に圧入され、弁１９０の拡大環状部１８６を圧迫する保持スリーブ１９１によっ
て保持される。該フィルター１８８は、ダックビル弁１９０を通過する圧縮空気
をろ過する。図２９に示すように、軸受５５間にはスペーサ１９２があり、また
、下方の軸受５５とさらワッシャー５８との間にはスペーサ１９３がある。スペ
ーサ１９２及び１９３は、スタブシャフト５３に適合する薄い環状の金属製ディ
スクであり、それらの外径は、内側レースと外側レース間の間隔を塞ぐことなく
軸受５５の内側レースを圧迫する。上方のスペーサ１９２は、軸受の外側レース
が互いに接触しないように２つの軸受５５を離間する。下方のスペーサ１９３は
、モータが停止したときにエアが上に向かって下方の軸受５５内に吸い込む傾向
がある場合、下方の軸受５５へ戻る曲がりくねった経路を形成する複雑に入り組
んだシールとしても機能する。従って、上述の構造は、チャンバ１８７内への、
及び軸受５５を通る、及びさらワッシャー５８と、スタブシャフト又は研摩ディ
スク１４上の空間内への軸５３の部分１９５との間の環状空間１９６を通るエア
フローを生じる。この圧力は、偏心ハウジング５７の外側の圧力よりも正であり
、それにより研摩ダスト及びその他の関係のない物質がパッド１４上の領域から
チャンバ１８７内の軸受５５内に入ることを防ぐ。ダックビル弁１９０は一方向
弁であるので、圧縮空気フローが尽きたときにエアモータが本質的にポンプとし
て機能した場合、チャンバ１８７内のエアは穴１８４内に引き戻されることがで
きず、それにより関係のない物質を含むエアのチャンバ１８７内への吸入を回避
するということに注意すべきである。
【００３８】 図３０に本発明の他の実施形態を開示する。図３での符号と同じ部材は同じ構
成要素を表わす。図３０において、モータシャフト２７は、シャフト２７の頂部
から、偏心ハウジングチャンバ１８７内の空間１８９と連通する座ぐり２０１迄
伸びる穴２００の形をとるダクトを設けることによって変更されている。ダック
ビル弁２０２は、図２８及び２９の実施形態のように、座ぐり２０１内に配置さ
れ、かつ圧入スリーブ２０３によってその中に保持されている。符号１８８で示
された上述のタイプと同じタイプのフィルター２０４は、座ぐり２０１内の弁２
０２上に配置されている。
【００３９】 穴２００は、間隔６１からのエアを受ける。この点において、シャフト２７と
プレート３２との間で漏れがあり、このエアはまた冷却を行うように上方の軸受
２９を通過し、その後、間隔６１内を通過して、フィルター２０４及びダックビ
ル弁２０２へ導く穴２００の頂部へ入る。ダックビル弁２０２から出るエアは、
図２８、２９のダックビル弁１９０に関して上述したのと同じように作用する。
【００４０】 図２８、２９及び３０の実施形態においては、任意軌道ツールのシャフトのみ
が変更されており、ロータ２５がその中で回転するシリンダ２４内のダクトは必
要ないということに特に注意すべきである。 図３０において圧縮空気を穴２００へ導くその他の方法は、圧縮空気がこの穴
を通り、軸受２９（図３）及び間隔６１を通ってダクト又は穴２００内へ達する
ように、上部プレート３２内に小さな穴（図示せず）を開けることである。この
穴は、ダクト１４０’（図４）又はプレート３２の平面３４とシリンダ２４との
間の間隔からのエアを収容しても良い。また、プレート３２内の穴は、軸受２９
に向ける必要はないが、プレート３２の平面３４とシリンダ２４との間の間隔を
通じて、及びプレート３２の環状部６３（図４）を通じて間隔６１と連通するよ
うに配置することができる。また、穴２００は、プレート３２の外周縁部４３か
ら間隔６１内への漏れのため、圧縮空気を得ても良い。
【００４１】 圧縮空気を軸受チャンバ１８７へ提供する他の方法を図３１に示し、それは、
