JP2003343990A - 熱交換器用チューブ - Google Patents
熱交換器用チューブInfo
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- JP
- Japan
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- heat exchanger
- joint
- flat plate
- exchanger tube
- plate material
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
- F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
- F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
- F28D1/03—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits
- F28D1/0391—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with plate-like or laminated conduits a single plate being bent to form one or more conduits
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F2225/00—Reinforcing means
- F28F2225/04—Reinforcing means for conduits
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 材料寸法や成形時のばらつきにより生じる不
具合を解消し、耐久性に優れ、かつ高さ寸法を自由に設
定可能な熱交換器用チューブを提供する 【解決手段】 一枚の板材に曲げ加工を施すと共に所定
箇所を接合することによって形成された熱交換器用チュ
ーブであって、所定間隔をおいて互いに対向する平板状
部６，７と、これらの平板状部６，７の一方の幅方向端
部を一体的に接続する曲げ部８と、平板状部６，７の他
方の幅方向端部側にそれぞれ形成された接合部９，１０
とを備え、接合部９は、板材の一方の幅方向端部を１８
０°折り返して二重壁状にすると共に平板状部６との境
界部で内側に９０°折り曲げることにより形成され、接
合部１０は、板材の他方の幅方向端部を内面側に１８０
°折り返すことにより形成され、接合部９の折り返し部
分９ａを接合部１０の内側面１０ａに突き合わせた状態
で二つの接合部９，１０を互いに接合して成ることを特
徴とする。
具合を解消し、耐久性に優れ、かつ高さ寸法を自由に設
定可能な熱交換器用チューブを提供する 【解決手段】 一枚の板材に曲げ加工を施すと共に所定
箇所を接合することによって形成された熱交換器用チュ
ーブであって、所定間隔をおいて互いに対向する平板状
部６，７と、これらの平板状部６，７の一方の幅方向端
部を一体的に接続する曲げ部８と、平板状部６，７の他
方の幅方向端部側にそれぞれ形成された接合部９，１０
とを備え、接合部９は、板材の一方の幅方向端部を１８
０°折り返して二重壁状にすると共に平板状部６との境
界部で内側に９０°折り曲げることにより形成され、接
合部１０は、板材の他方の幅方向端部を内面側に１８０
°折り返すことにより形成され、接合部９の折り返し部
分９ａを接合部１０の内側面１０ａに突き合わせた状態
で二つの接合部９，１０を互いに接合して成ることを特
徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱交換器用チュー
ブに関し、特に、車両用熱交換器に好適な熱交換器用チ
ューブに関する。
ブに関し、特に、車両用熱交換器に好適な熱交換器用チ
ューブに関する。
【０００２】
【従来の技術】図６は、従来のこの種の交換器用チュー
ブ１０１の製造方法の説明図である。この熱交換器用チ
ューブ１０１は、図６（ａ）に示す一枚の矩形状の金属
製の板材Ｐに曲げ加工を施すと共に所定箇所を接合する
ことよって形成された扁平状のものである。なお、図６
（ａ）は板材Ｐを一つの側面の方向から見た図で、Ａは
板材Ｐの幅寸法である。
ブ１０１の製造方法の説明図である。この熱交換器用チ
ューブ１０１は、図６（ａ）に示す一枚の矩形状の金属
製の板材Ｐに曲げ加工を施すと共に所定箇所を接合する
ことよって形成された扁平状のものである。なお、図６
（ａ）は板材Ｐを一つの側面の方向から見た図で、Ａは
板材Ｐの幅寸法である。
【０００３】この熱交換器用チューブ１０１は以下の手
