JPH05164491A - 熱交換用チユーブおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 熱伝達効率が高い熱交換用チユーブの提供。 【構成】 互いに平行に対向する２個の平坦な外壁体
２，３と弧状の外壁体４，４とにより扁平な平形管１が
形成され、平形管１の内部空間を複数の通路６に区画す
るフイン５は、外壁体２，３にそれぞれ一体とされたフ
イン体７，８に分割されて成形され、扁平化された後自
由端縁９，１２でロー付けされる。 【効果】フイン体７，８は外壁体２，３と一体に成形さ
れて熱伝達効果が大で、フイン体７，８のロー付け面積
を広くとれ、製造も容易。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は扁平なチユーブ内の空間
をフインにより一端より他端に連通する複数個の空間を
区画し、区画された各区画の空間の内部を流通する熱媒
体の温度を前記フインおよびチユーブに伝達して、チユ
ーブ表面に接触する流体との間に熱交換を行なう熱交換
器のチユーブに関する。

【０００２】

【従来の技術】熱交換器は、一般に、図７に示すように
熱交換用チユーブ３０を複数本並列させて、その両端を
ヘツダ３１に連通させ、これらチユーブ３０間と端板３
２とチユーブ３０間に波状に成形したフイン３３を固定
する。また熱交換用チユーブ３０は扁平に形成され、内
部に複数個の熱媒体通路が形成される。従来の熱交換用
チユーブは円形断面の電縫管を製造した後、該電縫管を
扁平に押潰して扁平チユーブ３４を成形し、該扁平チユ
ーブ３４内に波形状に成形したインナーフイン３５を挿
入しロー付けする方法や、電縫管を製造した後、波形に
成形してピツチ間隔を圧縮したインナーフインを挿入
し、これをインナーフインの波形の高さ方向に圧縮し
て、電縫管を扁平に加工するとともにインナーフインの
ピツチ間隔を伸長させ、伸長したインナーフインを扁平
チユーブ状とした電縫管の内壁にロー付けする方法（と
もに図８参照）、あるいは押し出し成形金型により扁平
チユーブと該チユーブ内に複数の空間を区画する隔壁と
を一体に成形する押出成形方法（特に図示せず）および
板状材を波形に成形したインナーフインを挾み込むよう
に、２枚の管成形用の板状材３６を扁平チユーブの半割
り形状に成形し、両端の接合部３７をロー付けして固着
する方法（図９参照）、または１枚の管成形用の板状材
３４の両端部を除く部分を扁平チユーブ状に成形し、板
状材を波形に成形したインナーフイン３５を挿入して、
両端部の接合部３７をロー付けにより固着する方法（図
１０参照）等により製作されていた。前記ロー付けには
一般に、扁平チユーブの内壁またはインナーフインの両
面あるいは予めロー付け用合金を混合したフラツクスを
塗布、乾燥後、扁平チユーブにインナーフインを挿入し
組付けた後、全体を加熱してロー付け用合金を溶融し、
溶融合金を毛細管現象を利用して前記扁平チユーブ内壁
面とインナーフインとの当接部に流動させて前記当接部
をロー付けしていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前述した電縫管を製作
後インナーフインを挿入し、円形の電縫管を扁平チユー
ブ３０に成形する方法の場合は、図８に示すように、イ
ンナーフイン３５の波形の頂部に扁平チユーブ３４の内
壁と当接しない不接合部３８が生じやすく、耐圧強度の
低下をきたすとともに、空間の区画の不完全をもたら
し、また成形金型により扁平チユーブと該チユーブを区
画して熱媒体流通通路を形成する複数個の隔壁を一体的
に成形する押出成形方法は、押出成形により扁平チユー
ブ内の流通路の数を多く成形することが難しく、しかも
高価である。インナーフイン３１を挾み込むように１枚
または２枚の管成形用の板状材３２を折り曲げて結合部
３４を接合する方法（図９，図１０）は、扁平チユーブ
の両端縁または一端縁に接合により生じた結合部３７が
突出形成され、いずれの場合においても扁平チユーブの
長手方向両端をヘツダ３１に液密に固定する熱交換器の
チユーブとしては、前記接合部３４が組付構造および組
付作業の邪魔となり、不向きであつた。

