CN104202703A - 扬声器模组 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种扬声器模组,涉及电声产品技术领域,包括外壳,所述外壳内收容有扬声器单体,所述扬声器单体包括振动系统和磁路系统,所述扬声器单体将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体,所述后声腔内设有吸音材料,所述后声腔还设有用于隔离所述吸音材料与所述扬声器单体的隔离结构,所述隔离结构将整个后声腔分隔为填充区和非填充区内,所述吸音材料位于所述填充区,所述吸音材料的材质为发泡材料,所述吸音材料由所述发泡材料发泡后形成并填满所述填充区。本发明扬声器模组解决了现有技术中扬声器模组产品一致性差,生产成本高的技术问题,本发明扬声器模组声学性能好,生产效率高,生产成本低,且产品一致性好。

Description

扬声器模组
技术领域
[0001] 本发明涉及电声产品技术领域,特别涉及一种扬声器模组。
背景技术
[0002] 扬声器模组是便携式电子设备的重要声学部件,用于完成电信号与声音信号之间的转换,是一种能量转换器件。现有的扬声器模组通常包括外壳,外壳内收容有扬声器单体,扬声器单体将整个模组内腔分隔成前声腔和后声腔两个腔体。为了降低模组的H)(低频),扩展带宽,技术人员通常会在后声腔内增设吸音棉,吸音棉可有效的降低模组的H),并且使得中频曲线更为平滑,是扬声器模组内的一个重要部件。吸音棉在后声腔中起作用的程度与后声腔中吸音棉的填充量有着直接的关系,在后声腔尽可能多的填充吸音棉对扬声器模组性能的提升具有积极的意义。
[0003] 现阶段扬声器模组的后声腔通常为不规则形状,而现有的吸音棉厚度是固定的,要想将厚度固定的吸音棉填充到这种高低起伏的后声腔中,只能采用多块吸音棉粘贴拼凑的方式来保证吸音棉与后声腔相适配,但是这种方式使得吸音棉与壳体间的贴合度,及吸音棉的压缩比等都很难控制,导致模组的一致性差;且这种方式只能通过人工来粘贴,工人的劳动强度大,操作难度高,导致人工成本高,从而导致产品生产成本高,生产效率低。
发明内容
[0004] 本发明所要解决的技术问题是提供一种扬声器模组,此扬声器模组的吸音材料可与后声腔完全贴合,从而产品的一致性好,成本低,生产效率高。
[0005] 为解决上述技术问题,本发明的技术方案是:
[0006] —种扬声器模组,包括外壳,所述外壳内收容有扬声器单体,所述扬声器单体包括振动系统和磁路系统,所述扬声器单体将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体,所述后声腔内设有吸音材料,所述后声腔还设有用于隔离所述吸音材料与所述扬声器单体的隔离结构,所述隔离结构将整个后声腔分隔为填充区和非填充区,所述吸音材料位于所述填充区内,所述吸音材料的材质为发泡材料,所述吸音材料由所述发泡材料发泡后形成并填满所述填充区。
[0007] 其中,所述隔离结构上设有用于气流在所述填充区与所述非填充区之间流通的孔隙。
[0008] 其中,所述隔离结构为网状结构。
[0009] 其中,所述发泡材料为PU、DffT或三聚氰胺。
[0010] 其中,所述发泡材料经过加热、超声或红外灯照射工艺发泡形成所述吸音材料。
[0011] 作为一种实施方式,所述外壳包括依次结合在一起的第一壳体、第二壳体和第三壳体,所述扬声器单体、所述第二壳体和所述第三壳体共同围成所述后声腔,所述隔离结构垂直设置在所述第二壳体与所述第三壳体之间。
[0012] 其中,所述填充区的横截面为近似凸字结构,其中间高度大,两端高度小;所述吸音材料的结构与所述填充区的结构相同,并充满整个所述填充区。