順により製造される。まず、板材Ｐの幅方向両端部に曲
げ加工を施し、図６（ｂ）に示すように接合部１０２，
１０３を形成する。次に、図６（ｃ）に示すように、二
つの接合部１０２，１０３の接合面が互いに接近するよ
うに板材Ｐの幅方向中央部に曲げ加工を施す。そして、
図６（ｄ）に示すように、二つの接合部１０２，１０３
の接合面が互いに接触した状態で二つの接合部１０２，
１０３をロー付けにより接合する。
順により製造される。まず、板材Ｐの幅方向両端部に曲
げ加工を施し、図６（ｂ）に示すように接合部１０２，
１０３を形成する。次に、図６（ｃ）に示すように、二
つの接合部１０２，１０３の接合面が互いに接近するよ
うに板材Ｐの幅方向中央部に曲げ加工を施す。そして、
図６（ｄ）に示すように、二つの接合部１０２，１０３
の接合面が互いに接触した状態で二つの接合部１０２，
１０３をロー付けにより接合する。
【０００４】上述したような製造方法で製造される熱交
換器用チューブ１０１は、素材である板材Ｐの幅寸法Ａ
にばらつきがある場合、板材Ｐの幅方向中央部を基準に
して接合部１０２，１０３を成形すると、熱交換器用チ
ューブ１０１の幅寸法Ｗ’が不良となり、板材Ｐの一方
の幅方向端部を基準として接合部１０２，１０３を成形
すると、熱交換器用チューブの幅寸法Ｗ’が不良となる
と共に、接合部１０２又は１０３の寸法Ｂが不良となる
ため、図７に示すように、接合部１０２，１０３の合わ
せずれが生じる。
換器用チューブ１０１は、素材である板材Ｐの幅寸法Ａ
にばらつきがある場合、板材Ｐの幅方向中央部を基準に
して接合部１０２，１０３を成形すると、熱交換器用チ
ューブ１０１の幅寸法Ｗ’が不良となり、板材Ｐの一方
の幅方向端部を基準として接合部１０２，１０３を成形
すると、熱交換器用チューブの幅寸法Ｗ’が不良となる
と共に、接合部１０２又は１０３の寸法Ｂが不良となる
ため、図７に示すように、接合部１０２，１０３の合わ
せずれが生じる。
【０００５】熱交換器用チューブ１０１の幅寸法Ｗ’が
所定寸法よりも大きい場合には、熱交換器用チューブ１
０１の端部をヘッダーパイプ（図示せず）に形成された
スリット状の開口部に挿入する際に接合部１０２，１０
３の先端部と開口部の縁との間に噛み込みが生じて熱交
換器用チューブ１０１が変形したり、ロー付け不良が生
じて熱交換媒体の漏れが生じたりする。
所定寸法よりも大きい場合には、熱交換器用チューブ１
０１の端部をヘッダーパイプ（図示せず）に形成された
スリット状の開口部に挿入する際に接合部１０２，１０
３の先端部と開口部の縁との間に噛み込みが生じて熱交
換器用チューブ１０１が変形したり、ロー付け不良が生
じて熱交換媒体の漏れが生じたりする。
【０００６】また、接合部１０２，１０３の合わせずれ
が生じた場合には、一方の接合部の先端部とヘッダーパ
イプの開口部の縁との間に隙間が生じるため、熱交換媒
体の漏れが生じる。また、接合部１０２，１０３の合わ
せずれが生じることにより、接合部１０２，１０３間の
ロー付け面積が減少し、耐久性が低下するという問題も
有る。
が生じた場合には、一方の接合部の先端部とヘッダーパ
イプの開口部の縁との間に隙間が生じるため、熱交換媒
体の漏れが生じる。また、接合部１０２，１０３の合わ
せずれが生じることにより、接合部１０２，１０３間の
ロー付け面積が減少し、耐久性が低下するという問題も
有る。
【０００７】また、特開平１１−２５７８８６号公報に
は、一枚の板材に曲げ加工を施すと共に所定箇所を接合
することよって形成された熱交換器用チューブであっ
て、接合面積を大きくして耐圧性の向上を図ったものが
開示されている。
は、一枚の板材に曲げ加工を施すと共に所定箇所を接合
することよって形成された熱交換器用チューブであっ
て、接合面積を大きくして耐圧性の向上を図ったものが
開示されている。
【０００８】図８に示すように、この熱交換器用チュー
ブ２０１は、所定間隔をおいて互いに対向する上下一対
の平板状部２０２，２０３と、これらの平板状部２０
２，２０３の一方の幅方向端部を一体的に接続する曲げ
部２０４と、一方の平板状部２０２の他方の幅方向端部
側に形成され、複数回互いに逆方向に折り返すように曲
げ加工された折り返し部２０５とを備えており、この折
り返し部２０５と他方の平板状部２０３の対応する端部
２０６とが互いに接合されている。なお、図８（ａ）
は、端部２０６が折り返されていない場合を示し、図８
（ｂ）は、端部２０６を内側に一回折り返した場合を示
し、図８（ｃ）は、端部２０６を内側と外側に一回ずつ
折り返した場合を示している。
ブ２０１は、所定間隔をおいて互いに対向する上下一対
の平板状部２０２，２０３と、これらの平板状部２０
２，２０３の一方の幅方向端部を一体的に接続する曲げ
部２０４と、一方の平板状部２０２の他方の幅方向端部