【０００４】また、扁平チユーブ３４を電縫管または板
状材３６により先に形成し、該チユーブ３４の内部に波
形のインナーフイン３１を挿入する方法において、イン
ナーフイン３５の波形の頂部が扁平チユーブ３４の内壁
と当接しない不接合部３８を形成しないようにするとす
れば、インナーフイン３５の挿入にあたり、インナーフ
イン３５に成形した波形の頂部が扁平チユーブ３０の入
口端縁や内壁に強く当接し、前記波形の頂部および該頂
部に隣接する部分と扁平チユーブ３４との間にこすれを
生じ、これにより扁平チユーブ３４またはインナーフイ
ン３５に付着せしめたロー付け用合金や乾燥フラツクス
が脱落し、十分なロー付けが困難であつた。これを回避
するために特開昭６２−２０７５７２号公報に開示され
ているような送り込み用ロール装置を用いるものが知ら
れているが、この装置も、この装置によるチユーブの製
造方法も複雑である。そこで本発明は、扁平チユーブの
外壁体と該扁平チユーブの内部空間を区画する板状のフ
インとの接続を確実にし、かつ前記板状のフインによる
扁平チユーブ内における内部空間の区画も確実にし、耐
圧強度の高い熱交換用チユーブと、その製造方法を提供
することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明の熱交換用チユー
ブは、金属材料により成形され、長手方向に垂直な断面
において互いに平行に対向する２個のほぼ平坦な外壁体
と、前記２個の平坦な外壁体の両側縁を連結する２個の
弧状の外壁体とを一体に備え、前記平坦な外壁体間の間
隔を前記弧状の外壁体間の間隔より小とした平形管と、
該平形管と一体に成形され、長手方向に垂直な断面にお
いて前記平坦な外壁体のそれぞれには、該、外壁体の内
面に垂直で、両外壁体間の間隔のほぼ半分の高さを有
し、予め定めた間隔を隔てて互いに平行に、かつ両外壁
体のそれぞれに対向する位置に立設した複数個の板状の
フインを備え、前記一方の平坦な外壁体に立設されたフ
インの先端の自由端縁は、他方の平坦な外壁体の対向す
る位置に立設されたフインの先端の自由端縁と突き合わ
されて、前記平形管の内部空間を複数の長手方向に沿う
小空間に区画するとともに、前記フインの先端の自由端
縁は、一方のフインの先端の自由端縁に長手方向に形成
された突条が、他方のフインの先端の自由端縁に長手方
向に形成された凹溝に係合され、前記自由端縁において
ロー付けにより互いに固定されていることを特徴とす
る。

【０００６】また本発明の前記熱交換器のチユーブの製
造方法は、金属材料により、長手方向に垂直な断面にお
いて、円形、楕円形または類似形状をなす筒状の管状外
壁体と、該管状外壁体の周方向において最も離れた２個
の位置においてそれぞれ印された位置決めマークと、予
め定めた高さを有し、かつ先端の自由端縁に突起を有す
る板状のフイン体と、先端の自由端縁に前記突起に係合
する凹溝を有する板状のフイン体の２種類のフイン体
を、前記各位置決めマークを基準点として、前記管状外
壁体の周方向に予め定めた順序でかつ予め定めた間隔を
隔てて前記管状外壁体のそれぞれ半周以下の範囲に、該
管状外壁体の内面に、該内面に対する接線方向に垂直
に、一体に突設したチユーブ体を形成する工程と、前記
位置決めマークを基準点として前記チユーブ体の管状外
壁体を長手方向に垂直な断面において、前記フインを内
面に突設した互いに平行に対向する２個の平坦な外壁体
と、該平坦な外壁体の両側縁を連結する２個の弧状の外
壁体とを有する扁平な平形管に成形するとともに、前記
外壁体に予め定めた順序で配列した自由端縁に突起を有
するフイン体と自由端縁に凹溝を有するフイン体とを前
記自由端縁において互いに突き合せ、前記突起を前記凹
溝に係合させる工程と、前記フイン体の先端の自由端縁
にそれぞれ形成した前記突起と凹溝との係合を維持しな
がら、前記自由端縁に施されたロー合金を溶融し固化せ
しめて前記フイン体を相互の自由端縁において固着連結
し、前記平形管の内部空間を複数の熱媒体通路に区画す
るフインを形成する工程とを特徴とする。

