CN208821071U - 扬声器模组 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种扬声器模组，包括：形成容纳空间的模组壳体，以及设置在所述容纳空间中的扬声器单体，所述扬声器单体将所述容纳空间分隔为前声腔和后声腔，所述模组壳体开设有与前声腔连通的出声孔，该扬声器模组还包括环形的分离声孔，所述分离声孔环绕所述出声孔设置，并与所述模组壳体固定结合，所述分离声孔远离模组壳体的一侧固定结合有密封圈。本实用新型使模组外壳与分离声孔为两部分分开独立生产加工，这两部分可以采用不同的材料，从而降低了整体成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及电声技术领域。更具体地，涉及一种扬声器模组。
背景技术
扬声器模组通常会在模组外壳上开设出声孔，振膜发出的声音通过出声孔向外界传播。为了保证扬声器模组与整机装配后的密封性，一般会在出声孔的四周粘贴密封圈，密封圈的材料大都是硅橡胶。但在密封圈的粘贴过程中，不易对密封圈进行定位，密封圈容易贴偏，会遮挡住一部分出声孔，从而导致整机的一致性较差，影响整机的声学效果且密封不良。因此，目前有一种扬声器模组通过二次成型的方式，将硅橡胶注塑到模组壳体的出声孔上形成密封圈，但此种方法就得需要模组壳体的塑胶材料要耐高温，一般会选择PEI材料，PEI材料相对于普通模组外壳的材料，如D151、D251等要高很多，从而会提高模组外壳的成本。并且扬声器模组外壳都是结构复杂的注塑件，采用二次注塑的二射模具也将会变得结构复杂，一方面会整体提高扬声器模组的制作成本，另一方面二射之后的模组外壳的整体尺寸也不易保证。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种生产成本较低、模组外壳尺寸精度较高的扬声器模组。
根据本实用新型的一个方面，提供了一种扬声器模组，包括：形成容纳空间的模组壳体，以及设置在所述容纳空间中的扬声器单体，所述扬声器单体将所述容纳空间分隔为前声腔和后声腔，所述模组壳体开设有与前声腔连通的出声孔，该扬声器模组还包括环形的分离声孔，所述分离声孔环绕所述出声孔设置，并与所述模组壳体固定结合，所述分离声孔远离模组壳体的一侧固定结合有密封圈。
优选地，环绕所述出声孔的模组壳体处向内凹陷形成环形固定槽，所述分离声孔的一侧固定结合于所述固定槽内。
优选地，所述分离声孔通过胶粘与所述固定槽连接。
优选地，所述固定槽的宽度大于所述分离声孔的侧壁厚度。
优选地，所述固定槽侧壁的表面向外凸起形成定位凸台。
优选地，所述定位凸台由固定槽靠近所述出声孔处的侧壁表面向外凸起形成。
优选地，所述定位凸台设置为4个，均匀分布在所述固定槽的侧壁表面；或者定位凸台设置为2个，对称分布在所述固定槽的侧壁表面。
优选地，所述固定槽靠近出声孔的侧壁顶面向外凸起形成竖向凸台，所述分离声孔设有与所述竖向凸台相对应的台阶，所述台阶搭接在所述竖向凸台上，所述分离声孔与所述固定槽的侧壁和底面之间具有的间隙形成容胶槽。
优选地，所述竖向凸台连续环绕设置在所述固定槽靠近出声孔的侧壁顶面。
优选地，所述模组壳体的材料为D151或D251塑胶，所述分离声孔的材料为PEI，所述密封圈的材质为硅橡胶，所述分离声孔与密封圈采用二次注塑一体形成。
本实用新型的有益效果如下：
本实用新型通过设置分离声孔，将密封圈与分离声孔固定连接，从而使模组外壳与分离声孔为两部分分开独立生产加工，这两部分可以采用不同的材料，从而降低了整体成本。此外，由于不需要对结构复杂的模组外壳进行二次注塑，降低了模组外壳模具的复杂程度，也就提高了模组外壳的尺寸精度。同时对结构较简单的分离声孔和密封圈采用二次注塑的工艺加工，也降低了二射模具的复杂度，降低整体成本。
附图说明
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。
图1示出本实用新型的分解结构示意图。
图2示出本实用新型的结构示意图。
图3示出本实用新型A-A面剖视图。
图4示出本实用新型的局部放大图。
具体实施方式
为了更清楚地说明本实用新型，下面结合优选实施例和附图对本实用新型做进一步的说明。附图中相似的部件以相同的附图标记进行表示。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本实用新型的保护范围。
本实用新型提供了一种扬声器模组，该模组包括模组壳体和扬声器单体，模组壳体中形成有容纳空间，扬声器单体收容于该容纳空间中，并将该容纳空间分隔成前声腔和后声腔。扬声器单体为动圈式单体或者动铁式单体。为了便于说明，在本实施例中以动圈式单体为例。如图1所示，动圈式单体包括振动组件和磁路组件。振动组件包括振膜1和音圈2，振膜1与音圈2连接。所述磁路系统包括磁轭3以及设置于所述磁轭3一侧表面上的中心磁铁4和边磁铁5，中心磁铁4和边磁铁5之间形成磁间隙，音圈2的一端插入磁间隙中。当音圈2通电后，音圈2会在磁路系统的作用下振动，与此同时，音圈2驱动振膜1一同振动，实现振膜1的发声。模组壳体包括相互配合的上壳6和中壳7，中壳7开设有出声孔8，出声孔8与前声腔连通，振膜1发出的声音通过出声孔8向外界传播。这属于本领域技术人员的公知常识，在此不再具体说明。