スロット２１１の形のダクトを、軸受３０と相並ぶシャフト２７の一部の外側上
に形成し、かつハウジング５７の頂部を通じてチャンバ１８７内へスロット２１
１と整列して穴２１２を開けることである。スロット２１１は、その開端部を軸
受３０の隣接する内側レースによって覆われている。従って圧縮空気は間隔２１
３から軸受チャンバ１８７内を通り、間隔２１３は、その圧縮空気を、ロータ２
５の下面とプレート３３の上平面との間の間隔及びキー溝１８０を通じて収容す
る。この実施形態においては、圧縮空気はダックビル弁及びフィルターを通過し
ない。
【００４２】 圧縮空気をチャンバ１８７へ導く他の方法を図３２に示し、図２８から図３０
に示すように、傾斜したダクト又は穴２１４が軸受３０と相並ぶシャフト２７の
一部を通って開けられ、ダクト２１４は、フィルター及びダックビル弁を収容す
る座ぐり（符号なし）と連通しているため、フィルターとダックビル弁を通じて
、間隔２１３とチャンバ１８７内の小空間１８９との間に連通部が存在する。 圧縮空気が通過する種々の間隔が、圧縮空気がそこを通じて軸受チャンバ１８
７へ導かれるハウジング内のダクトと考えられることを認識されたい。 本発明の好適な実施形態を開示してきたが、本発明はそれらに限定されず、請
求の範囲内で別の方法で実施できることを認識されたい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は、軌道サンダーと接続され、かつ互いに接続された真空ホースと圧縮空
気ホースとを有する、中央真空軌道サンダーの部分平面図である。
【図２】 図２は、図１の軌道サンダーの部分側面図である。
【図３】 図３は、図１の線１Ａ−１Ａに実質的に沿った拡大部分断面図である。
【図４】 図４は、図３の線１Ｂ−１Ｂに実質的に沿った断面図である。
【図５】 図５は、図３の線１Ｄ−１Ｄに実質的に沿った断面図である。
【図６】 図６は、図３の線１Ｃ−１Ｃに実質的に沿った断面図である。
【図７】 図７は、図３の線１Ｅ−１Ｅに実質的に沿った断面図である。
【図８】 図８は、図３の線１Ｆ−１Ｆに実質的に沿った断面図である。
【図９】 図９は、図２の線２Ａ−２Ａに実質的に沿った部分断面図であり、ダスト排出
チューブのための支持構造を示す図である。
【図１０】 図１０は、図９に示す構造の頂部の部分拡大図である。
【図１１】 図１１は、部分図であり、一部が図１の線３−３に実質的に沿った断面図であ
り、囲い板とダスト排出チューブと排出ホースとの関係を示し、かつモータ排気
チューブとダスト排出チューブとの関係も示す図である。
【図１２】 図１２は、軌道サンダーと接続され、かつ互いに接続された真空ホースと圧縮
空気ホースとを有する、自己生成真空軌道サンダーの部分平面図である。
【図１３】 図１３は、図１２のサンダーの部分側面図である。
【図１４】 図１４は、図１３の線６−６に実質的に沿った拡大部分断面図であり、モータ
排気チューブの構造と、吸気器を含むダスト排出チューブと、これらの関係と、
ダスト排出チューブとフレキシブルホースとの関係を示す図である。
【図１５】 図１５は、図１４の線６Ａ−６Ａに実質的に沿った断面図である。
【図１６】 図１６は、図１２の線７−７に実質的に沿った断面図であり、圧縮空気弁注入
構造を示す図である。
【図１７】 ず１７は、図１６の線８−８に実質的に沿った部分断面図であり、全開位置に
ある圧縮空気フロー調節弁を示す図である。
【図１８】 図１８は、図１７と同じであるが、一部開位置にある弁を示す図である。
【図１９】 図１９は、図１７と同じであるが、全閉位置にある弁を示す図である。
【図２０】 図２０は、図１６と同様の部分拡大断面図であり、全開位置にある圧縮空気注
入弁を示す図である。