側に形成され、複数回互いに逆方向に折り返すように曲
げ加工された折り返し部２０５とを備えており、この折
り返し部２０５と他方の平板状部２０３の対応する端部
２０６とが互いに接合されている。なお、図８（ａ）
は、端部２０６が折り返されていない場合を示し、図８
（ｂ）は、端部２０６を内側に一回折り返した場合を示
し、図８（ｃ）は、端部２０６を内側と外側に一回ずつ
折り返した場合を示している。
【０００９】この熱交換器用チューブ２０１は以下のよ
うな手順により製造される。まず、一枚の矩形状の板材
の一方の幅方向端部に複数回互いに逆方向に折り返す曲
げ加工を施して折り返し部２０５を形成する。次に、板
材のほぼ幅方向中央部に曲げ加工を施して平板状部２０
２，２０３及び曲げ部２０４を形成する。そして、折り
返し部２０５と端部２０６とをロー付けにより接合す
る。
うな手順により製造される。まず、一枚の矩形状の板材
の一方の幅方向端部に複数回互いに逆方向に折り返す曲
げ加工を施して折り返し部２０５を形成する。次に、板
材のほぼ幅方向中央部に曲げ加工を施して平板状部２０
２，２０３及び曲げ部２０４を形成する。そして、折り
返し部２０５と端部２０６とをロー付けにより接合す
る。
【００１０】この熱交換器用チューブ２０１では、ま
ず、板材の一方の幅方向端部に折り返し部２０５を形成
し、これを基準として板材の幅方向中央部を曲げ加工す
るため、板材の幅方向寸法のばらつきを吸収することが
できない。したがって、上記従来例と同様に、ヘッダー
パイプとの嵌合時に噛み込みが発生したり、ロー付け不
良による熱交換媒体の漏れが生じたりする。
ず、板材の一方の幅方向端部に折り返し部２０５を形成
し、これを基準として板材の幅方向中央部を曲げ加工す
るため、板材の幅方向寸法のばらつきを吸収することが
できない。したがって、上記従来例と同様に、ヘッダー
パイプとの嵌合時に噛み込みが発生したり、ロー付け不
良による熱交換媒体の漏れが生じたりする。
【００１１】また、板材に曲げ加工を行う成形金型のガ
イドと板材との間にクリアランスが有るため、工程間で
曲げの起点がずれ、これによって折り返し部２０５と端
部２０６との合わせずれが生じる。このクリアランスに
板材の幅寸法のばらつきが加味されると、より不良が生
じやすくなるため、材料である板材の幅寸法の精度を高
くする必要が有り、材料のコストアップをもたらしてい
た。
イドと板材との間にクリアランスが有るため、工程間で
曲げの起点がずれ、これによって折り返し部２０５と端
部２０６との合わせずれが生じる。このクリアランスに
板材の幅寸法のばらつきが加味されると、より不良が生
じやすくなるため、材料である板材の幅寸法の精度を高
くする必要が有り、材料のコストアップをもたらしてい
た。
【００１２】また、折り返し部２０５が外向きに折り返
されているため、図９に示すように、毛管現象によりろ
う材が流入する箇所Ｃが複数個生じ、ろう材の集中によ
るエロージョン（クワレ現象）が生じたり、侵入したろ
う材により板材が板厚方向に削られたりし易く、これに
よって耐久性が低下するという問題が有った。
されているため、図９に示すように、毛管現象によりろ
う材が流入する箇所Ｃが複数個生じ、ろう材の集中によ
るエロージョン（クワレ現象）が生じたり、侵入したろ
う材により板材が板厚方向に削られたりし易く、これに
よって耐久性が低下するという問題が有った。
【００１３】さらに、この熱交換器用チューブ２０１で
は、高さ寸法Ｈ’が素材である板材の整数倍にしか設定
できないという問題が有った。
は、高さ寸法Ｈ’が素材である板材の整数倍にしか設定
できないという問題が有った。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に鑑
みてなされたものであり、材料寸法や成形時のばらつき
により生じる不具合を解消し、耐久性に優れ、かつ高さ
寸法を自由に設定可能な熱交換器用チューブを提供する
ことを課題としている。
みてなされたものであり、材料寸法や成形時のばらつき
により生じる不具合を解消し、耐久性に優れ、かつ高さ
寸法を自由に設定可能な熱交換器用チューブを提供する
ことを課題としている。
【００１５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１記載の発明は、図面に示すように、一枚の
板材に曲げ加工を施すと共に所定箇所を接合することに
より形成された熱交換器用チューブであって、所定間隔
をおいて互いに対向する上下一対の平板状部６，７と、
これらの平板状部６，７の一方の幅方向端部を一体的に
接続する曲げ部８と、一対の平板状部６，７の他方の幅
方向端部側にそれぞれ形成された接合部９，１０とを備
え、一方の接合部９は、板材の一方の幅方向端部を１８
