JP2003336063A - プラズマディスプレイ装置 - Google Patents
プラズマディスプレイ装置Info
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- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
- H01J11/20—Constructional details
- H01J11/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
- H01J11/42—Fluorescent layers
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K11/00—Luminescent, e.g. electroluminescent, chemiluminescent materials
- C09K11/08—Luminescent, e.g. electroluminescent, chemiluminescent materials containing inorganic luminescent materials
- C09K11/77—Luminescent, e.g. electroluminescent, chemiluminescent materials containing inorganic luminescent materials containing rare earth metals
- C09K11/7728—Luminescent, e.g. electroluminescent, chemiluminescent materials containing inorganic luminescent materials containing rare earth metals containing europium
- C09K11/7734—Aluminates
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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- C09K11/7783—Luminescent, e.g. electroluminescent, chemiluminescent materials containing inorganic luminescent materials containing rare earth metals containing two or more rare earth metals one of which being europium
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- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
- H01J11/10—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma
- H01J11/12—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma with main electrodes provided on both sides of the discharge space
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- Luminescent Compositions (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 プラズマディスプレイ装置において、蛍光体
層の輝度の劣化を防止する。 【解決手段】 プラズマディスプレイ装置において、青
色蛍光体層を構成する青色蛍光体は、Ｂａ(1-x)ＥｕxＭ
ｇＡｌ10Ｏ17またはＢａ(1-x-y)ＥｕxＳｒyＭｇＡｌ10
Ｏ17の結晶構造からなる青色蛍光体であって、当該蛍光
体においてＢａまたはＳｒの一部をＬａと置換した構成
としたことにより、パネル製造工程での輝度劣化の少な
い高輝度なプラズマディスプレイ装置が得られる。
層の輝度の劣化を防止する。 【解決手段】 プラズマディスプレイ装置において、青
色蛍光体層を構成する青色蛍光体は、Ｂａ(1-x)ＥｕxＭ
ｇＡｌ10Ｏ17またはＢａ(1-x-y)ＥｕxＳｒyＭｇＡｌ10
Ｏ17の結晶構造からなる青色蛍光体であって、当該蛍光
体においてＢａまたはＳｒの一部をＬａと置換した構成
としたことにより、パネル製造工程での輝度劣化の少な
い高輝度なプラズマディスプレイ装置が得られる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はテレビなどの画像表
示に用いられ、かつ紫外線により励起されて発光する蛍
光体層を有するプラズマディスプレイ装置に関する。
示に用いられ、かつ紫外線により励起されて発光する蛍
光体層を有するプラズマディスプレイ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、コンピュータやテレビなどの画像
表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プ
ラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）を用
いたプラズマディスプレイ装置は、大型で薄型軽量を実
現することのできるカラー表示デバイスとして注目され
ている。
表示に用いられているカラー表示デバイスにおいて、プ
ラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）を用
いたプラズマディスプレイ装置は、大型で薄型軽量を実
現することのできるカラー表示デバイスとして注目され
ている。
【０００３】プラズマディスプレイ装置は、いわゆる３
原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカ
ラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うため
に、プラズマディスプレイ装置には３原色である赤
（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を発光する蛍光体層
が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体粒子はＰＤ
Ｐの放電セル内で発生する紫外線により励起され、各色
の可視光を生成している。
原色（赤、緑、青）を加法混色することにより、フルカ
ラー表示を行っている。このフルカラー表示を行うため
に、プラズマディスプレイ装置には３原色である赤
（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色を発光する蛍光体層
が備えられ、この蛍光体層を構成する蛍光体粒子はＰＤ
Ｐの放電セル内で発生する紫外線により励起され、各色
の可視光を生成している。
【０００４】上記各色の蛍光体に用いられる化合物とし
ては、例えば、赤色を発光する（ＹＧｄ）ＢＯ3：Ｅｕ
3+、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ3+、緑色を発光するＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍ
ｎ2+、青色を発光するＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+が知
られている。これらの各蛍光体は、所定の原材料を混ぜ
合わせた後、１０００℃以上の高温で焼成することによ
り固相反応されて作製される（例えば、蛍光体ハンドブ
ック Ｐ２１９、２２５ オーム社参照）。この焼成に
より得られた蛍光体粒子は、粉砕してふるい分け（赤、
緑の平均粒径：２μｍ〜５μｍ、青の平均粒径：３μｍ
〜１０μｍ）を行ってから使用している。
ては、例えば、赤色を発光する（ＹＧｄ）ＢＯ3：Ｅｕ
3+、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ3+、緑色を発光するＺｎ2ＳｉＯ4：Ｍ
ｎ2+、青色を発光するＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ2+が知
られている。これらの各蛍光体は、所定の原材料を混ぜ
合わせた後、１０００℃以上の高温で焼成することによ
り固相反応されて作製される（例えば、蛍光体ハンドブ
ック Ｐ２１９、２２５ オーム社参照）。この焼成に
より得られた蛍光体粒子は、粉砕してふるい分け（赤、
緑の平均粒径：２μｍ〜５μｍ、青の平均粒径：３μｍ
〜１０μｍ）を行ってから使用している。
【０００５】蛍光体粒子を粉砕、ふるい分け（分級）す
る理由は、一般にＰＤＰに蛍光体層を形成する場合にお
いて、各色蛍光体粒子をペーストにしてスクリーン印刷
する手法、または細いノズルから蛍光体インキを吐出さ
せるインキジェット法等が用いられており、ペーストを
塗布した際に蛍光体の粒子径が小さく、均一である（粒
度分布がそろっている）方がよりきれいな塗布面が得易
いためである。つまり、蛍光体の粒子径が小さく、均一
で形状が球状に近いほど、塗布面がきれいになり、蛍光
体層における蛍光体粒子の充填密度が向上するととも
に、粒子の発光表面積が増加し、アドレス駆動時の不安
定性も改善される。理論的にはプラズマディスプレイ装
置の輝度を上げることができると考えられるからであ
る。
る理由は、一般にＰＤＰに蛍光体層を形成する場合にお
いて、各色蛍光体粒子をペーストにしてスクリーン印刷
する手法、または細いノズルから蛍光体インキを吐出さ
せるインキジェット法等が用いられており、ペーストを
塗布した際に蛍光体の粒子径が小さく、均一である（粒
度分布がそろっている）方がよりきれいな塗布面が得易
いためである。つまり、蛍光体の粒子径が小さく、均一
で形状が球状に近いほど、塗布面がきれいになり、蛍光
体層における蛍光体粒子の充填密度が向上するととも
に、粒子の発光表面積が増加し、アドレス駆動時の不安
定性も改善される。理論的にはプラズマディスプレイ装
置の輝度を上げることができると考えられるからであ
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、蛍光体
粒子の粒径を小さくすることで蛍光体の表面積が増大し
たり、蛍光体中の欠陥が増大したりする。そのため、蛍
光体表面に多くの水や炭酸ガス、または炭化水素系の有
機物が付着しやすくなる。特に、Ｂａ(1-x)ＭｇＡｌ10
Ｏ17：Ｅｕxや、Ｂａ(1-x-y)ＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅ
ｕxのような２価のＥｕイオンが発光中心となる青色蛍
光体の場合は、これらの結晶構造が層状構造を有してお
り（例えば、ディスプレイアンドイメージング １９９
９．Ｖｏｌ．７、ｐｐ２２５〜２３４）、その層の中で
Ｂａ原子を含有する層（Ｂａ−Ｏ層）近傍の酸素（Ｏ）
に欠損が、粒径に関係なく存在しており粒径が小さくな
るとその欠陥量がさらに増大するという課題を有してい
る（例えば、応用物理、第７０巻 第３号 ２００１年
ｐｐ３１０）。
粒子の粒径を小さくすることで蛍光体の表面積が増大し
たり、蛍光体中の欠陥が増大したりする。そのため、蛍
光体表面に多くの水や炭酸ガス、または炭化水素系の有
機物が付着しやすくなる。特に、Ｂａ(1-x)ＭｇＡｌ10
Ｏ17：Ｅｕxや、Ｂａ(1-x-y)ＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅ
ｕxのような２価のＥｕイオンが発光中心となる青色蛍
光体の場合は、これらの結晶構造が層状構造を有してお
り（例えば、ディスプレイアンドイメージング １９９
９．Ｖｏｌ．７、ｐｐ２２５〜２３４）、その層の中で
Ｂａ原子を含有する層（Ｂａ−Ｏ層）近傍の酸素（Ｏ）
に欠損が、粒径に関係なく存在しており粒径が小さくな
るとその欠陥量がさらに増大するという課題を有してい
る（例えば、応用物理、第７０巻 第３号 ２００１年
ｐｐ３１０）。
【０００７】そのため、蛍光体のＢａ−Ｏ層の表面に空
気中に存在する水が選択的に吸着してしまう。したがっ
て、パネル製造工程中で水が大量にパネル内に放出され
放電中に蛍光体やＭｇＯと反応して輝度劣化や色度変化
（色度変化による色ずれや画面の焼き付け）または駆動
マージンの低下や放電電圧の上昇といった課題が発生す
る。
気中に存在する水が選択的に吸着してしまう。したがっ
て、パネル製造工程中で水が大量にパネル内に放出され
放電中に蛍光体やＭｇＯと反応して輝度劣化や色度変化
（色度変化による色ずれや画面の焼き付け）または駆動
マージンの低下や放電電圧の上昇といった課題が発生す
る。
【０００８】また、水や炭化水素系ガスが選択的に青色
蛍光体に吸着するため、蛍光体インキを作製する時バイ
ンダー中のエチルセルロースが、青色蛍光体に吸着しに
くくなるため（蛍光体とエチルセルロースの結合が不十
分となるため）、蛍光体とエチルセルロースが分離しや