【図２１】 図２１は、圧縮空気フロー制御弁の拡大斜視図である。
【図２２】 図２２は、圧縮空気フロー制御弁の側面図である。
【図２３】 図２３は、図２０の線１２−１２に実質的に沿った部分断面図であり、エアフ
ロー調節弁が全開位置にあるときの、圧縮空気注入弁とエアフロー調節弁との間
の位置の関係を示す図である。
【図２４】 図２４は、図２３と同じ図であり、エアフロー調節弁が一部開位置にあるとき
の関係を示す図である。
【図２５】 図２５は、図２３と同じ図であり、エアフロー調節弁が閉位置にあるときの関
係を示す図である。
【図２６】 図２６は、エルゴノミックスを決定する際に考えられる種々の寸法を示す、中
央真空タイプの軌道サンダーの側面図である。
【図２７】 図２７は、エルゴノミックスを決定する際に考えられる種々の寸法を示す、自
己生成真空タイプの軌道サンダーの側面図である。
【図２８】 図２８は、図８の線１７−１７に実質的に沿った断面図であり、偏心ハウジン
グ内の軸受を正圧で加圧するためのロータ軸の変更形態を示す図である。
【図２９】 図２９は、図２８のロータ軸及び関連する構造の分解図である。
【図３０】 図３０は、圧縮空気を偏心ハウジング内の軸受に送る他の実施形態を示す図３
の変更形態である。
【図３１】 図３１は、図３０と同様の図であり、圧縮空気を軸受チャンバへ送るためのロ
ータ軸内のスロットの形をとるダクトを示す図である。
【図３２】 図３２は、図３０と同様の図であり、圧縮空気を軸受チャンバへ送るためのロ
ータ軸内に傾斜したダクト又は穴を含むダクトの他の実施形態を示す図である。
【手続補正書】特許協力条約第３４条補正の翻訳文提出書
【提出日】平成１３年３月２９日（２００１．３．２９）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】

Claims (38)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 ハウジングと、前記ハウジング内の圧縮空気モータと、前記
    モータ内のシャフトと、前記シャフトに取付けられたロータと、圧縮空気を前記
    ロータへ送る、前記モータ内の圧縮空気ダクトと、前記シャフトに取付けられた
    偏心ハウジングと、前記偏心ハウジング内のチャンバと、前記偏心ハウジング内
    の少なくとも１つの他の軸受と、圧縮空気を前記チャンバと前記チャンバ内の少
    なくとも１つの他の軸受に送る、前記圧縮空気ダクト及び前記チャンバと連通し
    た、前記シャフト内の他のダクトとを具備する任意軌道動作表面処理ツール。
  2. 【請求項２】 前記他のダクトから前記チャンバのみへの流れを可能にする
    、前記他のダクト内に一方向弁を有する請求項１に記載の任意軌道動作表面処理
    ツール。
  3. 【請求項３】 前記他のダクト内のフィルターを有する請求項２に記載の任
    意軌道動作表面処理ツール。
  4. 【請求項４】 前記他のダクトは、前記シャフト内の穴であり、前記ロータ
    内のキー溝と、前記シャフト内のキー・スロットと、前記キー溝内へ延びた、前
    記キー・スロット内のキーと、前記キーと前記キー・スロットとの間の隙間と、
    前記キー・スロットと連通し、かつ前記シャフト内の穴と連通した、前記シャフ
    ト内のクロス穴とを有する請求項１に記載の任意軌道動作表面処理ツール。
  5. 【請求項５】 前記偏心ハウジングと接続した面を有するパッドを有し、前
    記表面処理ツールが、垂直な中心線を有し、かつ約８６ミリメートル未満の、ハ
    ウジングの頂部から前記パッドの前記面までの高さ寸法を有する請求項４に記載
    の任意軌道動作表面処理ツール。