０°折り返して断面Ｕ字形の二重壁状にすると共に平板
状部６との境界部１１で内側に９０°折り曲げることに
より形成され、他方の接合部１０は、板材の他方の幅方
向端部を内面側に１８０°折り返すことにより形成さ
れ、一方の接合部９の折り返し部分９ａを他方の接合部
１０の内側面１０ａに突き合わせた状態で二つの接合部
９，１０を互いに接合して成ることを特徴としている。
に、請求項１記載の発明は、図面に示すように、一枚の
板材に曲げ加工を施すと共に所定箇所を接合することに
より形成された熱交換器用チューブであって、所定間隔
をおいて互いに対向する上下一対の平板状部６，７と、
これらの平板状部６，７の一方の幅方向端部を一体的に
接続する曲げ部８と、一対の平板状部６，７の他方の幅
方向端部側にそれぞれ形成された接合部９，１０とを備
え、一方の接合部９は、板材の一方の幅方向端部を１８
０°折り返して断面Ｕ字形の二重壁状にすると共に平板
状部６との境界部１１で内側に９０°折り曲げることに
より形成され、他方の接合部１０は、板材の他方の幅方
向端部を内面側に１８０°折り返すことにより形成さ
れ、一方の接合部９の折り返し部分９ａを他方の接合部
１０の内側面１０ａに突き合わせた状態で二つの接合部
９，１０を互いに接合して成ることを特徴としている。
【００１６】また、請求項２記載の発明は、請求項１記
載の熱交換器用チューブにおいて、一方の接合部９が、
板材の一方の幅方向端部を内面側に折り返すことにより
形成されたものであることを特徴としている。
載の熱交換器用チューブにおいて、一方の接合部９が、
板材の一方の幅方向端部を内面側に折り返すことにより
形成されたものであることを特徴としている。
【００１７】また、請求項３記載の発明は、請求項２記
載の熱交換器用チューブにおいて、一方の接合部９の自
由端部９ｂが一方の平板状部６の内面に当接しているこ
とを特徴としている。
載の熱交換器用チューブにおいて、一方の接合部９の自
由端部９ｂが一方の平板状部６の内面に当接しているこ
とを特徴としている。
【００１８】また、請求項４記載の発明は、請求項１〜
請求項３のいずれかに記載の交換器用チューブにおい
て、他方の接合部１０の折り返し方向の長さが板材の厚
みの二倍以上であることを特徴としている。
請求項３のいずれかに記載の交換器用チューブにおい
て、他方の接合部１０の折り返し方向の長さが板材の厚
みの二倍以上であることを特徴としている。
【００１９】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、接合部
９、曲げ部８の成形工程の後に行われる接合部１０の成
形工程において、接合部１０の折り返し方向の長さＬ
（図４参照）を適宜調整することにより、板材の幅寸法
のばらつき、板材と金型の間のクリアランスや成形時の
板材の伸び等に起因する成形ばらつきを吸収することが
できる。これにより、素材である板材の寸法精度を緩和
することができるため、材料コストが低減する。また、
寸法精度が向上し、ヘッダーパイプとの組み付け不良や
ロー付け不良が低減して耐久性が向上すると共に歩留ま
り率が向上するため、熱交換器の製品コストも低減す
る。さらに、接合部９の垂直方向の長さＬ’（図４参
照）を所望の寸法にすることができるため、高さ寸法Ｈ
（図３参照）を自由に設定することができる。
９、曲げ部８の成形工程の後に行われる接合部１０の成
形工程において、接合部１０の折り返し方向の長さＬ
（図４参照）を適宜調整することにより、板材の幅寸法
のばらつき、板材と金型の間のクリアランスや成形時の
板材の伸び等に起因する成形ばらつきを吸収することが
できる。これにより、素材である板材の寸法精度を緩和
することができるため、材料コストが低減する。また、
寸法精度が向上し、ヘッダーパイプとの組み付け不良や
ロー付け不良が低減して耐久性が向上すると共に歩留ま
り率が向上するため、熱交換器の製品コストも低減す
る。さらに、接合部９の垂直方向の長さＬ’（図４参
照）を所望の寸法にすることができるため、高さ寸法Ｈ
（図３参照）を自由に設定することができる。
【００２０】請求項２記載の発明によれば、ロー材が毛
管侵入する箇所が接合部９，１０間の一箇所のみとなる
ため、ロー材の集中によるエロージョンが生じにくくな
り、耐久性が向上する。
管侵入する箇所が接合部９，１０間の一箇所のみとなる
ため、ロー材の集中によるエロージョンが生じにくくな
り、耐久性が向上する。
【００２１】請求項３記載の発明によれば、最終寸法に
調整するためのリストライク時に平板状部６，７間の距
離が所定寸法以下になることがないので、高さ寸法Ｈ
（図３参照）を精度良く仕上げることができる。
調整するためのリストライク時に平板状部６，７間の距