すくなる。エチルセルロースと蛍光体が分離すると、蛍
光体は速度勾配がゼロとなるノズル開口部付近に堆積し
たり、分離したセルロース自身が会合したりして、結果
としてノズルの目詰まりを起こすと言う課題が発生す
る。
蛍光体に吸着するため、蛍光体インキを作製する時バイ
ンダー中のエチルセルロースが、青色蛍光体に吸着しに
くくなるため（蛍光体とエチルセルロースの結合が不十
分となるため）、蛍光体とエチルセルロースが分離しや
すくなる。エチルセルロースと蛍光体が分離すると、蛍
光体は速度勾配がゼロとなるノズル開口部付近に堆積し
たり、分離したセルロース自身が会合したりして、結果
としてノズルの目詰まりを起こすと言う課題が発生す
る。
【０００９】これらの課題を解決するために、従来Ｂａ
−Ｏ層の欠陥を修復する事を目的に蛍光体表面にＡｌ2
Ｏ3の結晶を全面にコーティングする方法が考案されて
いる。しかしながら、全面にコートすることによって、
紫外線の吸収が起こり、蛍光体の発光輝度が低下すると
いう課題及びコーティングしてもなお紫外線による輝度
の低下という課題があった。
−Ｏ層の欠陥を修復する事を目的に蛍光体表面にＡｌ2
Ｏ3の結晶を全面にコーティングする方法が考案されて
いる。しかしながら、全面にコートすることによって、
紫外線の吸収が起こり、蛍光体の発光輝度が低下すると
いう課題及びコーティングしてもなお紫外線による輝度
の低下という課題があった。
【００１０】本発明はこのような課題に鑑みなされたも
ので、青色蛍光体表面への水の吸着を抑え、特性の改善
を図ることを目的とする。
ので、青色蛍光体表面への水の吸着を抑え、特性の改善
を図ることを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題に鑑
み、青色蛍光体のＢａまたはＳｒ原子の一部をＬａで置
き換えることで、Ｂａを含有する層（Ｂａ−Ｏ層）近傍
の酸素の欠陥をなくして、青色蛍光体表面への水の吸着
を抑え、蛍光体の輝度を低下させずに輝度劣化や色度変
化または、放電特性の改善を行うものである。
み、青色蛍光体のＢａまたはＳｒ原子の一部をＬａで置
き換えることで、Ｂａを含有する層（Ｂａ−Ｏ層）近傍
の酸素の欠陥をなくして、青色蛍光体表面への水の吸着
を抑え、蛍光体の輝度を低下させずに輝度劣化や色度変
化または、放電特性の改善を行うものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】ＰＤＰなどに用いられている蛍光
体は、固相反応法や水溶液反応法等で作製されている
が、粒子径が小さくなると欠陥が発生しやすくなる。特
に固相反応では蛍光体を焼成後粉砕することで、多くの
欠陥が生成することが知られている。また、パネルを駆
動する時の放電によって生じる波長が１４７ｎｍの紫外
線によっても、蛍光体に欠陥が発生するということも知
られている（例えば、電子情報通信学会 技術研究報
告、ＥＩＤ９９−９４ ２０００年１月２７日）。特
に、青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕは、蛍
光体自身に酸素欠陥（特にＢａ−Ｏ層）を有しているこ
とも知られている（例えば、応用物理、第７０巻 第３
号 ２００１年 ＰＰ３１０）。図６は、ＢａＭｇＡｌ
10Ｏ17：Ｅｕ青色蛍光体のＢａ−Ｏ層の構成を模式的に
示した図である。
体は、固相反応法や水溶液反応法等で作製されている
が、粒子径が小さくなると欠陥が発生しやすくなる。特
に固相反応では蛍光体を焼成後粉砕することで、多くの
欠陥が生成することが知られている。また、パネルを駆
動する時の放電によって生じる波長が１４７ｎｍの紫外
線によっても、蛍光体に欠陥が発生するということも知
られている（例えば、電子情報通信学会 技術研究報
告、ＥＩＤ９９−９４ ２０００年１月２７日）。特
に、青色蛍光体であるＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕは、蛍
光体自身に酸素欠陥（特にＢａ−Ｏ層）を有しているこ
とも知られている（例えば、応用物理、第７０巻 第３
号 ２００１年 ＰＰ３１０）。図６は、ＢａＭｇＡｌ
10Ｏ17：Ｅｕ青色蛍光体のＢａ−Ｏ層の構成を模式的に
示した図である。
【００１３】従来の青色蛍光体について、これらの欠陥
が発生することそのものが、輝度劣化の原因であるとさ
れてきた。すなわち、パネル駆動時に発生するイオンに
よる蛍光体への衝撃によって出来る欠陥や、波長１４７
ｎｍの紫外線によって出来る欠陥が劣化の原因であると
されてきた。
が発生することそのものが、輝度劣化の原因であるとさ
れてきた。すなわち、パネル駆動時に発生するイオンに
よる蛍光体への衝撃によって出来る欠陥や、波長１４７
ｎｍの紫外線によって出来る欠陥が劣化の原因であると
されてきた。
【００１４】本発明者らは、輝度劣化の原因の本質は欠
陥が存在することだけで起こるのではなく、Ｂａ−Ｏ層
近傍の酸素（Ｏ）欠陥に選択的に水や炭酸ガスが吸着
し、その吸着した状態に紫外線やイオンが照射されるこ
とによって蛍光体が水と反応して輝度劣化や色ずれが起
こることを見出した。すなわち、青色蛍光体中のＢａ−
Ｏ層近傍の酸素欠陥に水や炭酸ガスを吸着することによ
って、種々の劣化が起こるという知見を得た。
陥が存在することだけで起こるのではなく、Ｂａ−Ｏ層
近傍の酸素（Ｏ）欠陥に選択的に水や炭酸ガスが吸着
し、その吸着した状態に紫外線やイオンが照射されるこ
とによって蛍光体が水と反応して輝度劣化や色ずれが起
こることを見出した。すなわち、青色蛍光体中のＢａ−
Ｏ層近傍の酸素欠陥に水や炭酸ガスを吸着することによ
って、種々の劣化が起こるという知見を得た。
【００１５】これらの知見から青色蛍光体のＢａ−Ｏ層
近傍の酸素欠陥を低減させることで、青色蛍光体の輝度
を低下させることなく、パネル作製工程やパネルの駆動
時の青色蛍光体の劣化防止を行った。
近傍の酸素欠陥を低減させることで、青色蛍光体の輝度
を低下させることなく、パネル作製工程やパネルの駆動
時の青色蛍光体の劣化防止を行った。
【００１６】ここで、Ｂａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥を低減
させるために、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、またはＢａ
ＳｒＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの結晶構造を有する青色蛍光
体中のＢａまたはＳｒ元素の一部をＬａと置換すること
が、輝度を低下させずに酸素欠陥を低減出来ることが判
った。また、これに加えてＢａまたはＳｒと置換してい
る２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕイオンで置換す
ることで、Ｂａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥をさらに大幅に低
減できることが判った。
させるために、ＢａＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕ、またはＢａ
ＳｒＭｇＡｌ10Ｏ17：Ｅｕの結晶構造を有する青色蛍光
体中のＢａまたはＳｒ元素の一部をＬａと置換すること
が、輝度を低下させずに酸素欠陥を低減出来ることが判
った。また、これに加えてＢａまたはＳｒと置換してい
る２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕイオンで置換す
ることで、Ｂａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥をさらに大幅に低
減できることが判った。
【００１７】青色蛍光体である（Ｂａ、Ｓｒ）ＭｇＡｌ
10Ｏ17結晶中にＬａ（ランタン）やＥｕ（ユーロピウ
ム）を添加すると、Ｌａ、Ｅｕは２価の価数を取るＢａ
（バリウム）やＳｒ（ストロンチューム）の格子に入
る。一般に青色蛍光体を作製する時、還元雰囲気で焼成
するため、Ｅｕ（ユーロピウム）は還元されて２価のプ
ラスイオンとして存在し、Ｌａは、還元されにくいため
３価、２価が共存している。このような青色蛍光体にお
いて、例えば、酸化雰囲気中で蛍光体を焼成しそのＥｕ
の２価イオンの内の一部を３価のＥｕイオンで置換する
こと及びＬａイオンをほぼ３価にすることで、プラスの
電荷が結晶中に大幅に増大する。Ｂａ、Ｓｒ、Ｅｕはす
べて２価であったのが、Ｌａ、Ｅｕの添加と酸化により
３価が結晶中、特にＢａ−Ｏ層に増加する。この大幅に
増加した＋電荷を中和するために（電荷を補償するため
に）、Ｂａ元素の近傍の酸素欠陥を−電荷を持つ酸素が
埋めるため、結果としてＢａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥が低
減できるものと考えられる。
10Ｏ17結晶中にＬａ（ランタン）やＥｕ（ユーロピウ
ム）を添加すると、Ｌａ、Ｅｕは２価の価数を取るＢａ
（バリウム）やＳｒ（ストロンチューム）の格子に入
る。一般に青色蛍光体を作製する時、還元雰囲気で焼成
するため、Ｅｕ（ユーロピウム）は還元されて２価のプ
ラスイオンとして存在し、Ｌａは、還元されにくいため
３価、２価が共存している。このような青色蛍光体にお
いて、例えば、酸化雰囲気中で蛍光体を焼成しそのＥｕ
の２価イオンの内の一部を３価のＥｕイオンで置換する
こと及びＬａイオンをほぼ３価にすることで、プラスの
電荷が結晶中に大幅に増大する。Ｂａ、Ｓｒ、Ｅｕはす
べて２価であったのが、Ｌａ、Ｅｕの添加と酸化により
３価が結晶中、特にＢａ−Ｏ層に増加する。この大幅に
増加した＋電荷を中和するために（電荷を補償するため
に）、Ｂａ元素の近傍の酸素欠陥を−電荷を持つ酸素が
埋めるため、結果としてＢａ−Ｏ層近傍の酸素欠陥が低
減できるものと考えられる。
【００１８】したがって本蛍光体を用いることで、工程
中の輝度劣化や、１４７ｎｍの紫外線による劣化また
は、ノズルの目詰まりといった課題を解決できる。
中の輝度劣化や、１４７ｎｍの紫外線による劣化また
は、ノズルの目詰まりといった課題を解決できる。
【００１９】次に、本発明の蛍光体の製造方法について
説明すると、蛍光体本体の製造方法としては、従来の酸
化物や炭酸化物原料を、フラックスを用いた固相焼結法
や有機金属塩や硝酸塩を用い、これらを水溶液中で加水
分解したり、アルカリ等を加えて沈殿させる共沈法を用
いて蛍光体の前駆体を作製し、次にこれを熱処理する液
相法、または蛍光体原料が入った水溶液を加熱された炉
中に噴霧して作製する液体噴霧法等の蛍光体の製造方法
が考えられるが、いずれの方法で作製した蛍光体を用い
てもＢａＥｕＭｇＡｌ10Ｏ17中のＢａイオンの一部をＬ
ａイオンで置換すること、及びＥｕの２価のイオンを３
価のイオンでその一部を置換することの効果があること
が判明した。また、Ｌａの置換のみでも、Ｅｕの２価の
一部を３価にすることのみでも効果はあるが、Ｌａの置
換とＥｕの一部を３価にすることを同時に行えばさらに
効果的である。
説明すると、蛍光体本体の製造方法としては、従来の酸
化物や炭酸化物原料を、フラックスを用いた固相焼結法
や有機金属塩や硝酸塩を用い、これらを水溶液中で加水
分解したり、アルカリ等を加えて沈殿させる共沈法を用
いて蛍光体の前駆体を作製し、次にこれを熱処理する液
相法、または蛍光体原料が入った水溶液を加熱された炉
中に噴霧して作製する液体噴霧法等の蛍光体の製造方法
が考えられるが、いずれの方法で作製した蛍光体を用い
てもＢａＥｕＭｇＡｌ10Ｏ17中のＢａイオンの一部をＬ
ａイオンで置換すること、及びＥｕの２価のイオンを３
価のイオンでその一部を置換することの効果があること
が判明した。また、Ｌａの置換のみでも、Ｅｕの２価の
一部を３価にすることのみでも効果はあるが、Ｌａの置
換とＥｕの一部を３価にすることを同時に行えばさらに
効果的である。
【００２０】ここで、蛍光体作製方法の一例として、青
色蛍光体の固相反応法による製法について述べる。原料
として、ＢａＣＯ3、ＭｇＣＯ3、Ｌａ2Ｏ3、Ａｌ2Ｏ3、
Ｅｕ 2Ｏ3等の炭酸化物や酸化物と、焼結促進剤としての
フラックス（ＡｌＦ3、ＮＨ4Ｃｌ）を少量加えて１４０
０℃で２時間焼成後、これを粉砕及びふるい分けを行
い、次に１５００℃で２時間、還元性雰囲気（Ｈ２５
％、Ｎ2中）で焼成し、再び粉砕とふるい分けを行い蛍
光体とする。また、さらに輝度低下や１４７ｎｍの紫外
光に対する輝度劣化を少なくするために、次にこの蛍光
体を酸素（Ｏ2）中、酸素−窒素（Ｎ2）中、またはオゾ
ン（Ｏ3）−窒素中の酸化雰囲気で３５０℃〜９００℃
で焼成して、Ｅｕ２価の一部を３価にし、Ｌａを９０％
以上３価にする。
色蛍光体の固相反応法による製法について述べる。原料
として、ＢａＣＯ3、ＭｇＣＯ3、Ｌａ2Ｏ3、Ａｌ2Ｏ3、
Ｅｕ 2Ｏ3等の炭酸化物や酸化物と、焼結促進剤としての
フラックス（ＡｌＦ3、ＮＨ4Ｃｌ）を少量加えて１４０
０℃で２時間焼成後、これを粉砕及びふるい分けを行
い、次に１５００℃で２時間、還元性雰囲気（Ｈ２５
％、Ｎ2中）で焼成し、再び粉砕とふるい分けを行い蛍
光体とする。また、さらに輝度低下や１４７ｎｍの紫外
光に対する輝度劣化を少なくするために、次にこの蛍光