[0013] 其中,所述磁路系统包括固定在所述第二壳体上的盆架,所述盆架内侧的中部依次设有内磁铁和内华司,所述盆架内侧的边缘部位依次设有外磁铁和外华司,所述外华司靠近所述第二壳体的一侧设有缺料形成的定位凹陷,所述第二壳体的内壁上对应所述定位凹陷的位置设有定位凸台,所述定位凸台结合于所述定位凹陷处。
[0014] 作为另一种实施方式,所述外壳包括结合在一起的第一壳体和第二壳体,所述扬声器单体、所述第一壳体和所述第二壳体共同围成所述后声腔,所述隔离结构垂直设置在所述第一壳体与所述第二壳体之间。
[0015] 其中,所述填充区的上端和下端均设有分别向所述填充区上方和下方延伸的凹槽,各所述凹槽均为开口大底部尖的三角凹槽,所述吸音材料的结构与所述填充区的结构完全一致,并充满各所述凹槽。
[0016] 作为一种实施方式,所述发泡材料为固体材料,先将所述发泡材料放置到所述填充区内,然后再密封所述后声腔。
[0017] 作为另一种实施方式,所述发泡材料为液体材料,先密封所述后声腔,然后通过所述后声腔的泄漏孔将所述发泡材料注射到所述填充区内。
[0018] 采用了上述技术方案后,本发明的有益效果是:
[0019] 由于本发明扬声器模组的后声腔内设有吸音材料,还设有隔离结构,隔离结构将后声腔分隔为填充区和非填充区,吸音材料位于填充区内,吸音材料由发泡材料发泡后形成并填满整个填充区。在模组组装时将发泡材料放置到模组后声腔内,然后经过加热、超声等工艺使得发泡材料发泡体积膨胀并填满整个后声腔的填充区,隔离结构起到阻隔作用,可以防止发泡材料发泡时膨胀到扬声器单体内,影响扬声器单体的性能。由发泡材料发泡后形成的吸音材料可与围成后声腔的壳体完全贴合,充分利用了后声腔的空间,大大的降低了模组的H),使得模组的频带更宽,中频曲线更为平滑,模组的声学性能更佳。同时这种由发泡技术制得的吸音材料不需要人工来完成,有效的减少了工人的数量,节省了人工,降低了生产成本,提高了生产效率。并且吸音材料与模组后声腔的贴合程度更高,产品一致性好。
[0020] 综上所述,本发明扬声器模组解决了现有技术中扬声器模组产品一致性差,生产成本高的技术问题,本发明扬声器模组声学性能好,生产效率高,生产成本低,且产品一致性好。
附图说明
[0021] 图1是本发明扬声器模组实施例一的立体分解结构不意图一未包含第一壳体;
[0022] 图2是本发明扬声器模组实施例一的剖面结构示意图;
[0023] 图3是本发明扬声器模组实施例二的剖面结构示意图;
[0024] 图4是本发明扬声器模组实施例二的结构不意图一未安装第一壳体;
[0025] 图5是本发明扬声器模组实施例二的吸音材料及第二壳体的分解结构示意图;
[0026] 图6是发泡工艺加工的一种吸音材料的截面结构图;
[0027] 图7是发泡工艺加工的另一种吸音材料的截面结构图;
[0028] 图8是发泡工艺加工的再一种吸音材料的截面结构图;
[0029] 图中:10a、第一壳体,10b、第一壳体,12、声孔,20a、第二壳体,20b、第二壳体,22、超声线,30a、第三壳体,40a、扬声器单体,40b、扬声器单体,41、球顶,42、振膜,43、音圈,44、盆架,45、内磁铁,46、外磁铁,47、内华司,48、外华司,49、垫环,50a、吸音材料,50b、吸音材料,60a、隔离结构,60b、隔离结构。
具体实施方式
[0030] 下面结合附图和实施例,进一步阐述本发明。
[0031] 本说明书中涉及到的方位上均指扬声器单体的振动系统的方向,方位下均指扬声器单体的磁路系统的方向;本说明书中涉及到的内侧均指位于模组内腔或单体内腔内的一侧,外侧均指位于模组内腔或单体内腔外的一侧。