【０００７】

【実施例】図１に、本発明の熱交換用チユーブの一実施
例を、該チユーブの長手方向に垂直な面における断面に
より示す。図２は、図１の熱交換用チユーブの組み付け
前の要部拡大図である。熱交換用チユーブは、アルミニ
ウム、銅合金等の熱伝導率の大なる金属材料により形成
された平坦に成形された２個の板状の外壁体２，３と、
これら平坦な外壁体２，３の両側縁を連結する弧状に成
形された２個の板状の外壁体４，４とを一体成形した扁
平チユーブ１を備える。前記平坦な外壁体２，３は、図
１に示すように互いに平行に延在し、両外壁体２，３間
の間隔は、前記弧状に成形された外壁体４，４間の前記
平坦な外壁体２，３に平行する方向の間隔より小とさ
れ、熱交換用チユーブは、図１に示す断面において扁平
断面の平形管とされる。前記平形管１は、図１に示す断
面において、前記平坦な外壁体２，３に垂直方向に延在
する複数個の板状のフイン５により、前記弧状に成形さ
れた２個の外壁体４，４の間の内部空間を、複数個の熱
媒体通路６，６に区画される。前記板状のフイン５は、
一端を前記一方の平坦な外壁体２と一体的に接続したフ
イン体７と、一端を前記他方の平坦な外壁体３と一体的
に接続したフイン体８とから形成され、前記外壁体２と
一体に接続したフイン体７の図１における自由端縁９に
は、その板厚方向の中心部に、図２に拡大して示すよう
に、断面を二等辺三角形とする突条１０を、前記平形管
１の長手方向全長に亘つて形成するとともに、該突条１
０の基部に、前記フイン体７の長手方向に垂直で前記平
坦な外壁体２に平行な突き合わせ面１１を形成する。一
方、前記板状のフイン体８の図１における自由端縁１２
には、その板厚方向の中心部に、図２に拡大して示すよ
うに、断面を二等辺三角形とする凹溝１３を、前記平形
管１の長手方向全長に亘つて形成するとともに、該凹溝
１３の両側に前記フイン体８の長手方向に垂直で前記平
坦な外壁体３に平行な突き合わせ面１４を形成する。両
フイン体７，８の前記外壁体２，３の内壁面から突き合
わせ面１１，１４までの長さは、本実施例においては、
それぞれ熱媒体通路６，６を画成するに必要なフイン５
の長さの半分とする。

【０００８】本発明においては、熱交換用チユーブにお
ける平形管１の内部空間を複数個に区画するフイン５の
基部を平形管１と一体に形成することを骨子とする。こ
のため前記実施例においては平形管１の一方の平坦な外
壁体２には、フイン５の長さのほぼ半分の長さを有する
フイン体７の基部を前記外壁体２と一体に形成してその
内壁面より突出形成させ、また他方の平坦な外壁体３に
は、フイン５の長さのほぼ半分の長さを有するフイン体
８の基部を前記外壁体３と一体に形成してその内壁面よ
り突出形成させ、図２に示すように、一方の外壁体２よ
り突出するフイン体７の自由端縁９と他方の外壁体３よ
り突出するフイン体８の自由端縁１２とをそれぞれ対向
させ、前者の自由端縁９に形成した突条１０を後者の自
由端縁１２に形成した凹溝１３に嵌合させ、両者の突き
合わせ面１１，１４を突き合わせ、両自由端縁９，１２
において連結して熱交換用チユーブを形成する構成を採
用している。この構成を可能ならしめるためには、例え
ば図２に示すように、それぞれ対向するフイン体７，８
の自由端縁９，１２が互いに離間している状態におい
て、一方のフイン体７が一方の外壁体２と一体に、他方
のフイン体８が他方の外壁体３と一体にそれぞれ成形さ
れるよう、押出成形法または鋳造法により平形管１を成
形する。この平形管１の両外壁体２，３間の間隔を狭め
て相対向するフイン体７，８の自由端縁９，１２を当接
させ、少なくとも該自由端縁９，１２の全面に、もしく
は平形管１の内周面に予め塗布乾燥せしめておいたフラ
ツクス中に混練されていたロー付け合金の微粉末を加熱
溶融させ、前記フイン体７，８を両自由端縁９，１２に
おいて相互に固着して、前記扁平チユーブ１の内部空間
を複数個の熱媒体通路６，６に区画する複数個のフイン
５，５が構成される。