体を酸素（Ｏ2）中、酸素−窒素（Ｎ2）中、またはオゾ
ン（Ｏ3）−窒素中の酸化雰囲気で３５０℃〜９００℃
で焼成して、Ｅｕ２価の一部を３価にし、Ｌａを９０％
以上３価にする。
【００２１】水溶液から蛍光体を作製する場合（液相
法）は蛍光体を構成する元素を含有する有機金属塩（例
えばアルコキシドやアセチルアセトン）または硝酸塩を
水に溶解後、加水分解して共沈物（水和物）を作製し、
それを水熱合成（オートクレーブ中で結晶化）や、空気
中で焼成、または高温炉中に噴霧して得られた粉体を１
５００℃で２時間、還元性雰囲気（Ｈ２５％、Ｎ2中）
で焼成し、粉砕とふるい分けを行い、蛍光体とする。次
にさらに劣化特性を改善するために、これをＯ2、Ｏ2−
Ｎ2、Ｏ3−Ｎ2中で３５０℃〜９００℃で焼成する。
法）は蛍光体を構成する元素を含有する有機金属塩（例
えばアルコキシドやアセチルアセトン）または硝酸塩を
水に溶解後、加水分解して共沈物（水和物）を作製し、
それを水熱合成（オートクレーブ中で結晶化）や、空気
中で焼成、または高温炉中に噴霧して得られた粉体を１
５００℃で２時間、還元性雰囲気（Ｈ２５％、Ｎ2中）
で焼成し、粉砕とふるい分けを行い、蛍光体とする。次
にさらに劣化特性を改善するために、これをＯ2、Ｏ2−
Ｎ2、Ｏ3−Ｎ2中で３５０℃〜９００℃で焼成する。
【００２２】なお、紫外線や放電による劣化を改善する
ためには、Ｌａの置換量は０．１％〜２０％が好まし
い。０．１％以下では、改善効果が少なく２０％以上で
は輝度低下を起こす。また、Ｅｕ２価に対するＥｕ３価
の量は、５％〜４０％が望ましい。置換量が５％以下で
は輝度劣化を防止する効果はなく、４０％以上になると
蛍光体の輝度の低下を伴うため好ましくない。また、前
記２価のＥｕイオンの一部が３価になったことについて
は、ＥＸＡＮＥＳ（Ｘ−ｒａｙ Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ
Ｎｅａｒ Ｅｄｇｅ Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ）スペクト
ルの測定により同定した。
ためには、Ｌａの置換量は０．１％〜２０％が好まし
い。０．１％以下では、改善効果が少なく２０％以上で
は輝度低下を起こす。また、Ｅｕ２価に対するＥｕ３価
の量は、５％〜４０％が望ましい。置換量が５％以下で
は輝度劣化を防止する効果はなく、４０％以上になると
蛍光体の輝度の低下を伴うため好ましくない。また、前
記２価のＥｕイオンの一部が３価になったことについて
は、ＥＸＡＮＥＳ（Ｘ−ｒａｙ Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ
Ｎｅａｒ Ｅｄｇｅ Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ）スペクト
ルの測定により同定した。
【００２３】このように従来の青色蛍光体粉作製工程を
用いて、（Ｂａ、Ｓｒ）ＥｕＭｇＡｌ10Ｏ17結晶中のＢ
ａ、ＳｒとＬａの置換、及びＥｕの２価イオンをＥｕの
３価のイオンで一部置換することで、青色蛍光体の紫外
光（１４７ｎｍ）による輝度を低下させることなく、水
に対して強い（蛍光体焼成工程、パネル封着工程、パネ
ルエージング工程またはパネル駆動中に発生する水や炭
酸ガスに耐久性を持つ）青色蛍光体が得られる。
用いて、（Ｂａ、Ｓｒ）ＥｕＭｇＡｌ10Ｏ17結晶中のＢ
ａ、ＳｒとＬａの置換、及びＥｕの２価イオンをＥｕの
３価のイオンで一部置換することで、青色蛍光体の紫外
光（１４７ｎｍ）による輝度を低下させることなく、水
に対して強い（蛍光体焼成工程、パネル封着工程、パネ
ルエージング工程またはパネル駆動中に発生する水や炭
酸ガスに耐久性を持つ）青色蛍光体が得られる。
【００２４】本発明の請求項１に記載の発明は、１色ま
たは複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放
電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、当該蛍光体
層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプ
レイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置であっ
て、前記蛍光体層は青色蛍光体層を有し、当該青色蛍光
体層を構成する青色蛍光体は、Ｂａ(1-x)ＥｕxＭｇＡｌ
10Ｏ17またはＢａ(1-x-y )ＥｕxＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17の
結晶構造からなる青色蛍光体であって、当該蛍光体にお
いてＢａまたはＳｒの一部をＬａと置換したことを特徴
とする。
たは複数色の放電セルが複数配列されるとともに、各放
電セルに対応する色の蛍光体層が配設され、当該蛍光体
層が紫外線により励起されて発光するプラズマディスプ
レイパネルを備えたプラズマディスプレイ装置であっ
て、前記蛍光体層は青色蛍光体層を有し、当該青色蛍光
体層を構成する青色蛍光体は、Ｂａ(1-x)ＥｕxＭｇＡｌ
10Ｏ17またはＢａ(1-x-y )ＥｕxＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17の
結晶構造からなる青色蛍光体であって、当該蛍光体にお
いてＢａまたはＳｒの一部をＬａと置換したことを特徴
とする。
【００２５】また、請求項２に記載の発明は、請求項１
において、青色蛍光体は、２価のＥｕイオンの一部を３
価のＥｕイオンで置換したＢａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇ
Ａｌ1 0Ｏ17またはＢａ(1-x-y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡ
ｌ10Ｏ17で表される化合物で構成したことを特徴とす
る。
において、青色蛍光体は、２価のＥｕイオンの一部を３
価のＥｕイオンで置換したＢａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇ
Ａｌ1 0Ｏ17またはＢａ(1-x-y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡ
ｌ10Ｏ17で表される化合物で構成したことを特徴とす
る。
【００２６】すなわち、Ｂａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡ
ｌ10Ｏ17、またはＢａ(1-x-y-z)Ｅｕ xＳｒyＬａzＭｇＡ
ｌ10Ｏ17の２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕイオン
で置換した青色蛍光体粒子は、粒径が０．０５μｍ〜３
μｍと小さく、粒度分布も良好である。また、蛍光体層
を形成する蛍光体粒子の形状が球状であればさらに充填
密度が向上し、実質的に発光に寄与する蛍光体粒子の発
光面積が増加する。したがって、プラズマディスプレイ
装置の輝度も向上すると共に、輝度劣化や色ずれが抑制
されて輝度特性に優れたプラズマディスプレイ装置を得
ることができる。
ｌ10Ｏ17、またはＢａ(1-x-y-z)Ｅｕ xＳｒyＬａzＭｇＡ
ｌ10Ｏ17の２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕイオン
で置換した青色蛍光体粒子は、粒径が０．０５μｍ〜３
μｍと小さく、粒度分布も良好である。また、蛍光体層
を形成する蛍光体粒子の形状が球状であればさらに充填
密度が向上し、実質的に発光に寄与する蛍光体粒子の発
光面積が増加する。したがって、プラズマディスプレイ
装置の輝度も向上すると共に、輝度劣化や色ずれが抑制
されて輝度特性に優れたプラズマディスプレイ装置を得
ることができる。
【００２７】ここで、蛍光体粒子の平均粒径は、０．１
μｍ〜２．０μｍの範囲がさらに好ましい。また、粒度
分布は最大粒径が平均値の４倍以下で最小値が平均値の
１／４以上がさらに好ましい。蛍光体粒子において紫外
線が到達する領域は、粒子表面から数百ｎｍ程度と浅
く、ほとんど表面しか発光しない状態であり、こうした
蛍光体粒子の粒径が２．０μｍ以下になれば発光に寄与
する粒子の表面積が増加して蛍光体層の発光効率は高い
状態に保たれる。また、３．０μｍ以上であると、蛍光
体の厚みが２０μｍ以上必要となり放電空間が十分確保
できない。０．１μｍ以下であると、欠陥が生じやすく
輝度が向上しない。
μｍ〜２．０μｍの範囲がさらに好ましい。また、粒度
分布は最大粒径が平均値の４倍以下で最小値が平均値の
１／４以上がさらに好ましい。蛍光体粒子において紫外
線が到達する領域は、粒子表面から数百ｎｍ程度と浅
く、ほとんど表面しか発光しない状態であり、こうした
蛍光体粒子の粒径が２．０μｍ以下になれば発光に寄与
する粒子の表面積が増加して蛍光体層の発光効率は高い
状態に保たれる。また、３．０μｍ以上であると、蛍光
体の厚みが２０μｍ以上必要となり放電空間が十分確保
できない。０．１μｍ以下であると、欠陥が生じやすく
輝度が向上しない。
【００２８】また、蛍光体層の厚みを蛍光体粒子の平均
粒径の８〜２５倍の範囲内にすれば、蛍光体層の発光効
率が高い状態を保ちつつ放電空間を十分に確保すること
ができるので、プラズマディスプレイ装置における輝度
を高くすることができる。特に蛍光体の平均粒径が３μ
ｍ以下であるとその効果は大きい（映像情報メディア学
会 ＩＤＹ２０００−３１７．ＰＰ３２）。
粒径の８〜２５倍の範囲内にすれば、蛍光体層の発光効
率が高い状態を保ちつつ放電空間を十分に確保すること
ができるので、プラズマディスプレイ装置における輝度
を高くすることができる。特に蛍光体の平均粒径が３μ
ｍ以下であるとその効果は大きい（映像情報メディア学
会 ＩＤＹ２０００−３１７．ＰＰ３２）。
【００２９】ここで、プラズマディスプレイ装置におけ
る青色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子として
は、２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕイオンで置換
したＢａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17、もしくは
Ｂａ(1-x-y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17で表され
る化合物を用いることができる。ここで、前記化合物に
おけるＸ、Ｙ、Ｚの値は、０．０３≦Ｘ≦０．２０、
０．１≦Ｙ≦０．５、０．００１≦Ｚ≦０．２であれ
ば、輝度が高く好ましい。
る青色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子として
は、２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕイオンで置換
したＢａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17、もしくは
Ｂａ(1-x-y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17で表され
る化合物を用いることができる。ここで、前記化合物に
おけるＸ、Ｙ、Ｚの値は、０．０３≦Ｘ≦０．２０、
０．１≦Ｙ≦０．５、０．００１≦Ｚ≦０．２であれ
ば、輝度が高く好ましい。
【００３０】また、プラズマディスプレイ装置における
赤色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子としては、
Ｙ2XＯ3：ＥｕX、もしくは（Ｙ、Ｇｄ）1-XＢＯ3：Ｅｕ
Xで表される化合物を用いることができる。ここで、赤
色蛍光体の化合物におけるＸの値は、０．０５≦Ｘ≦
０．２０であれば、輝度及び輝度劣化に優れ、好まし
い。
赤色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子としては、
Ｙ2XＯ3：ＥｕX、もしくは（Ｙ、Ｇｄ）1-XＢＯ3：Ｅｕ
Xで表される化合物を用いることができる。ここで、赤
色蛍光体の化合物におけるＸの値は、０．０５≦Ｘ≦
０．２０であれば、輝度及び輝度劣化に優れ、好まし
い。
【００３１】また、プラズマディスプレイ装置における
緑色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子としては、
Ｂａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎX、もしくはＺｎ2-XＳｉＯ4：
Ｍｎ Xで表される化合物を用いることができる。ここ
で、上記緑色蛍光体の化合物におけるＸの値は、０．０
１≦Ｘ≦０．１０であれば、輝度、及び輝度劣化に優れ
るため好ましい。
緑色蛍光体層に使用する具体的な蛍光体粒子としては、
Ｂａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎX、もしくはＺｎ2-XＳｉＯ4：
Ｍｎ Xで表される化合物を用いることができる。ここ
で、上記緑色蛍光体の化合物におけるＸの値は、０．０
１≦Ｘ≦０．１０であれば、輝度、及び輝度劣化に優れ
るため好ましい。
【００３２】また、本発明に係る製造方法は、背面側の
パネル基板上に、Ｂａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡｌ10Ｏ
17または、Ｂａ(1-x-y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡｌ10Ｏ
17の青色蛍光体であって、２価のＥｕの一部を３価のＥ
ｕでイオンで置換した青色蛍光体粒子、赤色蛍光体粒
子、及び緑色蛍光体粒子と、バインダとからなるペース
トを配設する配設工程と、当該パネル基板上に配設され
たペーストに含まれるバインダを焼失させる焼成工程
と、焼成工程により蛍光体粒子が基板上に配設された背
面側パネルと前面側パネルとを重ね合わせて封着する工
程とを備えることを特徴とする。これにより、輝度、及
び輝度劣化に優れたプラズマディスプレイ装置を得るこ
とができる。
パネル基板上に、Ｂａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡｌ10Ｏ
17または、Ｂａ(1-x-y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡｌ10Ｏ
17の青色蛍光体であって、２価のＥｕの一部を３価のＥ
ｕでイオンで置換した青色蛍光体粒子、赤色蛍光体粒
子、及び緑色蛍光体粒子と、バインダとからなるペース
トを配設する配設工程と、当該パネル基板上に配設され
たペーストに含まれるバインダを焼失させる焼成工程
と、焼成工程により蛍光体粒子が基板上に配設された背
面側パネルと前面側パネルとを重ね合わせて封着する工
程とを備えることを特徴とする。これにより、輝度、及
び輝度劣化に優れたプラズマディスプレイ装置を得るこ
とができる。
【００３３】また、本発明に係る蛍光灯は、紫外線によ
り励起されて可視光を発光する蛍光体層を有する蛍光灯
であって、前記蛍光体層は、青色蛍光体中の２価のＥｕ
の一部を３価のＥｕで置換した蛍光体粒子を含んで構成
されていることを特徴とする。このように構成すること
により、蛍光体粒子自体が発光特性に優れ、輝度及び輝
度劣化に優れた蛍光灯とすることができる。
り励起されて可視光を発光する蛍光体層を有する蛍光灯
であって、前記蛍光体層は、青色蛍光体中の２価のＥｕ
の一部を３価のＥｕで置換した蛍光体粒子を含んで構成
されていることを特徴とする。このように構成すること
により、蛍光体粒子自体が発光特性に優れ、輝度及び輝
度劣化に優れた蛍光灯とすることができる。
【００３４】以下、本発明の実施の形態によるプラズマ
ディスプレイ装置ついて、図面を参照しながら説明す
る。
ディスプレイ装置ついて、図面を参照しながら説明す
る。
【００３５】図１はＰＤＰにおける前面ガラス基板を取
り除いた概略平面図であり、図２は、ＰＤＰの画像表示
領域について一部を断面で示す斜視図である。なお、図
１においては表示電極群、表示スキャン電極群、アドレ
ス電極群の本数などについては分かり易くするため一部
省略して図示している。
り除いた概略平面図であり、図２は、ＰＤＰの画像表示
領域について一部を断面で示す斜視図である。なお、図
１においては表示電極群、表示スキャン電極群、アドレ
ス電極群の本数などについては分かり易くするため一部
省略して図示している。
【００３６】図１に示すように、ＰＤＰ１００は、前面
ガラス基板１０１（図示せず）と、背面ガラス基板１０
２と、Ｎ本の表示電極１０３と、Ｎ本の表示スキャン電
極１０４（Ｎ本目を示す場合はその数字を付す）と、Ｍ
本のアドレス電極群１０７（Ｍ本目を示す場合はその数
字を付す）と、斜線で示す気密シール層１２１とからな
り、各電極１０３、１０４、１０７による３電極構造の
電極マトリックスを有しており、表示電極１０３及び表
示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７との交点に
セルが形成されている。１２３は画像表示領域である。
ガラス基板１０１（図示せず）と、背面ガラス基板１０
２と、Ｎ本の表示電極１０３と、Ｎ本の表示スキャン電
極１０４（Ｎ本目を示す場合はその数字を付す）と、Ｍ
本のアドレス電極群１０７（Ｍ本目を示す場合はその数
字を付す）と、斜線で示す気密シール層１２１とからな
り、各電極１０３、１０４、１０７による３電極構造の
電極マトリックスを有しており、表示電極１０３及び表
示スキャン電極１０４とアドレス電極１０７との交点に
セルが形成されている。１２３は画像表示領域である。
【００３７】このＰＤＰ１００は、図２に示すように、
前面ガラス基板１０１の１主面上に表示電極１０３、表
示スキャン電極１０４、誘電体ガラス層１０５、ＭｇＯ
保護層１０６が配設された前面パネルと、背面ガラス基
板１０２の１主面上にアドレス電極１０７、誘電体ガラ
ス層１０８、隔壁１０９、及び蛍光体層１１０Ｒ、１１
０Ｇ、１１０Ｂが配設された背面パネルとが張り合わさ
れ、前面パネルと背面パネルとの間に形成される放電空
間１２２内に放電ガスが封入された構成となっており、
図３に示すＰＤＰ駆動装置に接続することによりプラズ
マディスプレイ装置が構成されている。
前面ガラス基板１０１の１主面上に表示電極１０３、表
示スキャン電極１０４、誘電体ガラス層１０５、ＭｇＯ
保護層１０６が配設された前面パネルと、背面ガラス基
板１０２の１主面上にアドレス電極１０７、誘電体ガラ
ス層１０８、隔壁１０９、及び蛍光体層１１０Ｒ、１１
０Ｇ、１１０Ｂが配設された背面パネルとが張り合わさ
れ、前面パネルと背面パネルとの間に形成される放電空
間１２２内に放電ガスが封入された構成となっており、
図３に示すＰＤＰ駆動装置に接続することによりプラズ
マディスプレイ装置が構成されている。
【００３８】プラズマディスプレイ装置は、図３に示す
ように、ＰＤＰ１００に表示ドライバ回路１５３、表示
スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１
５５を有しており、コントローラ１５２の制御に従い点
灯させようとするセルにおいて表示スキャン電極１０４
とアドレス電極１０７に電圧を印加することによりその
間でアドレス放電を行い、その後表示電極１０３、表示
スキャン電極１０４間にパルス電圧を印加して維持放電
を行う。この維持放電により、当該セルにおいて紫外線
が発生し、この紫外線により励起された蛍光体層が発光
することでセルが点灯するもので、各色セルの点灯、非
点灯の組み合わせによって画像が表示される。
ように、ＰＤＰ１００に表示ドライバ回路１５３、表示
スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１
５５を有しており、コントローラ１５２の制御に従い点
灯させようとするセルにおいて表示スキャン電極１０４
とアドレス電極１０７に電圧を印加することによりその
間でアドレス放電を行い、その後表示電極１０３、表示
スキャン電極１０４間にパルス電圧を印加して維持放電
を行う。この維持放電により、当該セルにおいて紫外線
が発生し、この紫外線により励起された蛍光体層が発光
することでセルが点灯するもので、各色セルの点灯、非
点灯の組み合わせによって画像が表示される。
【００３９】次に、上述したＰＤＰについて、その製造
方法を図４及び図５を参照しながら説明する。
方法を図４及び図５を参照しながら説明する。
【００４０】前面パネルは、前面ガラス基板１０１上
に、まず各Ｎ本の表示電極１０３及び表示スキャン電極
１０４（図２においては各２本のみ表示している）を交
互かつ平行にストライプ状に形成した後、その上から誘
電体ガラス層１０５で被覆し、さらに誘電体ガラス層の
表面にＭｇＯ保護層１０６を形成することによって作製
される。
に、まず各Ｎ本の表示電極１０３及び表示スキャン電極
１０４（図２においては各２本のみ表示している）を交
互かつ平行にストライプ状に形成した後、その上から誘
電体ガラス層１０５で被覆し、さらに誘電体ガラス層の
表面にＭｇＯ保護層１０６を形成することによって作製
される。
【００４１】表示電極１０３及び表示スキャン電極１０
４は、ＩＴＯからなる透明電極と銀からなるバス電極と
から構成される電極であって、バス電極用の銀ペースト
はスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによ
って形成される。
４は、ＩＴＯからなる透明電極と銀からなるバス電極と
から構成される電極であって、バス電極用の銀ペースト
はスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによ
って形成される。
【００４２】誘電体ガラス層１０５は、鉛系のガラス材
料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、所定
温度、所定時間（例えば５６０℃で２０分）焼成するこ
とによって、所定の層の厚み（約２０μｍ）となるよう
に形成する。上記鉛系のガラス材料を含むペーストとし
ては、例えば、ＰｂＯ（７０ｗｔ％）、Ｂ2Ｏ3（１５ｗ
ｔ％）、ＳｉＯ2（１０ｗｔ％）、及びＡｌ2Ｏ3（５ｗ
ｔ％）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％の
エチルセルローズを溶解したもの）との混合物が使用さ
れる。ここで、有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解
したものであり、エチルセルローズ以外に樹脂としてア
クリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども
使用することができる。さらに、こうした有機バインダ
に分散剤（例えば、グリセルトリオレエート）を混入さ
せてもよい。
料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、所定
温度、所定時間（例えば５６０℃で２０分）焼成するこ
とによって、所定の層の厚み（約２０μｍ）となるよう
に形成する。上記鉛系のガラス材料を含むペーストとし
ては、例えば、ＰｂＯ（７０ｗｔ％）、Ｂ2Ｏ3（１５ｗ
ｔ％）、ＳｉＯ2（１０ｗｔ％）、及びＡｌ2Ｏ3（５ｗ
ｔ％）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％の
エチルセルローズを溶解したもの）との混合物が使用さ
れる。ここで、有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解
したものであり、エチルセルローズ以外に樹脂としてア
クリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども
使用することができる。さらに、こうした有機バインダ
に分散剤（例えば、グリセルトリオレエート）を混入さ
せてもよい。
【００４３】ＭｇＯ保護層１０６は、酸化マグネシウム
（ＭｇＯ）からなるものであり、例えばスパッタリング
法やＣＶＤ法（化学蒸着法）によって層が所定の厚み
（約０．５μｍ）となるように形成される。
（ＭｇＯ）からなるものであり、例えばスパッタリング
法やＣＶＤ法（化学蒸着法）によって層が所定の厚み
（約０．５μｍ）となるように形成される。
【００４４】一方、背面パネルは、まず背面ガラス基板
１０２上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷法や
フォトグラフィー法で形成し、その後焼成することによ
ってＭ本のアドレス電極１０７が列設された状態に形成
される。その上に鉛系のガラス材料を含むペーストがス
クリーン印刷法で塗布されて誘電体ガラス層１０８が形
成され、同じく鉛系のガラス材料を含むペーストをスク
リーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後
焼成することによって隔壁１０９が形成される。この隔
壁１０９により、放電空間１２２はライン方向に一つの
セル（単位発光領域）毎に区画される。
１０２上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷法や
フォトグラフィー法で形成し、その後焼成することによ
ってＭ本のアドレス電極１０７が列設された状態に形成
される。その上に鉛系のガラス材料を含むペーストがス
クリーン印刷法で塗布されて誘電体ガラス層１０８が形
成され、同じく鉛系のガラス材料を含むペーストをスク
リーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後
焼成することによって隔壁１０９が形成される。この隔
壁１０９により、放電空間１２２はライン方向に一つの
セル（単位発光領域）毎に区画される。
【００４５】図４はＰＤＰ１００の一部断面図である。
図４に示すように、隔壁１０９の間隙寸法Ｗが一定値３
２インチ〜５０インチのＨＤ−ＴＶに合わせて１３０μ
ｍ〜２４０μｍ程度に規定される。そして、隔壁１０９
と隔壁１０９の間の溝には、赤色（Ｒ）蛍光体、緑色
（Ｇ）蛍光体、及び青色（Ｂ）の蛍光体、すなわちＢａ