如图1-3所示，本实用新型的扬声器模组还包括分离声孔9，分离声孔9设置为环形，环绕固定连接在出声孔8周围的中壳7上，分离声孔9远离中壳7的一侧固定连接有密封圈10，密封圈10能够提高扬声器模组与整机装配后的密封性。本实施方式中壳7可采用价格较低的D151或D251塑胶材料注塑成型，分离声孔9可采用价格较高的PEI树脂材料注塑成型，密封圈10的材料为硅橡胶，采用二次注塑的方式与分离声孔9一体成型。此种结构的扬声器模组由于中壳7与分离声孔9为两部分分开独立生产加工，这两部分可以采用不同的材料，从而降低了整体成本。此外，由于不需要对结构复杂的中壳进行二次注塑，降低了中壳7模具的复杂程度，也就提高了中壳的尺寸精度。同时对结构较简单的分离声孔9和密封圈10采用二次注塑的工艺加工，也降低了二射模具的复杂度，降低了整体成本。
进一步地如图1、图3和图4共同所示，环绕出声孔8的中壳7向内凹陷形成环形的固定槽11，分离声孔9的一侧固定连接在固定槽11内。具体地，分离声孔9通过胶粘的方式固定连接在固定槽11内，从而提高了分离声孔9与中壳7的定位精度，同时也提高了密封圈10与出声孔8的定位精度，避免了对出声孔8的遮挡，影响整机的声学效果。
为提高分离声孔9的定位精度，同时降低装配分离声孔9和中壳7的难度，本实施方式进一步地将固定槽11的宽度设置为大于分离声孔9的侧壁厚度，便于将分离声孔9的一侧放入固定槽11内。同时，固定槽11的侧壁表面向外凸起形成多个定位凸台12，定位凸台12能够提高分离声孔9的精度。优选地，定位凸台12设置为4个，分别位于固定槽11靠近出声孔8一侧的侧壁上；或者定位凸台设置为2个，对称分布在所述固定槽的侧壁表面。
由于分离声孔9通过胶粘的方式固定在固定槽11内，为了防止溢胶影响产品的美观。如图4所示，固定槽11靠近出声孔8一侧的侧壁顶面向外凸起形成竖向凸台13。具体地，竖向凸台13连续环绕设置在固定槽11靠近出声孔的侧壁顶面，分离声孔9设有与竖向凸台13对应的台阶14，通过台阶14搭接在竖向凸台13上，使分离声孔9侧壁的底面与固定槽11的底面之间具有间隙。由于固定槽11的宽度大于分离声孔9侧壁的厚度，因此分离声孔9侧壁的两侧和底面与固定槽11之间也具有间隙，间隙连通共同形成容胶槽15，容胶槽15用来容纳多余的胶水防止溢胶。
显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本实用新型的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之列。
Claims (10)
1.一种扬声器模组，包括形成容纳空间的模组壳体，以及设置在所述容纳空间中的扬声器单体，所述扬声器单体将所述容纳空间分隔为前声腔和后声腔，所述模组壳体开设有与前声腔连通的出声孔，其特征在于，该扬声器模组还包括环形的分离声孔，所述分离声孔环绕所述出声孔设置，并与所述模组壳体固定结合，所述分离声孔远离模组壳体的一侧固定结合有密封圈。
2.根据权利要求1所述的扬声器模组，其特征在于，环绕所述出声孔的模组壳体处向内凹陷形成环形固定槽，所述分离声孔的一侧固定结合于所述固定槽内。
3.根据权利要求2所述的扬声器模组，其特征在于，所述分离声孔通过胶粘与所述固定槽连接。
4.根据权利要求2所述的扬声器模组，其特征在于，所述固定槽的宽度大于所述分离声孔的侧壁厚度。
5.根据权利要求4所述的扬声器模组，其特征在于，所述固定槽侧壁的表面向外凸起形成定位凸台。
6.根据权利要求5所述的扬声器模组，其特征在于，所述定位凸台由固定槽靠近所述出声孔处的侧壁表面向外凸起形成。
7.根据权利要求6所述的扬声器模组，其特征在于，所述定位凸台设置为4个，均匀分布在所述固定槽的侧壁表面；或者定位凸台设置为2个，对称分布在所述固定槽的侧壁表面。
8.根据权利要求4所述的扬声器模组，其特征在于，所述固定槽靠近出声孔的侧壁顶面向外凸起形成竖向凸台，所述分离声孔设有与所述竖向凸台相对应的台阶，所述台阶搭接在所述竖向凸台上，所述分离声孔与所述固定槽的侧壁和底面之间具有的间隙形成容胶槽。
9.根据权利要求8所述的扬声器模组，其特征在于，所述竖向凸台连续环绕设置在所述固定槽靠近出声孔的侧壁顶面。
10.根据权利要求1所述的扬声器模组，其特征在于，所述模组壳体的材料为D151或D251塑胶，所述分离声孔的材料为PEI，所述密封圈的材质为硅橡胶，所述分离声孔与密封圈采用二次注塑一体形成。
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