[0032] 实施例一:
[0033] 如图1和图2共同所不,一种扬声器模组,包括外壳,夕卜壳由依次结合在一起的第一壳体10a、第二壳体20a和第三壳体30a构成,第一壳体10a、第二壳体20a和第三壳体30a围成的空间内收容有扬声器单体40a。扬声器单体40a将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体,扬声器单体40a和第一壳体1a共同围成前声腔,第一壳体1a上设有用于声波福射出去的声孔12 ;扬声器单体40a、第二壳体20a和第三壳体30a共同围成后声腔,后声腔内设有吸音材料50a,还设有用于隔离吸音材料50a与扬声器单体40a的隔离结构60a。隔离结构60a垂直设置在第二壳体20a与第三壳体30a之间,其将整个后声腔分隔为填充区和非填充区,隔离结构60a上设有用于声波在填充区与非填充区之间流通的孔隙,本实施例优选隔离结构60a为网状的薄片结构,吸音材料50a位于填充区内,扬声器单体40a的下半部分位于非填充区内。隔离结构60a为塑料材质或金属材质,其与壳体之间可以采用注塑结合,也可以采用粘贴结合。
[0034] 如图1和图2共同所示,吸音材料50a的材质为发泡材料,吸音材料50a由发泡材料发泡后形成并填满整个填充区。发泡材料包括I3U (Polyurethane,聚氨酯)、DWT(发泡海绵)或三聚氰胺等,上述发泡材料在模组组装时放置到后声腔的填充区内,然后通过加热、超声或红外灯照射等工艺发泡,并填满整个后声腔的填充区(无缝填充,全贴合),从而形成与后声腔完全贴合的吸音材料50a。发泡材料不限于上述三种,上述三种材料为本发明的优选材料,实际应用中可以选择固体的发泡材料,也可以选择液体的发泡材料。如发泡材料为固体材料,则在后声腔密封之前将发泡材料放置到后声腔的填充区内,再密封后声腔,然后通过发泡工艺使得放在后声腔填充区内的发泡材料发泡,体积膨胀并填满整个后声腔的填充区,形成与后声腔的填充区完全贴合的吸音材料。如果发泡材料为液体材料,则先密封后声腔,然后通过后声腔的泄漏孔等位置将液体发泡材料注射到后声腔的填充区内,然后通过发泡工艺使得注射到后声腔填充区内的发泡材料发泡,体积膨胀并填满整个后声腔的填充区,形成与后声腔完全贴合的吸音材料。此种通过发泡材料发泡形成的吸音材料加工制作更为简单易行,可与围成后声腔的壳体完全贴合,大的提高了模组的声学性能及模组的一致性。
[0035] 如图2所示,填充区的截面为一近似的“凸”字形,其上端为凹凸结构,其下端为平面结构,故整个填充区的结构为中间高度大,两侧高度小。吸音材料50a的结构与填充区的结构完全相同,并填满整个填充区,与围成填充区的第二壳体20a、第三壳体30a及隔离结构60a完全贴合,充分的利用了后声腔的空间,大幅度的降低了模组的H),增加了模组的频带宽度,并且使得模组的中频曲线更为平滑。
[0036] 如图2所示,扬声器单体40a包括振动系统和磁路系统。振动系统包括边缘部固定在第二壳体20a端面上的振膜42,振膜42边缘部的上部固定有垫环49,垫环49用于加强振膜42固定的牢固度,防止振膜42在振动时从第二壳体20a上脱落。振膜42靠近第一壳体1a的一侧的中间位置固定有球顶41,振膜42的另一侧固定有音圈43。磁路系统包括固定在第二壳体20a内侧的盆架44,盆架44内侧的中间位置依次固定有内磁铁45和内华司47,盆架44内侧的边缘位置依次固定有外磁铁46和外华司48。内磁铁45和内华司47构成单体的内磁路,外磁铁46和外华司48构成单体的外磁路,内磁路与外磁路之间留有磁间隙,音圈43的下端部位于磁间隙内。音圈43根据通过其绕线内的声波电信号的大小和方向在磁间隙内做上下运动,振膜42随着音圈43的上下运动而振动,策动空气发声,从而完成电声之间的能量转换。
[0037] 如图2所示,外华司48靠近第二壳体20a的一侧的上部设有缺料形成的定位凹陷,第二壳体20a的内壁上对应定位凹陷的位置设有定位凸台,定位凸台结合在定位凹陷处。此种结构增加了外华司48与第二壳体20a的接触面积,提高了外华司48与第二壳体20a间结合的牢固度,可有效的避免外磁路在磁场的作用下向内磁路靠近,提升了产品的稳定性。
[0038] 如图2所示,音圈43远离振膜42的一端(即位于磁间隙内的一端)绕线匝数多,厚度大,可充分的利用磁间隙,提高磁场的作用力,增加了模组的灵敏度。
[0039] 实施例二:
[0040] 如图3和图4共同所不,一种扬声器模组,包括外壳,夕卜壳由结合在一起的第一壳体1b和第二壳体20b构成。第一壳体1b和第二壳体20b围成的空间内收容有扬声器单体40b,扬声器单体40b将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体,扬声器单体40b、第一壳体1b和第二壳体20b共同围成模组的后声腔。后声腔内设有吸音材料50b,还设有用于隔离吸音材料50b与扬声器单体40b的隔离结构60b,隔离结构60b垂直设置在第一壳体1b和第二壳体20b之间,隔离结构60b将整个后声腔分隔为填充区和非填充区,吸音材料50b位于填充区内,扬声器单体40b的下半部分位于非填充区内。
[0041] 如图4所示,本实施方式中的隔离结构60b与实施例一中隔离结构60a(如图2所示)的结构和材质均相同,故在此不再赘述。
[0042] 如图3和图5共同所示,本实施方式中的吸音材料50b的材质及制作工艺均与实施例一中的相同,其不同之处仅在于吸音材料50b的结构与吸音材料50a(如图1所不)的结构不同。
[0043] 如图3和图5共同所示,本实施方式中后声腔的填充区为不规则结构,填充区的上端设有两条向填充区上方纵向延伸的凹槽,两条凹槽均为开口大底部尖的三角凹槽,如图3的A部和B部所示;填充区的下端为阶梯结构,在阶梯结构的一侧边缘设有一向填充区下方纵向延伸的凹槽,此凹槽也为开口大底部尖的三角凹槽,如图3的C部所示。吸音材料50b的结构与填充区的结构相同,充满整个填充区,包括各三角凹槽的底部。
[0044] 如图3和图5共同所不,第二壳体20b上与第一壳体1b相结合的位置设有超声线22,第一壳体1b与第二壳体20b超声密封结合。
[0045] 本实施方式与实施例一相比仅是扬声器模组的结构不同,所解决的技术问题,与解决该技术问题所采用的技术手段,以及采用了该技术手段后取得的技术效果均相同,故此两个实施例具有单一性。
[0046] 本说明书仅是以上述两个实施例描述的模组为例对本发明吸音材料采用发泡材料并通过发泡工艺加工而成的技术方案进行的举例说明,实际应用中此技术方案可应用到任何一种后声腔内设置吸音材料的扬声器模组中,本领域技术人员根据本说明书的阐述,不需要付出创造性劳动即可实现,故关于采用吸音材料由发泡材料经发泡工艺制得的技术方案应用到其它结构扬声器模组中的具体实施方式在此不再详述。且无论扬声器模组及收容在其内的扬声器单体的结构是否与上述两实施例相同,只要是设置在后声腔内的吸音材料是采用发泡材料并通过发泡工艺制得的产品均落入本发明的保护范围内。
[0047] 通过发泡材料制得的吸音材料的结构也不限于上述两实施例中描述的结构,其可以根据模组后声腔结构的不同加工出与模组后声腔完全贴合的各种结构的吸音材料,如图6所示的一侧为阶梯面另一侧为圆弧面的结构、图7所示的两侧均为阶梯面的结构、图8所示的一侧为阶梯面一侧为平面的结构等吸音材料。
