JP2003348692A5 - - Google Patents

Claims (17)

1. 互いに微小間隙隔てられて配置されている複数の圧電素子チップ間に樹脂が充填されて全体が曲面状に成形されている圧電シートの製造方法において、
   曲面状になされた型面を有する凸部状型とこの凸部状型に嵌め込まれる凹部状型の内のいずれか一方の型の型面を弾性体シートにより被う工程と、
   前記弾性体シートの表面に粘着剤を塗布する工程と、
   前記弾性シートの表面に前記複数の圧電素子チップを互いに微小間隙隔てて配列する配列工程と、
   前記他方の型の型面を弾性体シートにより被う工程と、
   前記弾性体シートの表面に粘着剤を予め塗布する工程と、
   前記両型を嵌め込む工程と、
   前記両型を嵌め込んだ状態で、前記複数の圧電素子チップ間の間隙に、この間隙の一部から真空引きしつつ他の一部から溶融状態の樹脂を流し込んで充填する工程と、
   を備えたことを特徴とする圧電シートの製造方法。
2. 前記両型のいずれか一方の型には、前記間隙内の雰囲気を真空引きするための脱気口と、前記間隙内へ前記樹脂を注入するための樹脂注入口とが設けられることを特徴とする請求項１記載の圧電シートの製造方法。
3. 前記脱気口と前記樹脂注入口は、前記曲面状の型面の裾野部に互いに反対側に設けるようにしたことを特徴とする請求項１または２記載の圧電シートの製造方法。
4. 前記脱気口と前記樹脂注入口のいずれか一方が、前記曲面状の型面の天頂部に設けられ、他方が裾野部に設けられることを特徴とする請求項１または２記載の圧電シートの製造方法。
5. 前記脱気口は、前記樹脂注入口よりも高い所に位置された状態で前記樹脂が注入されることを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の圧電シートの製造方法。
6. 前記両型の接合部の一部には、枠体が嵌装されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の圧電シートの製造方法。
7. 前記曲面は実質的に半球体殻であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の圧電シートの製造方法。
8. 前記曲面は実質的に半回転楕円体殻であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の圧電シートの製造方法。
9. 前記型には、金属による型及び樹脂材による型を含むことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の圧電シートの製造方法。
10. 請求項１乃至９のいずれかの方法により製造された圧電シート。
11. 請求項１０に規定する圧電シートを用いた圧電スピーカ。
12. 前記圧電シートは略球体殻状に形成されていることを特徴とする請求項１１記載の圧電スピーカ。
13. 前記圧電シートは略回転楕円体殻状に形成されていることを特徴とする請求項１１記載の圧電スピーカ。
14. 請求項１２に規定する圧電スピーカを複数電気的に並列に接続し、上下に結合してなることを特徴とするスピーカシステム。
15. 請求項１３に規定する圧電スピーカを複数電気的に並列に接続し、上下に結合してなることを特徴とするスピーカシステム。
16. 請求項１４または１５に規定する圧電スピーカの半径又は内径をそれぞれ異ならせたことを特徴とするスピーカシステム。
17. 請求項１４または１５に規定する圧電スピーカにおいて、半径又は内径をそれぞれ異ならせた複数個の圧電スピーカを上下に機械的に連結し、これらの各圧電スピーカに各々の共振周波数以下の音響信号が供給される様にデバイディングネットワーク回路を設けたことを特徴とするスピーカシステム。