  6. 【請求項６】 約０．７５キログラム未満の重量を有する請求項５に記載の
    任意軌道動作表面処理ツール。
  7. 【請求項７】 約０．７５キログラム未満の重量を有する請求項４に記載の
    任意軌道動作表面処理ツール。
  8. 【請求項８】 前記チャンバと連通した、前記穴内の座ぐりと、前記座ぐり
    内の一方向弁とを有する請求項４に記載の任意軌道動作表面処理ツール。
  9. 【請求項９】 前記座ぐり内のフィルターを含む請求項８に記載の任意軌道
    動作表面処理ツール。
  10. 【請求項１０】 前記一方向弁が、前記フィルターと前記チャンバとの間に
    位置する請求項９に記載の任意軌道動作表面処理ツール。
  11. 【請求項１１】 前記ハウジング内の上部プレートと、前記シャフトを支持
    した、前記上部プレート内の上部軸受と、前記上部プレートと前記シャフトとの
    間の第１の隙間と、前記シャフトと前記ハウジングとの間の第２の隙間とを有し
    、前記シャフト内の前記他のダクトが前記上部軸受及び前記第２の隙間を介して
    前記第１の隙間と連通している請求項１に記載の任意軌道動作表面処理ツール。
  12. 【請求項１２】 前記偏心ハウジングと接続した面を有するパッドを有し、
    前記表面処理ツールが、垂直な中心線を有し、かつ約８６ミリメートル未満の、
    ハウジングの頂部から前記パッドの前記面までの高さ寸法を有する請求項１１に
    記載の任意軌道動作表面処理ツール。
  13. 【請求項１３】 約０．７５キログラム未満の重量を有する請求項１２に記
    載の任意軌道動作表面処理ツール。
  14. 【請求項１４】 約０．７５キログラム未満の重量を有する請求項１１に記
    載の任意軌道動作表面処理ツール。
  15. 【請求項１５】 前記他の穴が前記シャフト内の穴であり、前記チャンバと
    連通した、前記穴内の座ぐりと、前記座ぐり内の一方向弁とを有する請求項１１
    に記載の任意軌道動作表面処理ツール。
  16. 【請求項１６】 前記座ぐり内にフィルターを有する請求項１５に記載の任
    意軌道動作表面処理ツール。
  17. 【請求項１７】 前記一方向弁が、前記フィルターと前記チャンバとの間に
    位置する請求項１６に記載の任意軌道動作表面処理ツール。
  18. 【請求項１８】 前記偏心ハウジングと接続した面を有するパッドを有し、
    前記表面処理ツールが、垂直な中心線を有し、かつ約８６ミリメートル未満の、
    ハウジングの頂部から前記パッドの前記面までの高さ寸法を有する請求項１に記
    載の任意軌道動作表面処理ツール。
  19. 【請求項１９】 前記高さ寸法が約８３ミリメートルである請求項１８に記
    載の任意軌道動作表面処理ツール。
  20. 【請求項２０】 前記表面処理ツールが中央真空型のサンダーであり、ダス
    ト排出チューブがチューブの中心線を有し、前記チューブの中心線における、前
    記垂直中心線と前記ダスト排出チューブの外端部との間の水平距離が約１２０と
    １４０ミリメートルとの間である請求項１８に記載の任意軌道動作表面処理ツー
    ル。
  21. 【請求項２１】 前記表面処理ツールが自己生成真空型のサンダーであり、
    ダスト排出チューブがチューブの中心線を有し、前記チューブの中心線における
    、前記垂直中心線と前記ダスト排出チューブの外端部との間の水平距離が約１３
    ７と１５７ミリメートルとの間である請求項１８に記載の任意軌道動作表面処理
    ツール。
  22. 【請求項２２】 約０．７５キログラム未満の重量を有する請求項１８に記
    載の任意軌道動作表面処理ツール。
  23. 【請求項２３】 前記重量が約０．６８キログラムである請求項２２に記載
    の任意軌道動作表面処理ツール。
  24. 【請求項２４】 前記表面処理ツールが中央真空型のサンダーであり、ダス
    ト排出チューブがチューブの中心線を有し、前記チューブの中心線における、前
    記垂直中心線と前記ダスト排出チューブの外端部との間の水平距離が約１２０と
    １４０ミリメートルとの間である請求項２２に記載の任意軌道動作表面処理ツー
    ル。
  25. 【請求項２５】 前記表面処理ツールが自己生成真空型のサンダーであり、
    ダスト排出チューブがチューブの中心線を有し、前記チューブの中心線における
    、前記垂直中心線と前記ダスト排出チューブの外端部との間の水平距離が約１３
    ７と１５７ミリメートルとの間である請求項２２に記載の任意軌道動作表面処理
    ツール。
  26. 【請求項２６】 前記重量が約０．６８キログラムである請求項１９に記載
    の任意軌道動作表面処理ツール。
  27. 【請求項２７】 約０．７５キログラム未満の重量を有する請求項１９に記
    載の任意軌道動作表面処理ツール。
  28. 【請求項２８】 約０．７５キログラム未満の重量を有する請求項１に記載
    の任意軌道動作表面処理ツール。
  29. 【請求項２９】 前記重量が約０．６８キログラムである請求項１に記載の
    任意軌道動作表面処理ツール。
  30. 【請求項３０】 前記他のダクトが前記シャフトの外側のスロットである請
    求項１に記載の任意軌道動作表面処理ツール。
  31. 【請求項３１】 前記シャフトを取付ける第２の軸受を有し、前記スロット
    が前記第２の軸受の近くに位置している請求項３０に記載の任意軌道動作表面処
    理ツール。
  32. 【請求項３２】 前記他のダクトが、前記シャフト内の傾斜した穴である請
    求項１に記載の任意軌道動作表面処理ツール。
  33. 【請求項３３】 ハウジングと、前記ハウジング内の圧縮空気モータと、前
    記モータ内のシャフトと、前記シャフトに取付けられたロータと、圧縮空気を前
    記ロータへ送る、前記モータ内の圧縮空気ダクトと、前記シャフトに取付けられ
    た偏心ハウジングと、前記偏心ハウジング内のチャンバと、前記偏心ハウジング
    内の少なくとも１つの他の軸受と、前記圧縮空気ダクトと前記ロータのすぐ近く
    の前記チャンバの側面との間で前記ハウジング内のダクトとを具備する任意軌道
    動作表面処理ツール。
  34. 【請求項３４】 前記偏心ハウジングと接続した面を有するパッドを有し、
    前記表面処理ツールが、垂直な中心線を有し、かつ約８６ミリメートル未満の、
    ハウジングの頂部から前記パッドの前記面までの高さ寸法を有する請求項３３に
    記載の任意軌道動作表面処理ツール。
  35. 【請求項３５】 約０．７５キログラム未満の重量を有する請求項３４に記
    載の任意軌道動作表面処理ツール。
  36. 【請求項３６】 約０．７５キログラム未満の重量を有する請求項３３に記
    載の任意軌道動作表面処理ツール。
  37. 【請求項３７】 前記偏心ハウジングと接続した面を有するパッドを有し、
    前記表面処理ツールが、垂直な中心線を有し、かつ約８３と８６ミリメートルと
    の間未満の、ハウジングの頂部から前記パッドの前記面までの高さ寸法を有する
    請求項３３に記載の任意軌道動作表面処理ツール。
  38. 【請求項３８】 約０．６８と０．７５キログラムとの間の重量を有する請
    求項３７に記載の任意軌道動作表面処理ツール。
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