【０００９】本実施例によれば、平形管１の一方の平坦
な外壁体２に基部より突出されるフイン体７は前記外壁
体２と一体に成形され、また他方の平坦な外壁体３に基
部より突出されるフイン体８は前記外壁体３と一体に成
形されているから、熱媒体通路６，６内を流れる熱媒体
の保有する熱を平形管１の外壁体２，３および４に極め
て容易に、かつ障害なく伝達され、また一方の平坦な外
壁体２より突出されるフイン体７と他方の平坦な外壁体
３より突出されるフイン体８との連結部は、一方のフイ
ン体７の自由端縁９に形成した断面二等辺三角形の突条
１０を他方のフイン体の自由端縁１２に形成した凹溝１
３に嵌合させ、両自由端縁９，１２に形成した突き合わ
せ面１１，１４で互いに当接しているから、ロー付けに
よる連結面積も大であつて、連結部の強度が大であり、
かつ連結部において熱媒体通路６，６間に連結部を生ず
るおそれも発生することはない。上記本実施例において
は、各フイン体７，８の自由端縁９，１２には、前記突
条１０、凹溝１３の両側に突き合わせ面１１，１４を形
成したが、図３に示すように、各フイン体７，８をその
断面において各扁平な外壁体２，３と一体に形成される
基部における幅を自由端縁９，１２より幅広とし、前記
自由端縁９，１２には突き合わせ面１１，１４を形成せ
しめることなく、前記一方のフイン体７はその全体を自
由端縁９に形成する断面三角形の突条１０の延長形状と
し、他方のフイン体８はその全体をその自由端縁１２に
直接断面二等辺三角形の凹溝１３を形成した形状とした
変形例とすることもできる。この変形例は、押出成形ま
たは鋳造による平形管１の成形が前記実施例より容易で
あるという特徴を有する。また本実施例および上記変形
例においては、一方の平坦な外壁体２と一体に形成した
フイン体７の自由端縁９にはすべて突条１０を、他方の
平坦な外壁体３と一体に形成したフイン体８の自由端縁
１２にはすべて凹溝１３を、それぞれ形成したものとし
て説明したが、互いに対向して連結されるフイン体７，
８のそれぞれの自由端縁９，１２の一方に突条１０が他
方に凹溝１３がそれぞれ形成されていれば互いに連結可
能であることが明らかであるから、それぞれのフイン体
７，８の列には、交互に突条１０と凹溝１３とを形成す
る等の設計変更は可能である。さらに本実施例において
は、前記一方のフイン体７および他方のフイン体８の各
外壁体２，３から突き合わせ面１１，１４までの長さ
を、平形管１の内部空間に熱媒体通路６，６を画成する
フイン５の長さのそれぞれ半分とすると説明したが、各
フイン体７，８のそれぞれの長さは、互いに対向して自
由端縁９，１２において連結される一対のフイン体７，
８の連結長さが前記フイン５を構成する長さであればよ
いことは自明であり、各フイン体７，８の長さが前記フ
イン５の長さの半分であることに限定されるものではな
い。