離が所定寸法以下になることがないので、高さ寸法Ｈ
（図３参照）を精度良く仕上げることができる。
【００２２】請求項４記載の発明によれば、接合部９の
折り返し部分９ａ（図４参照）の底面全体が接合部１０
の内側面１０ａ（図４参照）に接するため、ロー付け面
積が最大になり、耐久性が向上する。
折り返し部分９ａ（図４参照）の底面全体が接合部１０
の内側面１０ａ（図４参照）に接するため、ロー付け面
積が最大になり、耐久性が向上する。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図面
に基づいて説明する。図１は本発明の一実施形態である
熱交換器用チューブ３を具備する熱交換器１の斜視図、
図２は図１の要部拡大図、図３は熱交換器用チューブ３
の断面図、図４は図３の要部拡大図である。
に基づいて説明する。図１は本発明の一実施形態である
熱交換器用チューブ３を具備する熱交換器１の斜視図、
図２は図１の要部拡大図、図３は熱交換器用チューブ３
の断面図、図４は図３の要部拡大図である。
【００２４】図１に示す熱交換器１は、車両用空調装置
等に用いられるもので、対向配置された一対のヘッダー
パイプ２，２と、これらの間に架設され、両端がそれぞ
れヘッダーパイプ２に連通接続されると共に上下方向に
所定間隔をおいて配置された複数本の扁平な熱交換器用
チューブ３，３・・・と、これらの間に配設された断面
波形のアウターフィン４，４・・・とを備えている。な
お、図２に示すように、各熱交換器用チューブ３の内部
には断面波形のインナーフィン５が配設されている。
等に用いられるもので、対向配置された一対のヘッダー
パイプ２，２と、これらの間に架設され、両端がそれぞ
れヘッダーパイプ２に連通接続されると共に上下方向に
所定間隔をおいて配置された複数本の扁平な熱交換器用
チューブ３，３・・・と、これらの間に配設された断面
波形のアウターフィン４，４・・・とを備えている。な
お、図２に示すように、各熱交換器用チューブ３の内部
には断面波形のインナーフィン５が配設されている。
【００２５】ヘッダーパイプ２及び熱交換器用チューブ
３を構成する材料は、三層構造のアルミニウム合金で、
芯材をＪＩＳ３００３とし、その両面にＪＩＳ４３４３
のロー材をクラッドしたものである。アウターフィン４
及びインナーフィン５を構成する材料はＪＩＳ３００３
のアルミニウム合金である。
３を構成する材料は、三層構造のアルミニウム合金で、
芯材をＪＩＳ３００３とし、その両面にＪＩＳ４３４３
のロー材をクラッドしたものである。アウターフィン４
及びインナーフィン５を構成する材料はＪＩＳ３００３
のアルミニウム合金である。
【００２６】図３に示すように、熱交換器用チューブ３
は、所定間隔をおいて互いに対向する一対の平板状部
６，７と、これらの平板状部６，７の一方の幅方向端部
を一体的に接続する曲げ部８と、一対の平板状部６，７
の他方の幅方向端部側にそれぞれ形成された接合部９，
１０とを備えている。
は、所定間隔をおいて互いに対向する一対の平板状部
６，７と、これらの平板状部６，７の一方の幅方向端部
を一体的に接続する曲げ部８と、一対の平板状部６，７
の他方の幅方向端部側にそれぞれ形成された接合部９，
１０とを備えている。
【００２７】一方の接合部９は、熱交換器用チューブ３
の素材である矩形状の金属製の板材の一方の幅方向端部
を内面側に１８０°折り返して断面Ｕ字形の二重壁状に
すると共に平板状部６との境界部１１で内側に９０°折
り曲げることにより形成されたものである。また、他方
の接合部１０は、板材の他方の幅方向端部を内面側に１
８０°折り返すことにより形成されたものである。図４
に示すように、これらの接合部９，１０は、接合部９の
折り返し部分９ａを接合部１０の内側面１０ａに突き合
わせた状態で互いにロー付けされている。
の素材である矩形状の金属製の板材の一方の幅方向端部
を内面側に１８０°折り返して断面Ｕ字形の二重壁状に
すると共に平板状部６との境界部１１で内側に９０°折
り曲げることにより形成されたものである。また、他方
の接合部１０は、板材の他方の幅方向端部を内面側に１
８０°折り返すことにより形成されたものである。図４
に示すように、これらの接合部９，１０は、接合部９の
折り返し部分９ａを接合部１０の内側面１０ａに突き合
わせた状態で互いにロー付けされている。
【００２８】なお、接合部９の付け根部側の曲げ加工部
９ｃと接合部１０の先端部の外面側の曲げ加工部１０ｂ
の曲率半径はほぼ等しくなっている。また、接合部９の
先端部の外面側の曲げ加工部９ｄと内面側の曲げ加工部
９ｅと接合部１０の先端部の内面側の曲げ加工部１０ｃ
の曲率半径はほぼ等しくなっていると共に、これらは曲
げ加工部９ｃ及び曲げ加工部１０ｂの曲率半径よりも小
さくなっている。