[0048] 本发明实施例一中涉及到的第一壳体、第二壳体和第三壳体的命名只是为了区别技术特征,并不代表三者之间的安装顺序、工作顺序以及位置关系等。
[0049] 本发明实施例二中涉及到的第一壳体和第二壳体的命名只是为了区别技术特征,不代表二者之间的安装顺序,工作顺序以及位置关系等。
[0050] 本发明不局限于上述具体的实施方式,本领域的普通技术人员从上述构思出发,不经过创造性的劳动,所做出的种种变换,均落在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.扬声器模组,包括外壳,所述外壳内收容有扬声器单体,所述扬声器单体包括振动系统和磁路系统,所述扬声器单体将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体,所述后声腔内设有吸音材料,其特征在于,所述后声腔还设有用于隔离所述吸音材料与所述扬声器单体的隔离结构,所述隔离结构将整个后声腔分隔为填充区和非填充区;所述吸音材料位于所述填充区内,所述吸音材料的材质为发泡材料,所述吸音材料由所述发泡材料发泡后形成并填满所述填充区。
2.根据权利要求1所述的扬声器模组,其特征在于,所述隔离结构上设有用于气流在所述填充区与所述非填充区之间流通的孔隙。
3.根据权利要求2所述的扬声器模组,其特征在于,所述隔离结构为网状结构。
4.根据权利要求3所述的扬声器模组,其特征在于,所述发泡材料为TO、DWT或三聚氰胺。
5.根据权利要求4所述的扬声器模组,其特征在于,所述发泡材料经过加热、超声或红外灯照射工艺发泡形成所述吸音材料。
6.根据权利要求1至5任一权利要求所述的扬声器模组,其特征在于,所述外壳包括依次结合在一起的第一壳体、第二壳体和第三壳体,所述扬声器单体、所述第二壳体和所述第三壳体共同围成所述后声腔,所述隔离结构垂直设置在所述第二壳体与所述第三壳体之间。
7.根据权利要求6所述的扬声器模组,其特征在于,所述填充区的横截面为近似凸字结构,其中间高度大,两端高度小;所述吸音材料的结构与所述填充区的结构相同,并充满整个所述填充区。
8.根据权利要求7所述的扬声器模组,其特征在于,所述磁路系统包括固定在所述第二壳体上的盆架,所述盆架内侧的中部依次设有内磁铁和内华司,所述盆架内侧的边缘部位依次设有外磁铁和外华司,所述外华司靠近所述第二壳体的一侧设有缺料形成的定位凹陷,所述第二壳体的内壁上对应所述定位凹陷的位置设有定位凸台,所述定位凸台结合于所述定位凹陷处。
9.根据权利要求1至5任一权利要求所述的扬声器模组,其特征在于,所述外壳包括结合在一起的第一壳体和第二壳体,所述扬声器单体、所述第一壳体和所述第二壳体共同围成所述后声腔,所述隔离结构垂直设置在所述第一壳体与所述第二壳体之间。
10.根据权利要求9所述的扬声器模组,其特征在于,所述填充区的上端和下端均设有分别向所述填充区上方和下方延伸的凹槽,各所述凹槽均为开口大底部尖的三角凹槽,所述吸音材料的结构与所述填充区的结构完全一致,并充满各所述凹槽。
11.根据权利要求1所述的扬声器模组,其特征在于,所述发泡材料为固体材料,先将所述发泡材料放置到所述填充区内,然后再密封所述后声腔。
12.根据权利要求1所述的扬声器模组,其特征在于,所述发泡材料为液体材料,先密封所述后声腔,然后通过所述后声腔的泄漏孔将所述发泡材料注射到所述填充区内。
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