【００１０】次に、図１に示す平形管１を製造するに適
した本発明の製造方法の一実施例を、図４に基いて説明
する。図１と同一部分には同一符号を付している。先
ず、第１工程において、金属材料の押出成形法により、
長手方向に垂直な断面において円形をなす筒状の管状外
壁体２０を備え、該管状外壁体２０の一直径位置に形成
した位置決めマーク２１，２２を形成し、該位置決めマ
ーク２１，２２を中心として前記管状外壁体２０の半周
長より短い範囲の管状外壁体２０の内壁面２３，２４に
は、前記位置決めマーク２１と対応する内壁面２３に前
記マーク２２の位置を中心として予め定めた数のフイン
体７を、それぞれ内壁面２３より半径方向内方に向け
て、かつその自由端縁９には断面二等辺三角形の突条１
０と突き合わせ面１１を形成せしめて、周方向に所定間
隔を隔てて所定長さに突出形成させ、また前記位置決め
マーク２２と対応する内壁面２４に前記マーク２２を中
心として予め定めた数のフイン体８を、前記フイン体７
と線対称にそれぞれ内壁面２４より半径方向内方に向け
て、かつその自由端縁１２には断面二等辺三角形の凹溝
１３と突き合わせ面１４を形成せしめて、周方向に所定
間隔を隔てて所定長さに突出形成させて成形する。この
工程により、図４に示す断面の管状体が得られる。次
に、第２工程において、回転軸を互いに平行に配置した
一対の成形ローラ（図示せず）の複数組により、前記管
状外壁体２０を、前記位置決めマーク２１，２２を結ぶ
直径方向に押圧変形せしめて、少なくとも前記フイン体
７，８を一体に突出せしめた管状外壁体２０の内壁面２
３，２４が平坦面となるまで押圧成形する。この工程に
より、前記第１工程において管状外壁体２０の内壁面２
３，２４より周方向に所定間隔を隔てて半径方向内方に
向けて突出形成されたフイン体７，８は、それぞれ管状
外壁体２０の長手方向に垂直な断面内において、その長
手方向が対向して前記位置決めマーク２１，２２を結ぶ
直線に平行して位置する状態とされ、一対のフイン体
７，８の自由端縁９，１２が直線上において対向する位
置に位置するようになり、管状外壁体２０は扁平な平形
管１に成形される。

【００１１】そこで、さらに前記成形ローラによる管状
外壁体２０の位置決めマーク２１，２２を結ぶ方向の押
圧変形を強化すると、前記一方のフイン体７の自由端縁
９に形成した断面二等辺三角形の突条１０が他方のフイ
ン体８の自由端縁１２に形成した断面二等辺三角形の凹
溝１３に嵌合し、両自由端縁９，１２に形成し突き合わ
せ面１１，１４が衝合するに至る。そこで管状外壁体２
０の押圧を維持せしめながら該管状外壁体２０をロー付
け用合金の溶融温度以上の温度に加熱し、前記成形ロー
ラによる押圧成形に先立つて、少なくとも前記フイン体
７，８の自由端縁または管状外壁体２０の内周面前面に
塗布乾燥せしめておいた、フラツクス中に混練されてい
たロー付け用合金の溶融温度以上とするときは、前記ロ
ー付け用合金は溶融して前記互いに対向しているフイン
体７，８の自由端縁１０，１２をロー付け固定し、所期
の熱交換用チユーブを製造することができる。

【００１２】本実施例においては、管状外壁体２０の軸
方向に垂直な断面において、該管状外壁体２０の一直径
方向位置に対向せしめて形成した位置決めマーク２１，
２２を基準位置として、一方のマーク２１に対応する内
壁面２３に該マーク２１の位置を中心として予め定めた
数のフイン体７をそれぞれ周方向に所定間隔を隔てて突
設形成し、他方のマーク２２に対応する内壁面２４には
該マーク２２の位置を中心として前記予め定めた数のフ
イン体８をそれぞれ周方向に前記所定間隔を隔てて突設
形成することにより、両内壁面２３，２４に突設したフ
イン体７，８の自由端縁９，１２を互いに連結して、平
形管１の内部空間を複数個に区画するフイン５を複数個
形成する製造方法を得ることができたものである。しか
しながら本実施例においても、フイン体７，８の断面形
状として図３に示したフイン体７，８の形状を採用でき
ることは自明であり、またフイン体７、８として、管状
外壁体２０のそれぞれの内壁面２３、２４に、自由端縁
９，１２に突条１０，凹溝１３を形成したフイン体７，
８を周方向に交互に形成する製造方法（図５参照）また
は予め定めた順序で突条１０を形成したフイン体７と凹
溝１３を形成したフイン体８を前記内壁面２３，２４に
対称に形成すること（図６参照）の態様を採用すること
が可能であることも自明である。要するに本発明の製造
方法においては、一方の位置決めマーク２１に対応する
管状外壁体２０の内壁面２３に突設したフイン体７，８
の自由端縁９，１２と、他方の位置決めマーク２２に対
応する管状外壁体２０の内壁面２４に突設したフイン体
７，８の自由端縁９，１２とに形成した、突条１０と凹
溝１３とが互いに嵌合する関係にあるように、前記フイ
ン体７，８を位置決めマーク２１，２２を基準として対
称的に配設すればよい。

【００１３】また各フイン体７，８の管状外壁体２０の
内壁面２３，２４からの長さも、両フイン体７，８をそ
の自由端縁９，１２で連結したときに、その管状外壁体
２０の内壁面２３，２４間の長さが平形管１を熱媒体通
路６，６に区画するフイン５の長さに等しくなるように
構成すればよいことも自明である。さらに本発明の方法
においては、管状外壁体２０の軸方向に垂直な断面形状
を楕円形またはその類似形状とすることも可能である、
図６は管状外壁体２０をその長手方向に垂直な断面が楕
円形を呈するように押出成形により成形され、その断面
の長径に沿つた位置に位置決めマーク２１，２２を形成
し、該位置決めマーク２１，２２を結ぶ長径に線対称
に、該位置決めマーク２１，２２の内壁面２３，２４、
２個のフイン体７、１個のフイン体８、１個のフイン体
７、２個のフイン体８、３個のフイン体７を、前記マー
ク２１からマーク２２までの間の内壁面２３，２４に、
それぞれ対向させて等間隔に突出形成したものである。
本実施例によれば、前記位置決めマーク２１，２２を結
ぶ長径を一対の成形ローラ（図示せず）の軸方向に配設
し、管状外壁体２０の短径方向を前記一対の成形ローラ
による押圧変形方向に位置せしめて成形するときは、相
対向するフイン体７，８が図６の断面図上において同一
線上に位置し、それぞれの自由端縁９，１２を連結し固
定することができる。本実施例の場合、管状外壁体２０
がその長手方向に垂直な断面において楕円形または類似
形状とされるので、各フイン体７，８はその基部におい
て管状外壁体２０の内壁面２３，２４の切線方向に垂直
に突設せしめられる。これにより前記位置決めマーク２
１，２２を基準として管状外壁体２０が扁平化され、各
フイン体７，８の基部と一体に形成された外壁体部分が
平坦に成形されると、予め定めた順序で予め定めた間隔
で配列された一対のフイン体７，８が同一線上において
各自由端縁９，１２を対向せしめて平坦な外壁体２，３
に垂直に位置されることとなり、容易にその自由端縁
９，１２をロー付けにより連結することができる。

【００１４】

【作用および発明の効果】本発明の熱交換用チユーブ
は、その長手方向に垂直な断面において、互いに平行に
対向する２個の平坦な外壁体と、該２個の外壁体の両端
縁を連結する２個の弧状の外壁体とを一体に備えた扁平
な平形管をなし、その内部空間を複数個の熱媒体通路に
区画するフインは、前記対向する２個の平坦な外壁体に
それぞれ基部において一体に形成され、かつ自由端縁に
おいて相互に連結されているから、前記フインが熱媒体
通路内を流れる熱媒体により授受される熱は直ちに、か
つ何の障害もなく外壁体に伝達されるので、熱交換の効
率がよく、また前記フインの自由端縁の連結部は、一方
のフインの自由端縁に長手方向に形成された突条が他方
のフインの自由端縁に長手方向に形成された凹溝に係合
され、ロー付けにより互いに結合固定されているので、
ロー付け面積が広くとれて結合強度が大である上に、単
純な端縁の突き合わせ連結とは異なつて前記結合固定部
に隣接する熱媒体通路間に熱媒体を流通させる開口等を
生ずることがなく、前記連結固定部における熱伝達を阻
害することもない。その上平形管を構成する外壁体とフ
インとを一体に押出成形する場合に比して、製造も容易
であり、寸法精度もよい。

【００１５】本発明の熱交換チユーブの製造方法は、最
初の工程において、金属材料より、長手方向に垂直な断
面において、円形、楕円形または類似の形状をなす筒状
の管状外壁体と、該管状外壁体の周方向において最も離
れた２個の位置においてそれぞれ印された位置決めマー
クと、予め定められた高さを有し、かつ先端の自由端縁
に突起を有する板状のフイン体と先端の自由端縁に前記
突起に係合する凹溝を有する板状のフイン体の２種類の
フイン体を、前記各位置決めマークを基準点として、前
記管状外壁体の周方向に予め定めた順序でかつ定めた間
隔を隔てて前記管状外壁体のそれぞれ半周以下の範囲
に、該管状外壁体の内面に、該内面に対する接線方向に
垂直に、一体に突設したチユーブ対を形成する。この工
程で成形されたチユーブ体は本方法において製造しよう
とする互いに平行に対向する２個の平坦な外壁体とこの
平坦な外壁体の両端縁を連結する２個の弧状の外壁体
と、前記平坦な外壁体間を連結する複数個のフインとか
らなる熱交換用チユーブを構成するすべての構成を備
え、前記チユーブ体の板状のフイン体は一対のフイン体
を連結したとき熱交換用チユーブにおけるフインの高さ
となるように予め高さが定められているので、個々のフ
イン体の高さは短かく、また前記チユーブ体の管状外壁
体は、長手方向に垂直な断面において円形、楕円形また
は類似の形状をなす筒状に成形されるから、前記チユー
ブ体の成形は金型を用いた押出成形法を用いても、鋳造
方法を用いても容易に、かつ寸法精度よく成形される。

【００１６】次に前記チユーブ体は、その管状外壁体
を、長手方向に垂直な断面において、互いに平行に対向
する２個の平坦な外壁体と、この平坦な外壁体の両端縁
を連結する２個の弧状の外壁体とを有する扁平な平形管
に成形する。前記チユーブ体には、管状外壁体の内面に
それぞれ位置決めマークを基準点として、周方向に予め
定めた順序でかつ予め定めた間隔を隔てて２種類のフイ
ン体が前記管状外壁体の半周以下の範囲に突設されてい
るので、前記フイン体を突設した外壁体部分を互いに平
行に対向する平坦な外壁体となるよう、位置決めマーク
を基準として成形する。前記各板状のフイン体は、管状
外壁体の内面に対する接線に垂直に突設されているので
該フイン体を突設した外壁体部分を平坦な外壁体に成形
すると、各フイン体は前記平坦な外壁体の内面に垂直に
突設され、かつ成形された２個の平坦な外壁体からそれ
ぞれ突出する板状のフイン体は先端の自由端縁に突起が
成形されたフイン体と、先端の自由端縁に前記突起に係
合する凹溝が成形されたフイン体とが互いに対向する形
に配列され、管状外壁体を平管体に成形する工程におい
て前記突起と凹溝とが係合される。この成形工程におい
ては、前記各板状のフイン体はチユーブ体の管状外壁体
の内面に対する接線に垂直に突設されており、管状外壁
体を平坦面に加工するのみで各フイン体は平坦な外壁体
に垂直に突出することとなるので、一対のローラ間を通
過させて扁平化する加工法や平坦面を有する金型により
扁平化する加工法等任意の加工法が採用できる。また前
記フイン体は、管状外壁体が平形管に加工されたとき、
自由端縁に突起を有するフイン体と自由端縁に凹溝を有
するフイン体とが互いに対向するように、管状外壁体の
周方向に最も離れた２個の位置においてそれぞれ印され
た位置決めマークを基準点として、予め定められた順序
でかつ予め定められた間隔で配置されているので、管状
外壁体が平形管に成形するにあたり、前記位置決めマー
クを成形用のローラ、金型または治具に施したマークと
一致させて成形加工する等の手段により、容易に対応す
るフイン体を係合させることができ、フインの数を多く
して熱媒体通路を細分化することも容易である。

【００１７】また自由端縁において突起と凹溝とが係合
されて突き合わされる一対のフイン体の高さは、前記一
対が連結されたとき、製造しようとする熱交換用チユー
ブのフインの高さとなるように予め定められているの
で、前記成形された扁平な平形管を、フイン体の突起と
凹溝との係合を維持した状態で、前記フイン体の自由端
縁に施されたローを溶融し固化せしめて前記一対のフイ
ン体を相互の自由端縁において固着連結することによ
り、平形管の内部空間を複数個の熱媒体通路に区画する
フインを形成する。このフイン体の自由端縁を相互に固
着するロー付けは、管状外壁体を備えたチユーブ体を成
形後、少なくとも各フイン体の先端部または前記チユー
ブ体の内面全面に、ロー合金の微粉末を混練したフラツ
クスを塗布し乾燥しておき、前記フイン体の自由端縁に
形成した突条と凹溝との係合を維持させた状態で、平形
管全体を加熱するか、あるいは加熱空気を平形管の内部
空間に導入することにより行なわれる。フイン体の自由
端縁のロー付け結合は、該自由端縁における突起と凹溝
の係合面全面により行なわれるのでロー付け面積も大で
あり、確実に行なわれる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の熱交換用チユーブの一実施例の断面
図。