９ｃと接合部１０の先端部の外面側の曲げ加工部１０ｂ
の曲率半径はほぼ等しくなっている。また、接合部９の
先端部の外面側の曲げ加工部９ｄと内面側の曲げ加工部
９ｅと接合部１０の先端部の内面側の曲げ加工部１０ｃ
の曲率半径はほぼ等しくなっていると共に、これらは曲
げ加工部９ｃ及び曲げ加工部１０ｂの曲率半径よりも小
さくなっている。
【００２９】この熱交換器用チューブ３は以下のような
手順で製造される。まず、熱交換器用チューブ３の素材
である矩形状の板材の一方の幅方向端部に接合部９を上
述した手順で成形する。なお、接合部９の垂直方向の長
さＬ’（図４参照）は所望の寸法にすることができるた
め、熱交換器用チューブ３の高さ寸法Ｈを自由に設定す
ることができる。次に、この接合部９を基準として板材
のほぼ幅方向中央部に曲げ位置を決定し、この曲げ位置
で板材を内面側に曲げて曲げ部８を成形する。そして、
板材の他方の幅方向端部に接合部１０を上述した手順で
成形する。
手順で製造される。まず、熱交換器用チューブ３の素材
である矩形状の板材の一方の幅方向端部に接合部９を上
述した手順で成形する。なお、接合部９の垂直方向の長
さＬ’（図４参照）は所望の寸法にすることができるた
め、熱交換器用チューブ３の高さ寸法Ｈを自由に設定す
ることができる。次に、この接合部９を基準として板材
のほぼ幅方向中央部に曲げ位置を決定し、この曲げ位置
で板材を内面側に曲げて曲げ部８を成形する。そして、
板材の他方の幅方向端部に接合部１０を上述した手順で
成形する。
【００３０】接合部１０を成形する際、接合部１０の折
り返し方向の長さＬ（図４参照）を適宜調整することに
より、板材の幅寸法のばらつき、板材と金型の間のクリ
アランスや成形時の板材の伸び等に起因する成形ばらつ
きを吸収することができるので、熱交換器用チューブ３
の幅寸法Ｗ（図３参照）を精度良く仕上げることができ
ると共に接合部９，１０の合わせずれを無くすことがで
きる。したがって、ヘッダーパイプ２との組み付け不良
やロー付け不良が低減して熱交換器１の歩留まり率が向
上し、熱交換器１の製品コストが低減する。また、素材
である板材の寸法精度を緩和することができるため、材
料コストが低減する。このようにして形成されたロー付
け前の熱交換器用チューブ３の内部にインナーフィン５
を挿入し、熱交換器用チューブ３をリストライクして最
終寸法に仕上げる。
り返し方向の長さＬ（図４参照）を適宜調整することに
より、板材の幅寸法のばらつき、板材と金型の間のクリ
アランスや成形時の板材の伸び等に起因する成形ばらつ
きを吸収することができるので、熱交換器用チューブ３
の幅寸法Ｗ（図３参照）を精度良く仕上げることができ
ると共に接合部９，１０の合わせずれを無くすことがで
きる。したがって、ヘッダーパイプ２との組み付け不良
やロー付け不良が低減して熱交換器１の歩留まり率が向
上し、熱交換器１の製品コストが低減する。また、素材
である板材の寸法精度を緩和することができるため、材
料コストが低減する。このようにして形成されたロー付
け前の熱交換器用チューブ３の内部にインナーフィン５
を挿入し、熱交換器用チューブ３をリストライクして最
終寸法に仕上げる。
【００３１】なお、本実施形態では、接合部９が、板材
の一方の幅方向端部を内面側に折り返すことにより形成
されたものであることにより、図８に示す従来のものと
比べてロー材が毛管流入する箇所が接合部９，１０間の
一箇所のみであり、ロー材によるエロージョンの発生す
る部位を減らすことができる。しかも、曲げ加工部９
ｄ、９ｅ、及び１０ｃの曲率半径を小さくして毛管現象
の発生する面積を小さくしているため、エロージョンが
発生しにくい。また、接合部９の自由端部９ｂが一方の
平板状部６の内面に当接しているため、リストライク時
に平板状部６，７間の距離が所定寸法以下になることが
ないので、熱交換器用チューブ３の高さ寸法Ｈ（図３参
照）を精度良く仕上げることができる。
の一方の幅方向端部を内面側に折り返すことにより形成
されたものであることにより、図８に示す従来のものと
比べてロー材が毛管流入する箇所が接合部９，１０間の
一箇所のみであり、ロー材によるエロージョンの発生す
る部位を減らすことができる。しかも、曲げ加工部９
ｄ、９ｅ、及び１０ｃの曲率半径を小さくして毛管現象
の発生する面積を小さくしているため、エロージョンが
発生しにくい。また、接合部９の自由端部９ｂが一方の
平板状部６の内面に当接しているため、リストライク時
に平板状部６，７間の距離が所定寸法以下になることが
ないので、熱交換器用チューブ３の高さ寸法Ｈ（図３参
照）を精度良く仕上げることができる。
【００３２】また、本実施形態では、接合部１０の折り
返し方向の長さＬ（図４参照）が板材の板厚Ｔの２倍以
上になるように設定されている。これにより、接合部９