の一部をＬａで置換したＢａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡ
ｌ10Ｏ17またはＢａ(1-x- y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡｌ
10Ｏ17であって、２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕ
イオンで置換した青色（Ｂ）の蛍光体の各蛍光体粒子
と、有機バインダとからなるペースト状の蛍光体インキ
を塗布し、これを４００〜５９０℃の温度で焼成して有
機バインダを焼失させることによって、各蛍光体粒子が
結着してなる蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂが
形成される。この蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０
Ｂのアドレス電極１０７上における積層方向の厚みＬ
は、各色蛍光体粒子の平均粒径のおよそ８〜２５倍程度
に形成することが望ましい。すなわち、蛍光体層に一定
の紫外線を照射したときの輝度（発光効率）を確保する
ためには、蛍光体層は、放電空間において発生した紫外
線を透過させることなく吸収するために、蛍光体粒子は
最低でも８層、好ましくは２０層程度積層された厚みを
保持することが望ましく、それ以上の厚みとなれば、蛍
光体層の発光効率はほとんどサチュレートしてしまうと
ともに、２０層程度積層された厚みを超えると放電空間
１２２の大きさを十分に確保できなくなるからである。
また、水熱合成法等により得られた蛍光体粒子のよう
に、その粒径が十分小さく、かつ球状であれば、球状で
ない粒子を使用する場合と比べ積層段数が同じ場合であ
っても蛍光体層充填度が高まるとともに、蛍光体粒子の
総表面積が増加するため、蛍光体層における実際の発光
に寄与する蛍光体粒子表面積が増加しさらに発光効率が
高まる。この蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂの
合成方法、及び青色蛍光体層に用いる２価のＥｕイオン
が３価のＥｕイオンに置換された青色蛍光体粒子の製造
法については後述する。
図４に示すように、隔壁１０９の間隙寸法Ｗが一定値３
２インチ〜５０インチのＨＤ−ＴＶに合わせて１３０μ
ｍ〜２４０μｍ程度に規定される。そして、隔壁１０９
と隔壁１０９の間の溝には、赤色（Ｒ）蛍光体、緑色
（Ｇ）蛍光体、及び青色（Ｂ）の蛍光体、すなわちＢａ
の一部をＬａで置換したＢａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡ
ｌ10Ｏ17またはＢａ(1-x- y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡｌ
10Ｏ17であって、２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕ
イオンで置換した青色（Ｂ）の蛍光体の各蛍光体粒子
と、有機バインダとからなるペースト状の蛍光体インキ
を塗布し、これを４００〜５９０℃の温度で焼成して有
機バインダを焼失させることによって、各蛍光体粒子が
結着してなる蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂが
形成される。この蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０
Ｂのアドレス電極１０７上における積層方向の厚みＬ
は、各色蛍光体粒子の平均粒径のおよそ８〜２５倍程度
に形成することが望ましい。すなわち、蛍光体層に一定
の紫外線を照射したときの輝度（発光効率）を確保する
ためには、蛍光体層は、放電空間において発生した紫外
線を透過させることなく吸収するために、蛍光体粒子は
最低でも８層、好ましくは２０層程度積層された厚みを
保持することが望ましく、それ以上の厚みとなれば、蛍
光体層の発光効率はほとんどサチュレートしてしまうと
ともに、２０層程度積層された厚みを超えると放電空間
１２２の大きさを十分に確保できなくなるからである。
また、水熱合成法等により得られた蛍光体粒子のよう
に、その粒径が十分小さく、かつ球状であれば、球状で
ない粒子を使用する場合と比べ積層段数が同じ場合であ
っても蛍光体層充填度が高まるとともに、蛍光体粒子の
総表面積が増加するため、蛍光体層における実際の発光
に寄与する蛍光体粒子表面積が増加しさらに発光効率が
高まる。この蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂの
合成方法、及び青色蛍光体層に用いる２価のＥｕイオン
が３価のＥｕイオンに置換された青色蛍光体粒子の製造
法については後述する。
【００４６】このようにして作製された前面パネルと背
面パネルは、前面パネルの各電極と背面パネルのアドレ
ス電極とが直交するように重ね合わせられるとともに、
パネル周縁部に封着用ガラスを配置し、これを例えば４
５０℃程度で１０〜２０分間焼成して気密シール層１２
１（図１）を形成させることにより封着される。そし
て、一旦放電空間１２２内を高真空（例えば、１．１×
１０-4Ｐａ）に排気した後、放電ガス（例えば、Ｈｅ−
Ｘｅ系、Ｎｅ−Ｘｅ系の不活性ガス）を所定の圧力で封
入することによってＰＤＰ１００が作製される。
面パネルは、前面パネルの各電極と背面パネルのアドレ
ス電極とが直交するように重ね合わせられるとともに、
パネル周縁部に封着用ガラスを配置し、これを例えば４
５０℃程度で１０〜２０分間焼成して気密シール層１２
１（図１）を形成させることにより封着される。そし
て、一旦放電空間１２２内を高真空（例えば、１．１×
１０-4Ｐａ）に排気した後、放電ガス（例えば、Ｈｅ−
Ｘｅ系、Ｎｅ−Ｘｅ系の不活性ガス）を所定の圧力で封
入することによってＰＤＰ１００が作製される。
【００４７】図５は、蛍光体層を形成する際に用いるイ
ンキ塗布装置の概略構成図である。図５に示すように、
インキ塗布装置２００は、サーバ２１０、加圧ポンプ２
２０、ヘッダ２３０などを備え、蛍光体インキを蓄える
サーバ２１０から供給される蛍光体インキは、加圧ポン
プ２２０によりヘッダ２３０に加圧されて供給される。
ヘッダ２３０にはインキ室２３０ａ及びノズル２４０
（内径が３０μｍ〜１２０μｍ）が設けられており、加
圧されてインキ室２３０ａに供給された蛍光体インキ
は、ノズル２４０から連続的に吐出されるようになって
いる。このノズル２４０の口径Ｄは、ノズルの目詰まり
防止のため３０μｍ以上で、かつ塗布の際の隔壁からの
はみ出し防止のために隔壁１０９間の間隔Ｗ（約１３０
μｍ〜２００μｍ）以下にすることが望ましく、通常３
０μｍ〜１３０μｍに設定される。
ンキ塗布装置の概略構成図である。図５に示すように、
インキ塗布装置２００は、サーバ２１０、加圧ポンプ２
２０、ヘッダ２３０などを備え、蛍光体インキを蓄える
サーバ２１０から供給される蛍光体インキは、加圧ポン
プ２２０によりヘッダ２３０に加圧されて供給される。
ヘッダ２３０にはインキ室２３０ａ及びノズル２４０
（内径が３０μｍ〜１２０μｍ）が設けられており、加
圧されてインキ室２３０ａに供給された蛍光体インキ
は、ノズル２４０から連続的に吐出されるようになって
いる。このノズル２４０の口径Ｄは、ノズルの目詰まり
防止のため３０μｍ以上で、かつ塗布の際の隔壁からの
はみ出し防止のために隔壁１０９間の間隔Ｗ（約１３０
μｍ〜２００μｍ）以下にすることが望ましく、通常３
０μｍ〜１３０μｍに設定される。
【００４８】ヘッダ２３０は、図示しないヘッダ走査機
構によって直線的に駆動されるように構成されており、
ヘッダ２３０を走査させるとともにノズル２４０から蛍
光体インキ２５０を連続的に吐出することにより、背面
ガラス基板１０２上の隔壁１０９間の溝に蛍光体インキ
が均一に塗布される。ここで、使用される蛍光体インキ
の粘度は２５℃において、１５００〜３００００ＣＰ
（センチポイズ）の範囲に保たれている。
構によって直線的に駆動されるように構成されており、
ヘッダ２３０を走査させるとともにノズル２４０から蛍
光体インキ２５０を連続的に吐出することにより、背面
ガラス基板１０２上の隔壁１０９間の溝に蛍光体インキ
が均一に塗布される。ここで、使用される蛍光体インキ
の粘度は２５℃において、１５００〜３００００ＣＰ
（センチポイズ）の範囲に保たれている。
【００４９】なお、上記サーバ２１０には図示しない攪
拌装置が備えられており、その攪拌により蛍光体インキ
中の粒子の沈殿が防止される。またヘッダ２３０は、イ
ンキ室２３０ａやノズル２４０の部分も含めて一体成形
されたものであり、金属材料を機器加工ならびに放電加
工することによって作製されたものである。
拌装置が備えられており、その攪拌により蛍光体インキ
中の粒子の沈殿が防止される。またヘッダ２３０は、イ
ンキ室２３０ａやノズル２４０の部分も含めて一体成形
されたものであり、金属材料を機器加工ならびに放電加
工することによって作製されたものである。
【００５０】また、蛍光体層を形成する方法としては、
上記方法に限定されるものではなく、例えば、フォトリ
ソ法、スクリーン印刷法、及び蛍光体粒子を混合させた
フィルムを配設する方法など、種々の方法を利用するこ
とができる。
上記方法に限定されるものではなく、例えば、フォトリ
ソ法、スクリーン印刷法、及び蛍光体粒子を混合させた
フィルムを配設する方法など、種々の方法を利用するこ
とができる。
【００５１】蛍光体インキは、各色蛍光体粒子、バイン
ダ、溶媒とが混合され、１５００〜３００００センチポ
アズ（ＣＰ）となるように調合されたものであり、必要
に応じて、界面活性剤、シリカ、分散剤（０．１〜５ｗ
ｔ％）等を添加してもよい。
ダ、溶媒とが混合され、１５００〜３００００センチポ
アズ（ＣＰ）となるように調合されたものであり、必要
に応じて、界面活性剤、シリカ、分散剤（０．１〜５ｗ
ｔ％）等を添加してもよい。
【００５２】この蛍光体インキに調合される赤色蛍光体
としては、（Ｙ、Ｇｄ）1-XＢＯ3：ＥｕX、またはＹ2X
Ｏ3：ＥｕXで表される化合物が用いられる。これらは、
その母体材料を構成するＹ元素の一部がＥｕに置換され
た化合物である。ここで、Ｙ元素に対するＥｕ元素の置
換量Ｘは、０．０５≦Ｘ≦０．２０の範囲となることが
好ましい。これ以上の置換量とすると、輝度は高くなる
ものの輝度劣化が著しくなることから実用上使用できに
くくなると考えられる。一方、この置換量以下である場
合には、発光中心であるＥｕの組成比率が低下し、輝度
が低下して蛍光体として使用できなくなるためである。
としては、（Ｙ、Ｇｄ）1-XＢＯ3：ＥｕX、またはＹ2X
Ｏ3：ＥｕXで表される化合物が用いられる。これらは、
その母体材料を構成するＹ元素の一部がＥｕに置換され
た化合物である。ここで、Ｙ元素に対するＥｕ元素の置
換量Ｘは、０．０５≦Ｘ≦０．２０の範囲となることが
好ましい。これ以上の置換量とすると、輝度は高くなる
ものの輝度劣化が著しくなることから実用上使用できに
くくなると考えられる。一方、この置換量以下である場
合には、発光中心であるＥｕの組成比率が低下し、輝度
が低下して蛍光体として使用できなくなるためである。
【００５３】緑色蛍光体としては、Ｂａ1-XＡｌ
12Ｏ19：ＭｎX、またはＺｎ2-XＳｉＯ4：ＭｎXで表され
る化合物が用いられる。Ｂａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎXは、
その母体材料を構成するＢａ元素の一部がＭｎに置換さ
れた化合物であり、Ｚｎ2-XＳｉＯ4：ＭｎXは、その母
体材料を構成するＺｎ元素の一部がＭｎに置換された化
合物である。ここで、Ｂａ元素及びＺｎ元素に対するＭ
ｎ元素の置換量Ｘは、上記赤色蛍光体のところで説明し
た理由と同様の理由により、０．０１≦Ｘ≦０．１０の
範囲となることが好ましい。
12Ｏ19：ＭｎX、またはＺｎ2-XＳｉＯ4：ＭｎXで表され
る化合物が用いられる。Ｂａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎXは、
その母体材料を構成するＢａ元素の一部がＭｎに置換さ
れた化合物であり、Ｚｎ2-XＳｉＯ4：ＭｎXは、その母
体材料を構成するＺｎ元素の一部がＭｎに置換された化
合物である。ここで、Ｂａ元素及びＺｎ元素に対するＭ
ｎ元素の置換量Ｘは、上記赤色蛍光体のところで説明し
た理由と同様の理由により、０．０１≦Ｘ≦０．１０の
範囲となることが好ましい。
【００５４】青色蛍光体としては、Ｂａ(1-x-z)ＥｕxＬ
ａzＭｇＡｌ10Ｏ17またはＢａ(1-x- y-z)ＥｕxＳｒyＬａ
zＭｇＡｌ10Ｏ17で表される化合物が用いられる。Ｂａ
(1-x- z)ＥｕxＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17、Ｂａ(1-x-y-z)Ｅｕ
xＳｒyＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17は、その母体材料を構成す
る２価のＢａ元素の一部が３価のＬａや２価のＥｕまた
は、２価のＳｒに置換された化合物である。ここで、Ｂ
ａ元素に対するＬａ、Ｓｒ、Ｅｕ元素の置換量は、上記
と同様の理由により、前者の青色蛍光体は０．０３≦Ｘ
≦０．２０、０．１≦Ｙ≦０．５、０．００１≦Ｚ≦
０．２の範囲となることが好ましい。また、前記２価の
Ｅｕイオンと置換させる３価のＥｕイオンの置換量はＢ
ａＥｕ（＋２）1-aＥｕ（＋３）aＬａＭｇＡｌ10Ｏ17と
すると０．０５≦ａ≦０．４、の範囲となることが好ま
しい。すなわち５％〜４０％の範囲が好ましい。
ａzＭｇＡｌ10Ｏ17またはＢａ(1-x- y-z)ＥｕxＳｒyＬａ
zＭｇＡｌ10Ｏ17で表される化合物が用いられる。Ｂａ
(1-x- z)ＥｕxＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17、Ｂａ(1-x-y-z)Ｅｕ
xＳｒyＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17は、その母体材料を構成す
る２価のＢａ元素の一部が３価のＬａや２価のＥｕまた
は、２価のＳｒに置換された化合物である。ここで、Ｂ
ａ元素に対するＬａ、Ｓｒ、Ｅｕ元素の置換量は、上記
と同様の理由により、前者の青色蛍光体は０．０３≦Ｘ
≦０．２０、０．１≦Ｙ≦０．５、０．００１≦Ｚ≦
０．２の範囲となることが好ましい。また、前記２価の
Ｅｕイオンと置換させる３価のＥｕイオンの置換量はＢ
ａＥｕ（＋２）1-aＥｕ（＋３）aＬａＭｇＡｌ10Ｏ17と
すると０．０５≦ａ≦０．４、の範囲となることが好ま
しい。すなわち５％〜４０％の範囲が好ましい。
【００５５】これらの蛍光体の合成方法については後述
する。
する。
【００５６】蛍光体インキに調合されるバインダとして
は、エチルセルローズやアクリル樹脂を用い（インキの
０．１〜１０ｗｔ％を混合）、溶媒としては、α−ター
ピネオール、ブチルカービトールを用いることができ
る。なお、バインダとして、ＰＭＡやＰＶＡなどの高分
子を、溶媒として、ジエチレングリコール、メチルエー
テルなどの有機溶媒を用いることもできる。
は、エチルセルローズやアクリル樹脂を用い（インキの
０．１〜１０ｗｔ％を混合）、溶媒としては、α−ター
ピネオール、ブチルカービトールを用いることができ
る。なお、バインダとして、ＰＭＡやＰＶＡなどの高分
子を、溶媒として、ジエチレングリコール、メチルエー
テルなどの有機溶媒を用いることもできる。
【００５７】また、本実施の形態においては、蛍光体粒
子には、固相焼成法、水溶液法、噴霧焼成法、水熱合成
法により製造されたものが用いられる。
子には、固相焼成法、水溶液法、噴霧焼成法、水熱合成
法により製造されたものが用いられる。
【００５８】青色蛍光体
（Ｂａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17について）ま
ず、混合液作製工程において、原料となる、硝酸バリウ
ムＢａ（Ｎｏ3）2、硝酸マグネシウムＭｇ（ＮＯ3）2、
硝酸アルミニウムＡｌ（ＮＯ3）3、硝酸ユーロピウムＥ
ｕ（ＮＯ3）2、硝酸ランタンＬａ（ＮＯ3）3を、モル比
が上記化学式になるように（０．０３≦Ｘ≦０．２５、
０．００１≦Ｚ≦０．２）混合し、これを水性媒体に溶
解して混合液を作製する。この水性媒体にはイオン交換
水、純水が不純物を含まない点で好ましいが、これらに
非水溶媒（メタノール、エタノールなど）が含まれてい
ても使用することができる。
ず、混合液作製工程において、原料となる、硝酸バリウ
ムＢａ（Ｎｏ3）2、硝酸マグネシウムＭｇ（ＮＯ3）2、
硝酸アルミニウムＡｌ（ＮＯ3）3、硝酸ユーロピウムＥ
ｕ（ＮＯ3）2、硝酸ランタンＬａ（ＮＯ3）3を、モル比
が上記化学式になるように（０．０３≦Ｘ≦０．２５、
０．００１≦Ｚ≦０．２）混合し、これを水性媒体に溶
解して混合液を作製する。この水性媒体にはイオン交換
水、純水が不純物を含まない点で好ましいが、これらに
非水溶媒（メタノール、エタノールなど）が含まれてい
ても使用することができる。
【００５９】次に水和混合液を金または白金などの耐食
性、耐熱性を持つものからなる容器に入れて、例えばオ
ートクレーブなどの加圧しながら加熱することができる
装置を用い、高圧容器中で所定温度（１００〜３００
℃）、所定圧力（０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａ）の下で水
熱合成（１２〜２０時間）を行う。
性、耐熱性を持つものからなる容器に入れて、例えばオ
ートクレーブなどの加圧しながら加熱することができる
装置を用い、高圧容器中で所定温度（１００〜３００
℃）、所定圧力（０．２ＭＰａ〜１０ＭＰａ）の下で水
熱合成（１２〜２０時間）を行う。
【００６０】次に、この粉体を還元雰囲気下（例えば水
素を５％、窒素を９５％含む雰囲気）で、所定温度、所
定時間（例えば１３５０℃で２時間）焼成し、次にこれ
を分級して蛍光体を作製する。次に、Ｅｕの２価の一部
を３価にするために、この蛍光体をＯ2、Ｏ2−Ｎ2、ま
たはＯ3−Ｎ2中で３５０℃〜１００℃で焼成することに
より、還元雰囲気下で作製した青色蛍光体中の２価のＥ
ｕ〈還元雰囲気下で作製した青色蛍光体のＥｕはほとん
ど２価〉の一部を３価のＥｕで置換した所望の青色蛍光
体Ｂａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17を得ることが
できる。また、Ｏ2、Ｏ2−Ｎ2、Ｏ3−Ｎ2中で焼成する
時に、Ａｌ2Ｏ3やＳｉＯ2、Ｌａ2Ｏ3等の酸化物やＬａ
Ｆ2、ＡｌＦ3等のフッ化物をこれらの元素を含有する有
機化合物（例えばアルコキシドやアセチルアセトン）を
用いて蛍光体表面に加水分解法（蛍光体紛とアルコー
ル、及び有機化合物を混合して有機化合物を蛍光体表面
で加水分解しその後アルコールを除去し焼成する方法）
を用いて付着させれば、青色蛍光体の劣化特性はさらに
改良される。なお、これらの酸化物やフッ化物のコーテ
ィング量は紫外線が通過する必要から必要最小限が望ま
しい。すなわち０．１μｍ以下が望ましい。
素を５％、窒素を９５％含む雰囲気）で、所定温度、所
定時間（例えば１３５０℃で２時間）焼成し、次にこれ
を分級して蛍光体を作製する。次に、Ｅｕの２価の一部
を３価にするために、この蛍光体をＯ2、Ｏ2−Ｎ2、ま
たはＯ3−Ｎ2中で３５０℃〜１００℃で焼成することに
より、還元雰囲気下で作製した青色蛍光体中の２価のＥ
ｕ〈還元雰囲気下で作製した青色蛍光体のＥｕはほとん
ど２価〉の一部を３価のＥｕで置換した所望の青色蛍光
体Ｂａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17を得ることが
できる。また、Ｏ2、Ｏ2−Ｎ2、Ｏ3−Ｎ2中で焼成する
時に、Ａｌ2Ｏ3やＳｉＯ2、Ｌａ2Ｏ3等の酸化物やＬａ
Ｆ2、ＡｌＦ3等のフッ化物をこれらの元素を含有する有
機化合物（例えばアルコキシドやアセチルアセトン）を
用いて蛍光体表面に加水分解法（蛍光体紛とアルコー
ル、及び有機化合物を混合して有機化合物を蛍光体表面
で加水分解しその後アルコールを除去し焼成する方法）
を用いて付着させれば、青色蛍光体の劣化特性はさらに
改良される。なお、これらの酸化物やフッ化物のコーテ
ィング量は紫外線が通過する必要から必要最小限が望ま
しい。すなわち０．１μｍ以下が望ましい。
【００６１】また、水熱合成を行うことにより得られる
蛍光体粒子は、形状が球状となり、かつ粒径が従来の固
相反応から作製されるものと比べて小さく（平均粒径：
０．０５μｍ〜２．０μｍ程度）形成される。なお、こ
こでいう「球状」とは、ほとんどの蛍光粒子の軸径比
（短軸径／長軸径）が、例えば、０．９以上１．０以下
となるように定義されるものであるが、必ずしも蛍光体
粒子のすべてがこの範囲に入る必要はない。
蛍光体粒子は、形状が球状となり、かつ粒径が従来の固
相反応から作製されるものと比べて小さく（平均粒径：
０．０５μｍ〜２．０μｍ程度）形成される。なお、こ
こでいう「球状」とは、ほとんどの蛍光粒子の軸径比
（短軸径／長軸径）が、例えば、０．９以上１．０以下
となるように定義されるものであるが、必ずしも蛍光体
粒子のすべてがこの範囲に入る必要はない。
【００６２】また、前記水和混合物を、金または白金の
容器に入れずに、この水和混合物をノズルから高温炉に
吹き付けて蛍光体を合成する噴霧法によって得られた青
色蛍光体を用い、これをＯ2、Ｏ2−Ｎ2、またはＯ3−Ｎ
2中で焼成しても作製することができる。 （Ｂａ(1-x-y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17につい
て）この蛍光体は、上述したＢａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭ
ｇＡｌ10Ｏ17と原料が異なるのみで固相反応法で作製す
る。以下、その使用する原料について説明する。
容器に入れずに、この水和混合物をノズルから高温炉に
吹き付けて蛍光体を合成する噴霧法によって得られた青
色蛍光体を用い、これをＯ2、Ｏ2−Ｎ2、またはＯ3−Ｎ
2中で焼成しても作製することができる。 （Ｂａ(1-x-y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17につい
て）この蛍光体は、上述したＢａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭ
ｇＡｌ10Ｏ17と原料が異なるのみで固相反応法で作製す
る。以下、その使用する原料について説明する。
【００６３】原料として、水酸化バリウムＢａ（ＯＨ）
2、水酸化ストロンチウムＳｒ（ＯＨ）2、水酸化マグネ
シウムＭｇ（ＯＨ）2、水酸化アルミニウムＡｌ（Ｏ
Ｈ）3、水酸化ユーロピウムＥｕ（ＯＨ）2、水酸化ラン
タンＬａ（ＯＨ）3を必要に応じたモル比となるように
秤量し、これらをフラックスとしてのＡｌＦ3と共に混
合し、これを還元雰囲気下、例えば水素を５％、窒素を
９５％の雰囲気で所定温度（１０００℃から１６００
℃）で２時間焼成した後、空気分級機によって分級して
青色蛍光体粉を作製する。次に、Ｅｕの２価の一部を３
価にするためにＯ2、Ｏ2−Ｎ2、またはＯ3−Ｎ2中で焼
成してＥｕの２価イオンの一部を３価のイオンで置換し
た青色蛍光体を得る。
2、水酸化ストロンチウムＳｒ（ＯＨ）2、水酸化マグネ
シウムＭｇ（ＯＨ）2、水酸化アルミニウムＡｌ（Ｏ
Ｈ）3、水酸化ユーロピウムＥｕ（ＯＨ）2、水酸化ラン
タンＬａ（ＯＨ）3を必要に応じたモル比となるように
秤量し、これらをフラックスとしてのＡｌＦ3と共に混
合し、これを還元雰囲気下、例えば水素を５％、窒素を
９５％の雰囲気で所定温度（１０００℃から１６００
℃）で２時間焼成した後、空気分級機によって分級して
青色蛍光体粉を作製する。次に、Ｅｕの２価の一部を３
価にするためにＯ2、Ｏ2−Ｎ2、またはＯ3−Ｎ2中で焼
成してＥｕの２価イオンの一部を３価のイオンで置換し
た青色蛍光体を得る。
【００６４】なお、蛍光体の原料として、酸化物、硝酸
塩、水酸化物を主に用いたが、Ｂａ、Ｓｒ、Ｍｇ、Ａ
ｌ、Ｅｕ、Ｌａ等の元素を含む有機金属化合物、例えば
金属アルコキシドやアセチルアセトン等を用いて、蛍光
体を作製することもできる。また、Ｏ2、Ｏ2−Ｎ2、Ｏ3
−Ｎ2中で焼成するときに、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2、ＡｌＦ
3、Ｌａ2Ｏ3、ＬａＦ2等を同時に金属アルコキシドやア
セチルアセトンを用いた加水分解法によってコーティン
グすれば蛍光体の劣化特性はさらに改良される。
塩、水酸化物を主に用いたが、Ｂａ、Ｓｒ、Ｍｇ、Ａ
ｌ、Ｅｕ、Ｌａ等の元素を含む有機金属化合物、例えば
金属アルコキシドやアセチルアセトン等を用いて、蛍光
体を作製することもできる。また、Ｏ2、Ｏ2−Ｎ2、Ｏ3
−Ｎ2中で焼成するときに、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2、ＡｌＦ
3、Ｌａ2Ｏ3、ＬａＦ2等を同時に金属アルコキシドやア
セチルアセトンを用いた加水分解法によってコーティン
グすれば蛍光体の劣化特性はさらに改良される。
【００６５】緑色蛍光体
（Ｚｎ2-XＳｉＯ4：ＭｎXについて）まず、混合液作製
工程において、原料である、硝酸亜鉛Ｚｎ（ＮＯ3）、
硝酸珪素Ｓｉ（ＮＯ3）2、硝酸マンガンＭｎ（ＮＯ3）2
を、モル比で２−Ｘ：１：Ｘ（０．０１≦Ｘ≦０．１
０）となるように混合し、次にこの混合溶液をノズルか
ら超音波を印加しながら１５００℃に加熱した焼に噴霧
して緑色蛍光体を作製する。 （Ｂａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎXについて）まず、混合液作
製工程において、原料である、硝酸バリウムＢａ（Ｎｏ
3）2、硝酸アルミニウムＡｌ（ＮＯ3）2、硝酸マンガン
Ｍｎ（ＮＯ3）2がモル比で１−Ｘ：１２：Ｘ（０．０１
≦Ｘ≦０．１０）となるように混合し、これをイオン交
換水に溶解して混合液を作製する。
工程において、原料である、硝酸亜鉛Ｚｎ（ＮＯ3）、
硝酸珪素Ｓｉ（ＮＯ3）2、硝酸マンガンＭｎ（ＮＯ3）2
を、モル比で２−Ｘ：１：Ｘ（０．０１≦Ｘ≦０．１
０）となるように混合し、次にこの混合溶液をノズルか
ら超音波を印加しながら１５００℃に加熱した焼に噴霧
して緑色蛍光体を作製する。 （Ｂａ1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎXについて）まず、混合液作
製工程において、原料である、硝酸バリウムＢａ（Ｎｏ
3）2、硝酸アルミニウムＡｌ（ＮＯ3）2、硝酸マンガン
Ｍｎ（ＮＯ3）2がモル比で１−Ｘ：１２：Ｘ（０．０１
≦Ｘ≦０．１０）となるように混合し、これをイオン交
換水に溶解して混合液を作製する。
【００６６】次に、水和工程においてこの混合液に塩基
性水溶液（例えばアンモニア水溶液）を滴下することに
より、水和物を形成させる。その後、水熱合成工程にお
いて、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食
性、耐熱性を持つものからなるカプセル中に入れて、例
えばオートクレーブを用いて高圧容器中で所定温度、所
定圧力（例えば温度１００〜３００℃、圧力０．２ＭＰ
ａ〜１０ＭＰａ）の条件下で、所定時間（例えば２〜２
０時間）水熱合成を行う。
性水溶液（例えばアンモニア水溶液）を滴下することに
より、水和物を形成させる。その後、水熱合成工程にお
いて、この水和物とイオン交換水を白金や金などの耐食
性、耐熱性を持つものからなるカプセル中に入れて、例
えばオートクレーブを用いて高圧容器中で所定温度、所
定圧力（例えば温度１００〜３００℃、圧力０．２ＭＰ
ａ〜１０ＭＰａ）の条件下で、所定時間（例えば２〜２
０時間）水熱合成を行う。
【００６７】その後、乾燥することにより、所望のＢａ
1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎXが得られる。この水熱合成工程に
より、得られる蛍光体は粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ
程度となり、その形状が球状となる。次にこの粉体を空
気中で８００℃〜１１００℃でアニール後分級して、緑
色の蛍光体とする。
1-XＡｌ12Ｏ19：ＭｎXが得られる。この水熱合成工程に
より、得られる蛍光体は粒径が０．１μｍ〜２．０μｍ
程度となり、その形状が球状となる。次にこの粉体を空
気中で８００℃〜１１００℃でアニール後分級して、緑
色の蛍光体とする。
【００６８】赤色蛍光体
（（Ｙ、Ｇｄ）1-XＢＯ3：ＥｕXについて）混合液作製
工程において、原料である、硝酸イットリウムＹ2（Ｎ
Ｏ3）3と水硝酸ガドリミウムＧｄ2（ＮＯ3）3とホウ酸
Ｈ3ＢＯ3と硝酸ユーロピウムＥｕ2（ＮＯ3）3を混合
し、モル比が１−Ｘ：２：Ｘ（０．０５≦Ｘ≦０．２
０）、ＹとＧｄの比は６５対３５となるように混合し、
次にこれを空気中で１２００℃〜１３５０℃で２時間熱
処理後、分級して赤色蛍光体を得る。 （Ｙ2-XＯ3：ＥｕXについて）混合液作製工程におい
て、原料である、硝酸イットリウムＹ2（ＮＯ3）2と硝
酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ3）2を混合し、モル比が２−
Ｘ：Ｘ（０．０５≦Ｘ≦０．３０）となるようにイオン
交換水に溶解して混合液を作製する。
工程において、原料である、硝酸イットリウムＹ2（Ｎ
Ｏ3）3と水硝酸ガドリミウムＧｄ2（ＮＯ3）3とホウ酸
Ｈ3ＢＯ3と硝酸ユーロピウムＥｕ2（ＮＯ3）3を混合
し、モル比が１−Ｘ：２：Ｘ（０．０５≦Ｘ≦０．２
０）、ＹとＧｄの比は６５対３５となるように混合し、
次にこれを空気中で１２００℃〜１３５０℃で２時間熱
処理後、分級して赤色蛍光体を得る。 （Ｙ2-XＯ3：ＥｕXについて）混合液作製工程におい
て、原料である、硝酸イットリウムＹ2（ＮＯ3）2と硝
酸ユーロピウムＥｕ（ＮＯ3）2を混合し、モル比が２−
Ｘ：Ｘ（０．０５≦Ｘ≦０．３０）となるようにイオン
交換水に溶解して混合液を作製する。
【００６９】次に、水和工程において、この水溶液に対
して塩基性水溶液（例えばアンモニア水溶液）を添加
し、水和物を形成させる。
して塩基性水溶液（例えばアンモニア水溶液）を添加
し、水和物を形成させる。
【００７０】その後、水熱合成工程において、この水和
物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持
つものからなる容器中に入れ、例えばオートクレーブを
用いて高圧容器中で温度１００〜３００℃、圧力０．２
ＭＰａ〜１０ＭＰａの条件下で、３〜１２時間水熱合成
を行う。その後、得られた化合物の乾燥を行うことによ
り、所望のＹ2-XＯ3：ＥｕXが得られる。
物とイオン交換水を白金や金などの耐食性、耐熱性を持
つものからなる容器中に入れ、例えばオートクレーブを
用いて高圧容器中で温度１００〜３００℃、圧力０．２
ＭＰａ〜１０ＭＰａの条件下で、３〜１２時間水熱合成
を行う。その後、得られた化合物の乾燥を行うことによ
り、所望のＹ2-XＯ3：ＥｕXが得られる。
【００７１】次に、この蛍光体を空気中で１３００℃〜
１４００℃２時間でアニール後分級して赤色蛍光体とす
る。この水熱合成工程により、得られる蛍光体は粒径が
０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、かつその形状が球
状となる。この粒径、形状は発光特性に優れた蛍光体層
を形成するのに適している。
１４００℃２時間でアニール後分級して赤色蛍光体とす
る。この水熱合成工程により、得られる蛍光体は粒径が
０．１μｍ〜２．０μｍ程度となり、かつその形状が球
状となる。この粒径、形状は発光特性に優れた蛍光体層
を形成するのに適している。
【００７２】なお、上述したＰＤＰ１００の蛍光体層１
１０Ｒ、１１０Ｇについては、従来用いられてきた蛍光
体で、蛍光体層１１０Ｂについては、蛍光体を構成する
Ｂａ、Ｓｒの一部をＬａで置換した蛍光体で、Ｅｕ２価
のイオンの一部をＥｕの３価のイオンで置換した蛍光体
粒子を使用した。特に、従来の青色蛍光体は、本発明の
青色蛍光体と比べて、各工程中の劣化及び１４７ｎｍに
よる紫外線による劣化が大きいため、３色同時に発光し
た場合の白色の色温度は低下する傾向があった。
１０Ｒ、１１０Ｇについては、従来用いられてきた蛍光
体で、蛍光体層１１０Ｂについては、蛍光体を構成する
Ｂａ、Ｓｒの一部をＬａで置換した蛍光体で、Ｅｕ２価
のイオンの一部をＥｕの３価のイオンで置換した蛍光体
粒子を使用した。特に、従来の青色蛍光体は、本発明の
青色蛍光体と比べて、各工程中の劣化及び１４７ｎｍに
よる紫外線による劣化が大きいため、３色同時に発光し
た場合の白色の色温度は低下する傾向があった。
【００７３】そのため、プラズマディスプレイ装置にお
いては、回路的に青色以外の蛍光体（赤、緑）のセルの
輝度を下げることにより白表示の色温度を改善していた
が、本発明にかかる製造方法により製造された青色蛍光
体を使用すれば、青色セルの輝度が高まり（輝度の低下
がなく）、またパネル作製工程中における劣化や１４７
ｎｍの紫外線による劣化も少ないため、他の色のセルの
輝度を意図的に下げることが不要となる。したがって、
全ての色のセルの輝度を意図的に下げることが不要とな
り、全ての色のセルの輝度をフルに使用することができ
るので、白表示の色温度が高い状態を保ちつつ、プラズ
マディスプレイ装置の輝度を上げることができる。
いては、回路的に青色以外の蛍光体（赤、緑）のセルの
輝度を下げることにより白表示の色温度を改善していた
が、本発明にかかる製造方法により製造された青色蛍光
体を使用すれば、青色セルの輝度が高まり（輝度の低下
がなく）、またパネル作製工程中における劣化や１４７
ｎｍの紫外線による劣化も少ないため、他の色のセルの
輝度を意図的に下げることが不要となる。したがって、
全ての色のセルの輝度を意図的に下げることが不要とな
り、全ての色のセルの輝度をフルに使用することができ
るので、白表示の色温度が高い状態を保ちつつ、プラズ
マディスプレイ装置の輝度を上げることができる。
【００７４】また、本発明に係る青色蛍光体は、同じ紫
外線により励起、発光する蛍光灯にも応用することがで
きる。その場合には、蛍光管内壁に塗布されている従来
の青色蛍光体粒子を構成する２価のＢａイオンをＬａイ
オンで置換したこと及び、２価のＥｕイオンを３価のＥ
ｕイオンで置換した青色蛍光体からなる蛍光体層に置換
すればよい。このように本発明を蛍光灯に適用すれば、
従来の蛍光灯より輝度及び輝度劣化に優れたものが得ら
れる。
外線により励起、発光する蛍光灯にも応用することがで
きる。その場合には、蛍光管内壁に塗布されている従来
の青色蛍光体粒子を構成する２価のＢａイオンをＬａイ
オンで置換したこと及び、２価のＥｕイオンを３価のＥ
ｕイオンで置換した青色蛍光体からなる蛍光体層に置換
すればよい。このように本発明を蛍光灯に適用すれば、
従来の蛍光灯より輝度及び輝度劣化に優れたものが得ら
れる。
【００７５】以下、本発明のプラズマディスプレイ装置
の性能を評価するために、上記実施の形態に基づくサン
プルを作製し、そのサンプルについて性能評価実験を行
い、実験結果を検討する。
の性能を評価するために、上記実施の形態に基づくサン
プルを作製し、そのサンプルについて性能評価実験を行
い、実験結果を検討する。
【００７６】作製した各プラズマディスプレイ装置は、
４２インチの大きさを持ち（リブピッチ１５０μｍのＨ
Ｄ−ＴＶ仕様）、誘電体ガラス層の厚みは２０μｍ、Ｍ
ｇＯ保護層の厚みは０．５μｍ、表示電極と表示スキャ
ン電極の間の距離は０．０８ｍｍとなるように作製し
た。また、放電空間に封入される放電ガスは、ネオンを
主体にキセノンガスを５％混合したガスである。
４２インチの大きさを持ち（リブピッチ１５０μｍのＨ
Ｄ−ＴＶ仕様）、誘電体ガラス層の厚みは２０μｍ、Ｍ
ｇＯ保護層の厚みは０．５μｍ、表示電極と表示スキャ
ン電極の間の距離は０．０８ｍｍとなるように作製し
た。また、放電空間に封入される放電ガスは、ネオンを
主体にキセノンガスを５％混合したガスである。
【００７７】サンプル１、５のプラズマディスプレイ装
置に用いる各青色蛍光体粒子には蛍光体を構成する２価
のＢａあるいＳｒイオンを主に３価のＬａイオンで置換
した蛍光体を用いた。
置に用いる各青色蛍光体粒子には蛍光体を構成する２価
のＢａあるいＳｒイオンを主に３価のＬａイオンで置換
した蛍光体を用いた。
【００７８】サンプル２〜４、６〜９のプラズマディス
プレイ装置に用いる各青色蛍光体粒子には蛍光体を構成
する２価のＢａまたはＳｒイオンを主に３価のＬａイオ
ンで置換すると共に、２価のＥｕイオンを３価のＥｕイ
オンで置換した蛍光体を用いた。それぞれの合成条件を
表１に示す。
プレイ装置に用いる各青色蛍光体粒子には蛍光体を構成
する２価のＢａまたはＳｒイオンを主に３価のＬａイオ
ンで置換すると共に、２価のＥｕイオンを３価のＥｕイ
オンで置換した蛍光体を用いた。それぞれの合成条件を
表１に示す。
【００７９】
【表１】
【００８０】サンプル１〜４は、赤色蛍光体に（Ｙ、Ｇ
ｄ）1-XＢＯ3：ＥｕX、緑色蛍光体にＺｎ2-XＳｉＯ4：
ＭｎX、青色蛍光体にＢａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡｌ10
Ｏ17を用いた組み合わせのものであり、蛍光体の合成の
方法、発光中心となるＥｕ、Ｍｎの置換比率、すなわち
Ｙ、Ｂａ元素に対するＥｕの置換比率、及びＺｎ元素に
対するＭｎの置換比率及び２価のＥｕイオンと置換する
３価のＥｕイオン量を表１のように変化させたものであ
る。
ｄ）1-XＢＯ3：ＥｕX、緑色蛍光体にＺｎ2-XＳｉＯ4：
ＭｎX、青色蛍光体にＢａ(1-x-z)ＥｕxＬａzＭｇＡｌ10
Ｏ17を用いた組み合わせのものであり、蛍光体の合成の
方法、発光中心となるＥｕ、Ｍｎの置換比率、すなわち
Ｙ、Ｂａ元素に対するＥｕの置換比率、及びＺｎ元素に
対するＭｎの置換比率及び２価のＥｕイオンと置換する
３価のＥｕイオン量を表１のように変化させたものであ
る。
【００８１】サンプル５〜９は、赤色蛍光体にＹ
2-XＯ3：ＥｕX、緑色蛍光体にＢａ1-XＡｌ 12Ｏ19：Ｍｎ
X、青色蛍光体にＢａ(1-x-y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡ
ｌ10Ｏ17を用いた組み合わせのものであり、上記と同
様、蛍光体合成方法の条件及び発光中心の置換比率及び
青色蛍光体を構成するＢａまたはＳｒのＬａへの置換量
や、２価のＥｕイオンと置換する３価のＥｕイオン量を
表１のように変化させたものである。
2-XＯ3：ＥｕX、緑色蛍光体にＢａ1-XＡｌ 12Ｏ19：Ｍｎ
X、青色蛍光体にＢａ(1-x-y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭｇＡ
ｌ10Ｏ17を用いた組み合わせのものであり、上記と同
様、蛍光体合成方法の条件及び発光中心の置換比率及び
青色蛍光体を構成するＢａまたはＳｒのＬａへの置換量
や、２価のＥｕイオンと置換する３価のＥｕイオン量を
表１のように変化させたものである。
【００８２】また、蛍光体層の形成に使用した蛍光体イ
ンキは、表１に示す各蛍光体粒子を使用して蛍光体、樹
脂、溶剤、分散剤を混合して作製した。
ンキは、表１に示す各蛍光体粒子を使用して蛍光体、樹
脂、溶剤、分散剤を混合して作製した。
【００８３】そのときの蛍光体インキの粘度（２５℃）
について測定した結果、いずれも粘度が１５００〜３０
