JP2003340727A - 薄刃砥石 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 電子材料等の被削材、とくに異素材を積層し
たものや延性の高い銅部分を有するものなど、バリが発
生しやすい被削材に対して切断加工を行う際のバリの発
生を防止する。 【解決手段】 軸線周りに回転駆動される略円板形状の
砥石本体を有し、砥石本体の外周縁に設けられた刃先部
によって被削材の切断加工を行う薄刃砥石であって、刃
先部は、スリット１６により周方向に区分された複数の
切削作用領域１３を有し、各切削作用領域１３は、砥石
本体の回転方向後方側に設けられた厚肉部１４と、前方
側に設けられた薄肉部１５とを有し、前方側の薄肉部１
５から後方側の厚肉部１４へ向かい漸次肉厚が増加され
ている。
たものや延性の高い銅部分を有するものなど、バリが発
生しやすい被削材に対して切断加工を行う際のバリの発
生を防止する。 【解決手段】 軸線周りに回転駆動される略円板形状の
砥石本体を有し、砥石本体の外周縁に設けられた刃先部
によって被削材の切断加工を行う薄刃砥石であって、刃
先部は、スリット１６により周方向に区分された複数の
切削作用領域１３を有し、各切削作用領域１３は、砥石
本体の回転方向後方側に設けられた厚肉部１４と、前方
側に設けられた薄肉部１５とを有し、前方側の薄肉部１
５から後方側の厚肉部１４へ向かい漸次肉厚が増加され
ている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電子材料等の被削
材の切断加工に用いられる薄刃砥石に関する。
材の切断加工に用いられる薄刃砥石に関する。
【０００２】
【従来の技術】電子部品を製造するには、たとえば、回
路パターンが形成されたウエハから切り出したチップを
Ｃｕ等からなるリードフレーム上に載置して両部材をボ
ンディングし、各チップをリードフレームごと樹脂で封
入した後、リードフレームを切断する方法が採用されて
いる。
路パターンが形成されたウエハから切り出したチップを
Ｃｕ等からなるリードフレーム上に載置して両部材をボ
ンディングし、各チップをリードフレームごと樹脂で封
入した後、リードフレームを切断する方法が採用されて
いる。
【０００３】また最近では、一度に製造できる電子部品
の数を増やすことや、電子部品の小型化が考慮され、個
々の部品毎に分割して樹脂を被せるのではなく、複数の
チップを搭載したリードフレーム全体を樹脂で封入し、
樹脂層ごとリードフレームを切断して個々の部品（パッ
ケージ）に分割する方法も採用されている。
の数を増やすことや、電子部品の小型化が考慮され、個
々の部品毎に分割して樹脂を被せるのではなく、複数の
チップを搭載したリードフレーム全体を樹脂で封入し、
樹脂層ごとリードフレームを切断して個々の部品（パッ
ケージ）に分割する方法も採用されている。
【０００４】従来、このような電子部品の切断加工に
は、たとえば図３に示すような円盤状の薄刃砥石１が用
いられている。この薄刃砥石１は、ＮｉやＣｏ或いはそ
れらの合金等からなる金属メッキ相内にダイヤモンドや
ｃＢＮ等の超砥粒を分散して形成されていて、その刃先
には複数のスリット１ａが設けられている。スリット１
ａは、切断加工時に生じる削りくずを取り込むとともに
外部に排出しやすくして目詰まりを生じにくくし、か
つ、冷却水を切断加工面により多く導く目的で、ワイヤ
ー等を用いた放電加工、または砥石等を用いた研削加工
により外周縁から径方向内周側に向けて所定間隔で形成
されている。
は、たとえば図３に示すような円盤状の薄刃砥石１が用
いられている。この薄刃砥石１は、ＮｉやＣｏ或いはそ
れらの合金等からなる金属メッキ相内にダイヤモンドや
ｃＢＮ等の超砥粒を分散して形成されていて、その刃先
には複数のスリット１ａが設けられている。スリット１
ａは、切断加工時に生じる削りくずを取り込むとともに
外部に排出しやすくして目詰まりを生じにくくし、か
つ、冷却水を切断加工面により多く導く目的で、ワイヤ
ー等を用いた放電加工、または砥石等を用いた研削加工
により外周縁から径方向内周側に向けて所定間隔で形成
されている。
【０００５】このような薄刃砥石１は、その内周側部分
が取付用フランジで挟持されて砥石軸に装着されるとと
もにナットで締め付け固定され、砥石軸の軸線周りに回
転されつつ外周側部分の刃先部で被削材を切断加工する
ことができる。
が取付用フランジで挟持されて砥石軸に装着されるとと
もにナットで締め付け固定され、砥石軸の軸線周りに回
転されつつ外周側部分の刃先部で被削材を切断加工する
ことができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな薄刃砥石１では、スリット１ａによって加工性を向
上させているものの、刃先の摩耗等により砥石の切断性
が低下すると切断跡にバリが生じやすく、とくに、被削
材の端部や切断線同士が互いに交差する部分では被削材
の支持固定が弱いため刃先の圧力により被削材が逃げて
しまい、バリが生じやすいという問題がある。また、表
面に銅配線を有する基板切断する場合等、異素材が積層
された被削材を上述した薄刃砥石１で切断する場合に
は、延性の高い銅製の配線部分やリードフレーム部分が
引き延ばされてから切断されることがあり、切断跡にバ
リがより生じやすいという問題があった。
うな薄刃砥石１では、スリット１ａによって加工性を向
上させているものの、刃先の摩耗等により砥石の切断性
が低下すると切断跡にバリが生じやすく、とくに、被削
材の端部や切断線同士が互いに交差する部分では被削材
の支持固定が弱いため刃先の圧力により被削材が逃げて
しまい、バリが生じやすいという問題がある。また、表
面に銅配線を有する基板切断する場合等、異素材が積層
された被削材を上述した薄刃砥石１で切断する場合に
は、延性の高い銅製の配線部分やリードフレーム部分が
引き延ばされてから切断されることがあり、切断跡にバ
リがより生じやすいという問題があった。
【０００７】本発明は、上記課題に鑑みてなされたもの
で、電子材料等の被削材、とくに異素材を積層したもの
や延性の高い銅部分を有するものなど、バリが発生しや
すい被削材に対して切断加工を行う際のバリの発生を防
止できる薄刃砥石を提供することを目的とする。
で、電子材料等の被削材、とくに異素材を積層したもの
や延性の高い銅部分を有するものなど、バリが発生しや
すい被削材に対して切断加工を行う際のバリの発生を防
止できる薄刃砥石を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１の薄刃砥石は、軸線周りに回転駆動される
略円板形状の砥石本体を有し、砥石本体の外周縁に設け
られた刃先部によって被削材の切断加工を行う薄刃砥石
であって、刃先部は、スリットにより周方向に区分され
た複数の切削作用領域を有し、各切削作用領域は、砥石
本体の回転方向後方側に設けられた厚肉部と、回転方向
前方側に設けられた薄肉部とを有し、前方側の薄肉部か
ら後方側の厚肉部へ向かい漸次肉厚が増加されているこ
とを特徴としている。
に、請求項１の薄刃砥石は、軸線周りに回転駆動される
略円板形状の砥石本体を有し、砥石本体の外周縁に設け
られた刃先部によって被削材の切断加工を行う薄刃砥石
であって、刃先部は、スリットにより周方向に区分され
た複数の切削作用領域を有し、各切削作用領域は、砥石
本体の回転方向後方側に設けられた厚肉部と、回転方向
前方側に設けられた薄肉部とを有し、前方側の薄肉部か
ら後方側の厚肉部へ向かい漸次肉厚が増加されているこ
とを特徴としている。
【０００９】この発明によれば、砥石本体の回転に伴い
刃先部の刃厚の薄い部分のすくい角が鋭角であるため、
バリを除去することができる。
刃先部の刃厚の薄い部分のすくい角が鋭角であるため、
バリを除去することができる。
【００１０】請求項２の薄刃砥石は、請求項１の薄刃砥
石において、切削作用領域が、砥石本体の一方の側面側
に薄肉部が設けられた第１の切削作用領域および砥石本
体の他方の側面側に薄肉部が設けられた第２の切削作用
領域の配列で構成されていることを特徴としている。
石において、切削作用領域が、砥石本体の一方の側面側
に薄肉部が設けられた第１の切削作用領域および砥石本
体の他方の側面側に薄肉部が設けられた第２の切削作用
領域の配列で構成されていることを特徴としている。
【００１１】この発明によれば、いずれか一方の側面側
に薄肉部を設けた第１の切削作用領域により一方の側面
側のバリを確実に除去あるいは小さくしながら切削加工
を行うことができる。同様に、他方の側面側に薄肉部を
設けた第２の切削作用領域により他方の側面側のバリを
確実に除去あるいは小さくしながら切削加工を行うこと
ができる。したがって、両切削作用領域を備えて、たと
えば交互に配列することにより、より確実にバリの生成
を防止しながら被削材を切削することが可能となる。
に薄肉部を設けた第１の切削作用領域により一方の側面
側のバリを確実に除去あるいは小さくしながら切削加工
を行うことができる。同様に、他方の側面側に薄肉部を
設けた第２の切削作用領域により他方の側面側のバリを
確実に除去あるいは小さくしながら切削加工を行うこと
ができる。したがって、両切削作用領域を備えて、たと
えば交互に配列することにより、より確実にバリの生成
を防止しながら被削材を切削することが可能となる。
【００１２】請求項３の薄刃砥石は、請求項１または２
の薄刃砥石において、切削作用領域において、砥石本体
の肉厚が径方向に一定に形成されていることを特徴とし
ている。
の薄刃砥石において、切削作用領域において、砥石本体
の肉厚が径方向に一定に形成されていることを特徴とし
ている。
【００１３】この発明によれば、径方向に一定の肉厚を
有することにより、砥石本体が切削加工により摩耗した
場合にも、摩耗前と同じ肉厚からなる薄肉部から厚肉部
へと漸次肉厚が増加する形状の切削作用領域が創成され
るので、砥石寿命が長くなり、切削加工におけるコスト
削減が実現される。
有することにより、砥石本体が切削加工により摩耗した
場合にも、摩耗前と同じ肉厚からなる薄肉部から厚肉部
へと漸次肉厚が増加する形状の切削作用領域が創成され
るので、砥石寿命が長くなり、切削加工におけるコスト
削減が実現される。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態につい
て、図面を参照して説明する。図１は本実施形態による
薄刃砥石の平面図、図２は同薄刃砥石の刃先部（外周
面）を平面に展開した図である。
て、図面を参照して説明する。図１は本実施形態による
薄刃砥石の平面図、図２は同薄刃砥石の刃先部（外周
面）を平面に展開した図である。
【００１５】本実施形態による薄刃砥石１０は、図１に
示すように、軸線周りに回転駆動される略円板形状の砥
石本体１１を有し、砥石本体１１の外周縁に刃先部１２
が設けられている。この砥石本体１１は、たとえばＮ
ｉ，Ｃｏまたはこれらの合金等からなる金属結合層中に
ダイヤモンドを分散配置して円板状に形成されている。
この薄刃砥石１０は、その内周側部分が取り付け用フラ
ンジで挟持されて砥石軸に装着されるとともにナットで
締め付け固定される。そして砥石軸の軸線周りに回転さ
れつつ外周側部分の刃先部１２で、板状の被削材を切断
線に沿って切断加工していく。
示すように、軸線周りに回転駆動される略円板形状の砥
石本体１１を有し、砥石本体１１の外周縁に刃先部１２
が設けられている。この砥石本体１１は、たとえばＮ
ｉ，Ｃｏまたはこれらの合金等からなる金属結合層中に
ダイヤモンドを分散配置して円板状に形成されている。
この薄刃砥石１０は、その内周側部分が取り付け用フラ
ンジで挟持されて砥石軸に装着されるとともにナットで
締め付け固定される。そして砥石軸の軸線周りに回転さ
れつつ外周側部分の刃先部１２で、板状の被削材を切断
線に沿って切断加工していく。
【００１６】砥石本体１１の外周縁に設けられた刃先部
１２は、周方向に区分された複数の切削作用領域１３，
１３，…を有している。各切削作用領域１３，１３，…
は、図２に示すように、砥石本体１１の回転方向後方側
に設けられた厚肉部１４と、回転方向前方側に設けられ
た薄肉部１５とを有し、前方側の薄肉部１５から後方側
の厚肉部１４へ向かい漸次肉厚が増加された形状となっ
ている。なお厚肉部１４の肉厚は、本実施形態では砥石
本体１１と同寸法としているが、砥石本体１１の強度を
確保できれば、砥石本体１１の３／４程度の厚さであっ
てもよい。また薄肉部１５は、その肉厚を本実施形態で
は厚肉部１４の１／４としているが、図２（ｂ）に示す
ようにとがらせてもよい。また、各切削作用領域１３
は、その肉厚が径方向に一定に形成されている。
１２は、周方向に区分された複数の切削作用領域１３，
１３，…を有している。各切削作用領域１３，１３，…
は、図２に示すように、砥石本体１１の回転方向後方側
に設けられた厚肉部１４と、回転方向前方側に設けられ
た薄肉部１５とを有し、前方側の薄肉部１５から後方側
の厚肉部１４へ向かい漸次肉厚が増加された形状となっ
ている。なお厚肉部１４の肉厚は、本実施形態では砥石
本体１１と同寸法としているが、砥石本体１１の強度を
確保できれば、砥石本体１１の３／４程度の厚さであっ
てもよい。また薄肉部１５は、その肉厚を本実施形態で
は厚肉部１４の１／４としているが、図２（ｂ）に示す
ようにとがらせてもよい。また、各切削作用領域１３
は、その肉厚が径方向に一定に形成されている。
【００１７】各切削作用領域１３は、砥石本体１１の一
方の側面１１Ａ側に薄肉部１５が設けられた第１の切削
作用領域１３Ａと、砥石本体１１の他方の側面１１Ｂ側
に薄肉部１５が設けられた第２の切削作用領域１３Ｂと
を、それぞれスリット１６を挟んで配列した構成となっ
ている。本実施形態では第１の切削作用領域１３Ａと第
２の切削作用領域１３Ｂとが１つずつ交互に連続して配
置されている。
方の側面１１Ａ側に薄肉部１５が設けられた第１の切削
作用領域１３Ａと、砥石本体１１の他方の側面１１Ｂ側
に薄肉部１５が設けられた第２の切削作用領域１３Ｂと
を、それぞれスリット１６を挟んで配列した構成となっ
ている。本実施形態では第１の切削作用領域１３Ａと第
２の切削作用領域１３Ｂとが１つずつ交互に連続して配
置されている。
【００１８】本実施形態による薄刃砥石１０によれば、
砥石本体１１の回転に伴い刃先部１２の刃厚が徐々に厚
くなる切削作用領域１３が連続して被削材を加工する。
これにより、１つの切削作用領域１３による切削でバリ
が生じても、スリット１６から次の切削作用領域１３へ
と至る部分で、バリを除去あるいは小さくすることがで
きる。また、一方の側面１１Ａ側に薄肉部１５を設けた
第１の切削作用領域１３Ａにより一方の側面１１Ａ側の
バリを確実に除去あるいは小さくしながら切削加工を行
うことができる。同様に、他方の側面１１Ｂ側に薄肉部
１５を設けた第２の切削作用領域１３Ｂにより他方の側
面１１Ｂ側のバリを確実に除去あるいは小さくしながら
切削加工を行うことができる。また、薄肉部１５の肉厚
を確保することにより、砥石本体１１の強度（カーフ剛
性）を確保することができるので、砥石の破損を防止す
ることができる。さらに、砥石本体１１が切削加工によ
り摩耗した場合にも、摩耗前と同じ肉厚の薄肉部１５か
ら厚肉部１４へと漸次肉厚が増加する形状の切削作用領
域１３が創成されるので、優れた切削性を長期間にわた
って維持することができる。
砥石本体１１の回転に伴い刃先部１２の刃厚が徐々に厚
くなる切削作用領域１３が連続して被削材を加工する。
これにより、１つの切削作用領域１３による切削でバリ
が生じても、スリット１６から次の切削作用領域１３へ
と至る部分で、バリを除去あるいは小さくすることがで
きる。また、一方の側面１１Ａ側に薄肉部１５を設けた
第１の切削作用領域１３Ａにより一方の側面１１Ａ側の
バリを確実に除去あるいは小さくしながら切削加工を行
うことができる。同様に、他方の側面１１Ｂ側に薄肉部
１５を設けた第２の切削作用領域１３Ｂにより他方の側
面１１Ｂ側のバリを確実に除去あるいは小さくしながら
切削加工を行うことができる。また、薄肉部１５の肉厚
を確保することにより、砥石本体１１の強度（カーフ剛
性）を確保することができるので、砥石の破損を防止す
ることができる。さらに、砥石本体１１が切削加工によ
り摩耗した場合にも、摩耗前と同じ肉厚の薄肉部１５か
ら厚肉部１４へと漸次肉厚が増加する形状の切削作用領
域１３が創成されるので、優れた切削性を長期間にわた
って維持することができる。
【００１９】
【実施例】以下、本発明の一例である薄刃砥石１０と、
比較例である従来の薄刃砥石１とを用いた切断加工試験
について説明する。本発明の薄刃砥石１０は、スルファ
ミン酸ニッケル液中で４０／６０μｍのダイヤモンドを
分散めっき（５Ａ、３時間程度）し、外径φ８０ｍｍ、
厚さ３００μｍの円板状砥石を製作後、ワイヤー放電加
工により内周側にφ４０ｍｍの穴を形成し、さらに円筒
研削盤を用いて外径をφ６０ｍｍとした。次いで、型彫
り放電加工機を用いて、切削作用領域１３について両側
面１１Ａ，１１Ｂからそれぞれ加工して、厚肉部１４と
薄肉部１５とが連続する刃先部１２を形成した。なお、
各切削作用領域１３Ａ、１３Ｂは、それぞれ８カ所ずつ
交互に設け、その深さは１ｍｍ程度とした。また、薄肉
部１５の刃厚は、厚肉部１４の１／４とした。
比較例である従来の薄刃砥石１とを用いた切断加工試験
について説明する。本発明の薄刃砥石１０は、スルファ
ミン酸ニッケル液中で４０／６０μｍのダイヤモンドを
分散めっき（５Ａ、３時間程度）し、外径φ８０ｍｍ、
厚さ３００μｍの円板状砥石を製作後、ワイヤー放電加
工により内周側にφ４０ｍｍの穴を形成し、さらに円筒
研削盤を用いて外径をφ６０ｍｍとした。次いで、型彫
り放電加工機を用いて、切削作用領域１３について両側
面１１Ａ，１１Ｂからそれぞれ加工して、厚肉部１４と
薄肉部１５とが連続する刃先部１２を形成した。なお、
各切削作用領域１３Ａ、１３Ｂは、それぞれ８カ所ずつ
交互に設け、その深さは１ｍｍ程度とした。また、薄肉
部１５の刃厚は、厚肉部１４の１／４とした。
【００２０】比較例である従来の薄刃砥石１は、スルフ
ァミン酸ニッケル液中で４０／６０μｍのダイヤモンド
を分散めっき（５Ａ、３時間程度）し、外径φ８０ｍ
ｍ、厚さ３００μｍの円板状砥石を製作後、ワイヤー放
電加工により内周側にφ４０ｍｍの穴を形成し、さらに
円筒研削盤を用いて外径をφ６０ｍｍとした。次いで、
型彫り放電加工機を用いて、幅、深さともに１ｍｍのス
リット１ａを円周方向等分に１６カ所形成した。
ァミン酸ニッケル液中で４０／６０μｍのダイヤモンド
を分散めっき（５Ａ、３時間程度）し、外径φ８０ｍ
ｍ、厚さ３００μｍの円板状砥石を製作後、ワイヤー放
電加工により内周側にφ４０ｍｍの穴を形成し、さらに
円筒研削盤を用いて外径をφ６０ｍｍとした。次いで、
型彫り放電加工機を用いて、幅、深さともに１ｍｍのス
リット１ａを円周方向等分に１６カ所形成した。
【００２１】切断加工条件は以下に示すとおりである。
・被削材 銅板（５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍ）
・使用機械 不二越製ダイシングマシン ＳＨＧ２０Ｐ
・回転数 ２００００〔回転／分〕
・冷却媒体 水
・送り速度 １０〔ｍｍ／秒〕
・切り込み深さ ０．６〔ｍｍ〕
・テープ固定
以上の条件で行った切断加工により、固定用のテープ側
に発生した銅のバリの大きさを工具顕微鏡にて測定し
た。また、切断抵抗の評価として、加工時のスピンドル
のモータ負荷電流を測定した。その結果を表１に示す。
に発生した銅のバリの大きさを工具顕微鏡にて測定し
た。また、切断抵抗の評価として、加工時のスピンドル
のモータ負荷電流を測定した。その結果を表１に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】表１に示されるように、本発明の一例であ
る薄刃砥石１０では、最大バリの大きさが従来の２００
μｍから１００μｍと小さくなった。また本発明では、
平均的なバリの大きさも従来の１２０μｍから７０μｍ
と小さくなり、バリの防止効果が高いことがわかった。
さらに、薄刃砥石１０ではモータ負荷電流が従来の６．
５Ａから４．２Ａと低下したことから、切り屑の排出性
がよく冷却水の導引も円滑であり切削抵抗が小さくなっ
ている、すなわち切れ味がよく、切削性が向上したこと
がわかった。
る薄刃砥石１０では、最大バリの大きさが従来の２００
μｍから１００μｍと小さくなった。また本発明では、
平均的なバリの大きさも従来の１２０μｍから７０μｍ
と小さくなり、バリの防止効果が高いことがわかった。
さらに、薄刃砥石１０ではモータ負荷電流が従来の６．
５Ａから４．２Ａと低下したことから、切り屑の排出性
がよく冷却水の導引も円滑であり切削抵抗が小さくなっ
ている、すなわち切れ味がよく、切削性が向上したこと
がわかった。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
砥石本体の回転に伴い刃先部の刃厚が徐々に厚くなる切
削作用領域が連続して被削材を加工するので、１つの切
削作用領域による切削でバリが生じても、次の切削作用
領域によりバリを除去することができる。また、刃厚の
薄い薄肉部では、刃厚の厚い厚肉部よりも強く被削材に
当接されるので、被削材を引き延ばしにくく、より確実
に切削加工を行うことができる。そして、いずれか一方
の側面側に薄肉部を設けた第１の切削作用領域により一
方の側面側のバリを除去しながら切削加工を行うことが
できる。同様に、他方の側面側に薄肉部を設けた第２の
切削作用領域により他方の側面側のバリを除去しながら
切削加工を行うことができる。したがって、これら第１
および第２の切削作用領域をともに備え、たとえば交互
に配列することにより、より確実にバリの生成を防止し
ながら被削材を切削することが可能となる。また、薄肉
部の肉厚を確保することにより、砥石本体の強度（カー
フ剛性）を確保することができるので、砥石の破損を防
止し、切削加工におけるコスト削減が実現される。さら
に、径方向に一定の肉厚を有することにより、砥石本体
が切削加工により摩耗した場合にも摩耗前と同様の薄肉
部から厚肉部へと漸次肉厚が増加する形状の切削作用領
域が創成されるので、砥石寿命が長くなり、切削加工に
おけるコスト削減が実現される。
砥石本体の回転に伴い刃先部の刃厚が徐々に厚くなる切
削作用領域が連続して被削材を加工するので、１つの切
削作用領域による切削でバリが生じても、次の切削作用
領域によりバリを除去することができる。また、刃厚の
薄い薄肉部では、刃厚の厚い厚肉部よりも強く被削材に
当接されるので、被削材を引き延ばしにくく、より確実
に切削加工を行うことができる。そして、いずれか一方
の側面側に薄肉部を設けた第１の切削作用領域により一
方の側面側のバリを除去しながら切削加工を行うことが
できる。同様に、他方の側面側に薄肉部を設けた第２の
切削作用領域により他方の側面側のバリを除去しながら
切削加工を行うことができる。したがって、これら第１
および第２の切削作用領域をともに備え、たとえば交互
に配列することにより、より確実にバリの生成を防止し
ながら被削材を切削することが可能となる。また、薄肉
部の肉厚を確保することにより、砥石本体の強度（カー
フ剛性）を確保することができるので、砥石の破損を防
止し、切削加工におけるコスト削減が実現される。さら
に、径方向に一定の肉厚を有することにより、砥石本体
が切削加工により摩耗した場合にも摩耗前と同様の薄肉
部から厚肉部へと漸次肉厚が増加する形状の切削作用領
域が創成されるので、砥石寿命が長くなり、切削加工に
おけるコスト削減が実現される。
【図１】 本発明の一実施形態による薄刃砥石を示す平
面図である。
面図である。
【図２】 本発明による薄刃砥石の外周縁の展開図であ
り、刃先部の形状の例を示す図である。
り、刃先部の形状の例を示す図である。
【図３】 従来の薄刃砥石の一例を示す平面図である。
１０ 薄刃砥石
１１ 砥石本体
１１Ａ,１１Ｂ 側面
１２ 刃先部
１３Ａ 第１の切削作用領域
１３Ｂ 第２の切削作用領域
１３ 切削作用領域
１４ 厚肉部
１５ 薄肉部
１６ スリット
Claims (3)
- 【請求項１】 軸線周りに回転駆動される略円板形状の
砥石本体を有し、該砥石本体の外周縁に設けられた刃先
部によって被削材の切断加工を行う薄刃砥石であって、 前記刃先部は、スリットにより周方向に区分された複数
の切削作用領域を有し、 各切削作用領域は、前記砥石本体の回転方向後方側に設
けられた厚肉部と、回転方向前方側に設けられた薄肉部
とを有し、前方側の薄肉部から後方側の厚肉部へ向かい
漸次肉厚が増加されていることを特徴とする薄刃砥石。 - 【請求項２】 前記複数の切削作用領域は、 前記砥石本体の一方の側面側に前記薄肉部が設けられた
第１の切削作用領域および前記砥石本体の他方の側面側
に前記薄肉部が設けられた第２の切削作用領域の配列で
構成されていることを特徴とする請求項１に記載の薄刃
砥石。 - 【請求項３】 前記切削作用領域において、前記砥石本
体の肉厚が径方向に一定に形成されていることを特徴と
する請求項１または２に記載の薄刃砥石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002148234A JP2003340727A (ja) | 2002-05-22 | 2002-05-22 | 薄刃砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002148234A JP2003340727A (ja) | 2002-05-22 | 2002-05-22 | 薄刃砥石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003340727A true JP2003340727A (ja) | 2003-12-02 |
Family
ID=29766901
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002148234A Withdrawn JP2003340727A (ja) | 2002-05-22 | 2002-05-22 | 薄刃砥石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003340727A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5194793B2 (ja) * | 2005-08-23 | 2013-05-08 | コニカミノルタエムジー株式会社 | 放射線画像変換パネル及びその製造方法 |
-
2002
- 2002-05-22 JP JP2002148234A patent/JP2003340727A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5194793B2 (ja) * | 2005-08-23 | 2013-05-08 | コニカミノルタエムジー株式会社 | 放射線画像変換パネル及びその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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