の折り返し部分９ａの底面全体が接合部１０の内側面１
０ａに接し、ロー付け面積が最大になるため、耐久性が
高くなる。
返し方向の長さＬ（図４参照）が板材の板厚Ｔの２倍以
上になるように設定されている。これにより、接合部９
の折り返し部分９ａの底面全体が接合部１０の内側面１
０ａに接し、ロー付け面積が最大になるため、耐久性が
高くなる。
【００３３】このようにして形成された複数本の熱交換
器用チューブ３とアウターフィン４を交互に積層し、熱
交換器用チューブ３，３・・・の両端を、ヘッダーパイ
プ２，２に上下方向に所定間隔をおいて形成された複数
個のスリット状の開口部１１，１１・・・に挿入し、こ
の状態でヘッダーパイプ２、熱交換器用チューブ３、及
びアウターフィン４を治具を用いて仮固定し、加熱炉内
に挿入する。これにより、熱交換器用チューブ３の内外
両面とヘッダーパイプ２に塗布されたロー材が溶融し、
ヘッダーパイプ２、熱交換器用チューブ３、アウターフ
ィン４、及びインナーフィン５が相互に固定される。
器用チューブ３とアウターフィン４を交互に積層し、熱
交換器用チューブ３，３・・・の両端を、ヘッダーパイ
プ２，２に上下方向に所定間隔をおいて形成された複数
個のスリット状の開口部１１，１１・・・に挿入し、こ
の状態でヘッダーパイプ２、熱交換器用チューブ３、及
びアウターフィン４を治具を用いて仮固定し、加熱炉内
に挿入する。これにより、熱交換器用チューブ３の内外
両面とヘッダーパイプ２に塗布されたロー材が溶融し、
ヘッダーパイプ２、熱交換器用チューブ３、アウターフ
ィン４、及びインナーフィン５が相互に固定される。
【００３４】なお、本実施形態では、熱交換器用チュー
ブ３の内外両面にロー材をクラッドし、アウターフィン
４やインナーフィン５をベア材（ロー材がクラッドされ
ていない）としているが、ロー付けの態様はこれに限ら
れるものではない。例えば、熱交換器用チューブ３の内
面のロー材を無くし、インナーフィン５の両面にロー材
をクラッドするようにしてもよい。また、熱交換器用チ
ューブ３、アウターフィン４、及びインナーフィン５の
両面を全てベアとし、ロー材を適宜の手段により熱交換
器用チューブ３、アウターフィン４、及びインナーフィ
ン５の接合箇所に供給するようにしてもよい。
ブ３の内外両面にロー材をクラッドし、アウターフィン
４やインナーフィン５をベア材（ロー材がクラッドされ
ていない）としているが、ロー付けの態様はこれに限ら
れるものではない。例えば、熱交換器用チューブ３の内
面のロー材を無くし、インナーフィン５の両面にロー材
をクラッドするようにしてもよい。また、熱交換器用チ
ューブ３、アウターフィン４、及びインナーフィン５の
両面を全てベアとし、ロー材を適宜の手段により熱交換
器用チューブ３、アウターフィン４、及びインナーフィ
ン５の接合箇所に供給するようにしてもよい。
【００３５】なお、上記実施形態では、一方の接合部９
が、板材の一方の幅方向端部を内面側に１８０°折り返
した後に平板状部６との境界部１１で内側に９０°折り
曲げることにより形成されているが、板材の一方の幅方
向端部を外面側に１８０°折り返した後に平板状部６と
の境界部１１で内側に９０°折り曲げることにより形成
してもよい。図５は、そのようにして形成された接合部
９を示している。
が、板材の一方の幅方向端部を内面側に１８０°折り返
した後に平板状部６との境界部１１で内側に９０°折り
曲げることにより形成されているが、板材の一方の幅方
向端部を外面側に１８０°折り返した後に平板状部６と
の境界部１１で内側に９０°折り曲げることにより形成
してもよい。図５は、そのようにして形成された接合部
９を示している。
【図１】本発明の一実施形態である熱交換器用チューブ
３を具備する熱交換器１の斜視図である。
３を具備する熱交換器１の斜視図である。
【図２】図１の要部拡大図である。
【図３】本発明の一実施形態の断面図である。
【図４】図３の要部拡大図である。
【図５】本発明の他の実施形態の要部断面図である。
【図６】従来の熱交換器用チューブ１０１の製造方法の
説明図である。
説明図である。
【図７】図６の熱交換器用チューブ１０１の問題点の説
明図である。
明図である。
【図８】従来の熱交換器用チューブ２０１の斜視図であ
る。
る。
【図９】図８の熱交換器用チューブ２０１の問題点の説
明図である。
明図である。
３ 熱交換器用チューブ
６ 平板状部
７ 平板状部
８ 曲げ部
９ 接合部
１０ 接合部
１１ 境界部
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 山崎 秀一
東京都中野区南台５丁目24番15号 カルソ
ニックカンセイ株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 一枚の板材に曲げ加工を施すと共に所定