０００ＣＰの範囲に保たれている。形成された蛍光体層
を観察したところ、いずれも隔壁壁面に均一に蛍光体イ
ンキが塗布され、しかも２００時間連続で目詰まりなく
塗布できた。
について測定した結果、いずれも粘度が１５００〜３０
０００ＣＰの範囲に保たれている。形成された蛍光体層
を観察したところ、いずれも隔壁壁面に均一に蛍光体イ
ンキが塗布され、しかも２００時間連続で目詰まりなく
塗布できた。
【００８４】また、各色における蛍光体層に使用される
蛍光体粒子については、平均粒径０．１〜３．０μｍ、
最大粒径８μｍ以下の粒径のものが各サンプルに使用さ
れている。
蛍光体粒子については、平均粒径０．１〜３．０μｍ、
最大粒径８μｍ以下の粒径のものが各サンプルに使用さ
れている。
【００８５】サンプル１０はＢａに対するＬａの置換量
が３５％で、Ｅｕの３価が６０％の青色蛍光体粒子を用
いた。サンプル１１の各色蛍光体粒子には、特にＬａの
置換や、Ｅｕの酸化処理は行っていない従来の青色蛍光
体粒子を用いたサンプルである。
が３５％で、Ｅｕの３価が６０％の青色蛍光体粒子を用
いた。サンプル１１の各色蛍光体粒子には、特にＬａの
置換や、Ｅｕの酸化処理は行っていない従来の青色蛍光
体粒子を用いたサンプルである。
【００８６】なお表１のＥｕイオンの２価、３価の測定
は、ＸＡＮＥＳ（Ｘ−ｒａｙ Ａｂｓｏｒｐｕｔｉｏｎ
Ｎｅａｒ Ｅｄｇｅ Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ）スペクト
ル法で測定した。
は、ＸＡＮＥＳ（Ｘ−ｒａｙ Ａｂｓｏｒｐｕｔｉｏｎ
Ｎｅａｒ Ｅｄｇｅ Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ）スペクト
ル法で測定した。
【００８７】（実験１）作製されたサンプル１〜９及び
比較サンプル１０、１１について、背面パネル製造工程
における蛍光体焼成工程（５２０℃、２０分）後、モデ
ル的に１４７ｎｍの紫外光（ウシオ社製エキシマランプ
ＨＤ００１２）を１００時間照射した時の青色蛍光体の
輝度および輝度の変化率を測定した。
比較サンプル１０、１１について、背面パネル製造工程
における蛍光体焼成工程（５２０℃、２０分）後、モデ
ル的に１４７ｎｍの紫外光（ウシオ社製エキシマランプ
ＨＤ００１２）を１００時間照射した時の青色蛍光体の
輝度および輝度の変化率を測定した。
【００８８】（実験２）パネルを各色に点燈した時の輝
度及び青色蛍光体の輝度劣化変化率の測定は、プラズマ
ディスプレイ装置に電圧２００Ｖ、周波数１００ｋＨｚ
の放電維持パルスを１００時間連続して印加し、その前
後におけるパネル輝度を測定し、そこから輝度劣化変化
率（＜〔印加後の輝度−印加前の輝度〕／印加前の輝度
＞＊１００）を求めた。
度及び青色蛍光体の輝度劣化変化率の測定は、プラズマ
ディスプレイ装置に電圧２００Ｖ、周波数１００ｋＨｚ
の放電維持パルスを１００時間連続して印加し、その前
後におけるパネル輝度を測定し、そこから輝度劣化変化
率（＜〔印加後の輝度−印加前の輝度〕／印加前の輝度
＞＊１００）を求めた。
【００８９】（実験３）パネルの青色のみを全面点燈し
た時の輝度を、プラズマディスプレイ装置の表示電極部
分に電圧１８０Ｖ、周波数５０ｋＨｚを印加して測定し
た。
た時の輝度を、プラズマディスプレイ装置の表示電極部
分に電圧１８０Ｖ、周波数５０ｋＨｚを印加して測定し
た。
【００９０】また、プラズマディスプレイ装置のアドレ
ス放電時のアドレスミスについては画像を見てちらつき
があるかないかで判断し、１ヶ所でもあればありとして
いる。
ス放電時のアドレスミスについては画像を見てちらつき
があるかないかで判断し、１ヶ所でもあればありとして
いる。
【００９１】これら実験１〜３の青色蛍光体層部分の輝
度及び輝度劣化変化率についての結果を表２に示す。
度及び輝度劣化変化率についての結果を表２に示す。
【００９２】
【表２】
【００９３】表２に示すように比較サンプル１０、１１
において、青色蛍光体においてＢａをＬａで置換せず、
また、２価のＥｕイオンを３価のＥｕイオンで置換して
いないサンプル１１では、１４７ｎｍの紫外線照射や、
維持放電（２００Ｖ、１００ｋＨｚの維持放電パルス１
００時間印加）における輝度劣化率が大きい。また、Ｂ
ａをＬａで３５％置換し、Ｅｕを６０％３価にしたサン
プル１０は輝度変化は比較的少ないが、青色単体の輝度
が大幅に低下している。
において、青色蛍光体においてＢａをＬａで置換せず、
また、２価のＥｕイオンを３価のＥｕイオンで置換して
いないサンプル１１では、１４７ｎｍの紫外線照射や、
維持放電（２００Ｖ、１００ｋＨｚの維持放電パルス１
００時間印加）における輝度劣化率が大きい。また、Ｂ
ａをＬａで３５％置換し、Ｅｕを６０％３価にしたサン
プル１０は輝度変化は比較的少ないが、青色単体の輝度
が大幅に低下している。
【００９４】また、サンプル１〜９については１４７ｎ
ｍの紫外線による青色の変化率がすべて３．５％以下の
値となっており、しかもアドレスミスもない。
ｍの紫外線による青色の変化率がすべて３．５％以下の
値となっており、しかもアドレスミスもない。
【００９５】これは、青色蛍光体を構成する２価のＢａ
またはＳｒイオンの一部を３価のＬａイオンで置換する
こと及び、２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕイオン
で置換することにより、青色蛍光体中の酸素欠陥（特に
Ｂａ−Ｏ近傍の酸素欠陥）が大幅に減少したためであ
る。このため蛍光体焼成時のまわりの雰囲気による水や
炭化水素系ガスまたは、パネル封着時のＭｇＯや隔壁、
封着フリット材及び蛍光体から出た水や炭化水素系ガス
が蛍光体の表面の欠陥層（Ｂａ−Ｏ層近傍酸素欠陥）に
吸着しなくなったためである。
またはＳｒイオンの一部を３価のＬａイオンで置換する
こと及び、２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕイオン
で置換することにより、青色蛍光体中の酸素欠陥（特に
Ｂａ−Ｏ近傍の酸素欠陥）が大幅に減少したためであ
る。このため蛍光体焼成時のまわりの雰囲気による水や
炭化水素系ガスまたは、パネル封着時のＭｇＯや隔壁、
封着フリット材及び蛍光体から出た水や炭化水素系ガス
が蛍光体の表面の欠陥層（Ｂａ−Ｏ層近傍酸素欠陥）に
吸着しなくなったためである。
【００９６】従って、水や炭化水素系のガス吸着が少な
いため、蛍光体インキ中のエチルセルロースの蛍光体へ
の吸着が良好になり、ノズルの目詰まりがなくなった。
いため、蛍光体インキ中のエチルセルロースの蛍光体へ
の吸着が良好になり、ノズルの目詰まりがなくなった。
【００９７】（実験４）モデル実験として、青色蛍光体
の２価のＢａイオンを３価のＬａイオンで置換しない蛍
光体及び２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕイオンで
置換していない蛍光体（サンプル１１）を６０℃９０％
の相対湿度中に１０分間放置した後、１００℃で乾燥
し、その後これらの蛍光体のＴＤＳ分析（昇温脱離ガス
質量分析）を行った結果、水の物理吸着（１００℃付
近）及び化学吸着（３００℃〜５００℃）のピークが、
置換処理をしたサンプル（サンプルＮｏ．１〜１０）と
比較して１５倍多い結果となった。
の２価のＢａイオンを３価のＬａイオンで置換しない蛍
光体及び２価のＥｕイオンの一部を３価のＥｕイオンで
置換していない蛍光体（サンプル１１）を６０℃９０％
の相対湿度中に１０分間放置した後、１００℃で乾燥
し、その後これらの蛍光体のＴＤＳ分析（昇温脱離ガス
質量分析）を行った結果、水の物理吸着（１００℃付
近）及び化学吸着（３００℃〜５００℃）のピークが、
置換処理をしたサンプル（サンプルＮｏ．１〜１０）と
比較して１５倍多い結果となった。
【００９８】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、青色蛍光
体のＢａまたはＳｒの一部をＬａと置換し、また当該蛍
光体を構成する２価のＥｕイオンの一部を３価に置換し
た構成とすることによって、蛍光体層の各種工程での劣
化を防止することができ、ＰＤＰや蛍光灯の輝度及び寿
命を改善することができるとともに、信頼性を向上させ
ることができる。
体のＢａまたはＳｒの一部をＬａと置換し、また当該蛍
光体を構成する２価のＥｕイオンの一部を３価に置換し
た構成とすることによって、蛍光体層の各種工程での劣
化を防止することができ、ＰＤＰや蛍光灯の輝度及び寿
命を改善することができるとともに、信頼性を向上させ
ることができる。
【図１】本発明の一実施の形態に係るプラズマディスプ
レイパネルの前面ガラス基板を除いた平面図
レイパネルの前面ガラス基板を除いた平面図
【図２】同パネルの画像表示領域の構造を一部を断面で
示す斜視図
示す斜視図
【図３】同パネルを用いたプラズマディスプレイ装置の
ブロック図
ブロック図
【図４】同パネルの画像表示領域の構造を示す断面図
【図５】同パネルの蛍光体層を形成する際に用いるイン
キ塗布装置の概略構成図
キ塗布装置の概略構成図
【図６】青色蛍光体の原子構造を示す概略図
１００ ＰＤＰ
１０１ 前面ガラス基板
１０３ 表示電極
１０４ 表示スキャン電極
１０５ 誘電体ガラス層
１０６ ＭｇＯ保護層
１０７ アドレス電極
１０８ 誘電体ガラス層
１０９ 隔壁
１１０Ｒ 蛍光体層（赤）
１１０Ｇ 蛍光体層（緑）
１１０Ｂ 蛍光体層（青）
１２２ 放電空間
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 杉本 和彦
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
(72)発明者 大谷 光弘
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
(72)発明者 瀬戸口 広志
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
(72)発明者 日比野 純一
大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器
産業株式会社内
Ｆターム(参考） 4H001 CA04 CF02 XA08 XA12 XA13
XA38 XA56 XA57 YA63
5C040 FA01 FA04 GB03 GB14 GG08
KB03 MA10
Claims (8)
- 【請求項１】 １色または複数色の放電セルが複数配列
されるとともに、各放電セルに対応する色の蛍光体層が
配設され、当該蛍光体層が紫外線により励起されて発光
するプラズマディスプレイパネルを備えたプラズマディ
スプレイ装置であって、前記蛍光体層は青色蛍光体層を
有し、当該青色蛍光体層を構成する青色蛍光体は、Ｂａ
(1-x)ＥｕxＭｇＡｌ10Ｏ17またはＢａ(1-x-y)ＥｕxＳｒ
yＭｇＡｌ10Ｏ17の結晶構造からなる青色蛍光体であっ
て、当該蛍光体においてＢａまたはＳｒの一部をＬａと
置換したことを特徴とするプラズマディスプレイ装置。 - 【請求項２】 青色蛍光体は、２価のＥｕイオンの一部
を３価のＥｕイオンで置換したＢａ(1-x-z)ＥｕxＬａz
ＭｇＡｌ10Ｏ17またはＢａ(1-x-y-z)ＥｕxＳｒyＬａzＭ
ｇＡｌ10Ｏ17で表される化合物で構成したことを特徴と
する請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置。 - 【請求項３】 紫外線により励起されて可視光を発光す
るＢａ(1-x)ＥｕxＭｇＡｌ10Ｏ17またはＢａ(1-x-y)Ｅ
ｕxＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17の結晶構造からなる青色蛍光体
であって、当該蛍光体においてＢａまたはＳｒの一部を
Ｌａと置換したことを特徴とする蛍光体。 - 【請求項４】 紫外線により励起されて可視光を発光す
るＢａ(1-x)ＥｕxＭｇＡｌ10Ｏ17またはＢａ(1-x-y)Ｅ
ｕxＳｒyＭｇＡｌ10Ｏ17の結晶構造からなる青色蛍光体
であって、当該蛍光体においてＢａまたはＳｒの一部を
Ｌａと置換すると共に、当該蛍光体を構成する２価のＥ
ｕイオンの一部を３価に置換したことを特徴とする蛍光
体。 - 【請求項５】 ＬａのＢａまたはＳｒとの置換量が、
０．１％〜２０％であることを特徴とする請求項３また
は４に記載の蛍光体。 - 【請求項６】 Ｅｕ２価のイオン量が、６０％〜９５％
で、Ｅｕ３価のイオン量が、５％〜４０％であることを
特徴とする請求項４に記載の蛍光体。 - 【請求項７】 ２価のＥｕイオンを母体に持つＢａ
(1-x-z)ＥｕxＬａzＡｌ10Ｏ17またはＢａ(1-x-y-z)Ｅｕ
xＳｒyＬａzＭｇＡｌ10Ｏ17の青色蛍光体を酸化雰囲気
で焼成して、２価のＥｕイオンの一部を３価にすること
を特徴とする蛍光体の製造方法。 - 【請求項８】 酸化雰囲気で焼成する工程の酸化雰囲気
が、酸素、酸素−窒素、オゾン−窒素のうちのいずれか
であり、焼成温度が３５０℃〜９００℃であることを特
徴とする請求項７に記載の蛍光体の製造方法。
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