【図２】図１の実施例の組付前の状態を示す拡大断面
図。

【図３】図２の実施例の変形例を示す拡大断面図。

【図４】本発明の熱交換用チユーブの製造方法の一実施
例におけるチユーブ体の断面図。

【図５】本発明の製造方法の他の実施例におけるチユー
ブ体の断面図。

【図６】本発明の製造方法の他の実施例におけるチユー
ブ体の断面図。

【図７】熱交換用チユーブの使用例を示す熱交換器の正
面図。

【図８】従来の熱交換用チユーブの１例を示す断面図。

【図９】従来の熱交換用チユーブの１例を示す断面図。

【図１０】従来の熱交換用チユーブの１例を示す断面
図。

【符号の説明】

１ 平形管 ２，３ 平坦な外壁体 ５ 板状のフイン ６ 熱媒体通路 ７，８ フイン体 ９，１２ 自由端縁 １０ 突条 １３ 凹溝 ２０ 管状外壁体 ２１，２２ 位置決めマーク

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属材料により成形され、長手方向に垂
   直な断面において、互いに平行に対向する２個のほぼ平
   坦な外壁体と、前記２個の平坦な外壁体の両側縁を連結
   する２個の弧状の外壁体とを一体に備え、前記平坦な外
   壁体間の間隔を前記弧状の外壁体間の間隔より小とした
   平形管と、 前記平形管と一体に成形され、長さ方向に垂直な断面に
   おいて、前記平坦な外壁体のそれぞれには、該外壁体の
   内面に垂直で、互いに結合されて前記平坦な両外壁体間
   の間隔に等しい長さとなる高さを有し、かつ予め定めた
   間隔を隔てて互いに平行にかつ両外壁体のそれぞれ対向
   する位置に立設した複数個の板状のフイン体とを備え、 前記一方の平坦な外壁体に立設されたフイン体の先端の
   自由端縁は、他方の平坦な外壁体の対向する位置に立設
   されたフイン体の先端の自由端縁と突き合わされて、前
   記平形管の内部空間を複数の長手方向に沿う小空間に区
   画するフインを形成するとともに、 前記フイン体の先端の自由端縁は、一方のフイン体の先
   端の自由端縁に長手方向に形成された突条が、他方のフ
   イン体の先端の自由端縁に長手方向に形成された凹溝に
   係合され、前記自由端縁においてロー付けにより互いに
   固定されていることを特徴とする熱交換用チユーブ。
2. 【請求項２】 金属材料により、長手方向に垂直な断面
   において、円形、楕円形または類似形状をなす筒状の管
   状外壁体と、該管状外壁体の周方向において最も離れた
   ２個の位置においてそれぞれ印された位置決めマーク
   と、予め定めた高さを有し、かつ先端の自由端縁に突起
   を有する板状のフイン体と、先端の自由端縁に前記突起
   に係合する凹溝を有する板状のフイン体の２種類のフイ
   ン体を、前記各位置決めマークを基準点として、前記管
   状外壁体の周方向に予め定めた順序でかつ予め定めた間
   隔を隔てて前記管状外壁体のそれぞれ半周以下の範囲
   に、該管状外壁の内面に、該内面に対する接線方向に垂
   直に、一体に突設したチユーブ体を形成する工程と、 前記位置決めマークを基準点として前記チユーブ体の管
   状外壁体を長手方向に垂直な断面において、前記フイン
   を内面に突設した互いに平行に対向する２個の平坦な外
   壁体と、該平坦な外壁体の両側縁を連結する２個の弧状
   の外壁体とを有する扁平な平形管に成形するとともに、
   前記外壁体に予め定めた順序で配列した自由端縁に突起
   を有するフイン体と自由端縁に凹溝を有するフイン体と
   を前記自由端縁において互いに突き合せ、前記突起を前
   記凹溝に係合させる工程と、 前記フイン体の先端の自由端縁にそれぞれ形成した前記
   突起と凹溝との係合を維持しながら、前記自由端縁に施
   されたロー合金を溶融し固化せしめて前記フイン体を相
   互の自由端縁において固着連結し、前記平形管の内部空
   間を複数の熱媒体通路に区画するフインを形成する工程
   とを特徴とする熱交換用チユーブの製造方法。