箇所を接合することにより形成された熱交換器用チュー
ブであって、所定間隔をおいて互いに対向する上下一対
の平板状部（６），（７）と、これらの平板状部
（６），（７）の一方の幅方向端部を一体的に接続する
曲げ部（８）と、一対の平板状部（６），（７）の他方
の幅方向端部側にそれぞれ形成された接合部（９），
（１０）とを備え、一方の接合部（９）は、板材の一方
の幅方向端部を１８０°折り返して断面Ｕ字形の二重壁
状にすると共に平板状部（６）との境界部（１１）で内
側に９０°折り曲げることにより形成され、他方の接合
部（１０）は、板材の他方の幅方向端部を内面側に１８
０°折り返すことにより形成され、一方の接合部（９）
の折り返し部分（９ａ）を他方の接合部（１０）の内側
面（１０ａ）に突き合わせた状態で二つの接合部
（９），（１０）を互いに接合して成ることを特徴とす
る熱交換器用チューブ。 - 【請求項２】 一方の接合部（９）が、板材の一方の幅
方向端部を内面側に折り返すことにより形成されたもの
であることを特徴とする請求項１記載の熱交換器用チュ
ーブ。 - 【請求項３】 一方の接合部（９）の自由端部（９ｂ）
が平板状部（６）の内面に当接していることを特徴とす
る請求項２記載の熱交換器用チューブ。 - 【請求項４】 他方の接合部（１０）の折り返し方向の
長さが板材の厚みの二倍以上であることを特徴とする請
求項１〜請求項３のいずれかに記載の熱交換器用チュー
ブ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002154557A JP2003343990A (ja) | 2002-05-28 | 2002-05-28 | 熱交換器用チューブ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002154557A JP2003343990A (ja) | 2002-05-28 | 2002-05-28 | 熱交換器用チューブ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003343990A true JP2003343990A (ja) | 2003-12-03 |
Family
ID=29771337
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002154557A Pending JP2003343990A (ja) | 2002-05-28 | 2002-05-28 | 熱交換器用チューブ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003343990A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007107754A (ja) * | 2005-10-11 | 2007-04-26 | Denso Corp | 熱交換器および熱交換器の製造方法 |
-
2002
- 2002-05-28 JP JP2002154557A patent/JP2003343990A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007107754A (ja) * | 2005-10-11 | 2007-04-26 | Denso Corp | 熱交換器および熱交換器の製造方法 |
| JP4626472B2 (ja) * | 2005-10-11 | 2011-02-09 | 株式会社デンソー | 熱交換器および熱交換器の製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041202 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20061101 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070116 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20070312 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070612 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070809 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20070911 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |