JP2003328006A - 耐熱合金多孔体シートの連続焼成装置及び製造方法 - Google Patents
耐熱合金多孔体シートの連続焼成装置及び製造方法Info
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- JP2003328006A JP2003328006A JP2002137639A JP2002137639A JP2003328006A JP 2003328006 A JP2003328006 A JP 2003328006A JP 2002137639 A JP2002137639 A JP 2002137639A JP 2002137639 A JP2002137639 A JP 2002137639A JP 2003328006 A JP2003328006 A JP 2003328006A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 耐熱合金粉からなる長尺の多孔体シートを連
続的に製造することができ、量産によるコストダウンが
可能であり、焼結のエネルギー効率が高く、不良品の発
生率を低減して歩留まりを高めことができ、耐熱合金粉
の代用として混合粉の使用もできる耐熱合金多孔体シー
トの連続焼成装置及び製造方法を提供する。 【解決手段】 互いに連続して直列に配置された連続脱
脂炉１２及び連続炭素炉１４と、その間に設けられたロ
ーラハース１６と、連続脱脂炉の下流端と連続炭素炉の
上流端にそれぞれ設けられたガス排気口１２ｂ，１４ｂ
とを備える。仮焼成ステップ（Ｄ）と本焼成ステップ
（Ｅ）を連続して行い、仮焼成ステップ（Ｄ）において
グリーンシートを還元性ガス雰囲気下で７００〜１００
０℃に加熱して脱脂しかつ金属粉を焼結させ、本焼成ス
テップ（Ｅ）において更にアルゴン雰囲気の炭素炉で１
２００〜１３００℃の高温で本焼成する。
続的に製造することができ、量産によるコストダウンが
可能であり、焼結のエネルギー効率が高く、不良品の発
生率を低減して歩留まりを高めことができ、耐熱合金粉
の代用として混合粉の使用もできる耐熱合金多孔体シー
トの連続焼成装置及び製造方法を提供する。 【解決手段】 互いに連続して直列に配置された連続脱
脂炉１２及び連続炭素炉１４と、その間に設けられたロ
ーラハース１６と、連続脱脂炉の下流端と連続炭素炉の
上流端にそれぞれ設けられたガス排気口１２ｂ，１４ｂ
とを備える。仮焼成ステップ（Ｄ）と本焼成ステップ
（Ｅ）を連続して行い、仮焼成ステップ（Ｄ）において
グリーンシートを還元性ガス雰囲気下で７００〜１００
０℃に加熱して脱脂しかつ金属粉を焼結させ、本焼成ス
テップ（Ｅ）において更にアルゴン雰囲気の炭素炉で１
２００〜１３００℃の高温で本焼成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、耐熱合金多孔体シ
ートの連続焼成装置及び製造方法に関する。
ートの連続焼成装置及び製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】空孔率が高くかつ強度が大きいシート状
の多孔体の製造方法は、例えば特公昭３８−１７５５４
号、特開平５−３３９６０５号等に開示されている。
の多孔体の製造方法は、例えば特公昭３８−１７５５４
号、特開平５−３３９６０５号等に開示されている。
【０００３】特公昭３８−１７５５４号公報は、多孔金
属の製造方法に関し、金属粉末を含むスラリーを多孔性
有機構造体に含浸せしめ、これを乾燥・加熱して有機構
造体を分解し消失せしめるとともに金属粉末を焼結する
ものである。また、特開平５−３３９６０５号の「多孔
金属の製造方法」は、金属又は金属化合物の粉末を含む
スラリー液を、シート状の発泡樹脂に含浸させ、これを
乾燥・焼成して金属粉末を焼結するものである。これら
の方法により、Ｎｉ，Ｃｒ等の金属粉末または合金粉末
の焼結金属を製造することができる。
属の製造方法に関し、金属粉末を含むスラリーを多孔性
有機構造体に含浸せしめ、これを乾燥・加熱して有機構
造体を分解し消失せしめるとともに金属粉末を焼結する
ものである。また、特開平５−３３９６０５号の「多孔
金属の製造方法」は、金属又は金属化合物の粉末を含む
スラリー液を、シート状の発泡樹脂に含浸させ、これを
乾燥・焼成して金属粉末を焼結するものである。これら
の方法により、Ｎｉ，Ｃｒ等の金属粉末または合金粉末
の焼結金属を製造することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、これらの技術
を用いて、耐熱合金粉（例えば、Ｎｉ-Ａｌ-Ｃｒ合金）
の多孔体を製造しても、耐熱合金の表面に形成される酸
化物により金属粉の焼結が阻害され、所望の機械的性質
（例えば強度）が得られない問題点があった。これは、
脱脂工程で有機構造体、発泡樹脂、およびスラリ中の結
合剤等が熱分解される際に発生するＣＯ2ガス及びＨ2Ｏ
ガスによって、Ｓｉ，Ａｌ等が選択的に酸化されるため
と考えられる。
を用いて、耐熱合金粉（例えば、Ｎｉ-Ａｌ-Ｃｒ合金）
の多孔体を製造しても、耐熱合金の表面に形成される酸
化物により金属粉の焼結が阻害され、所望の機械的性質
（例えば強度）が得られない問題点があった。これは、
脱脂工程で有機構造体、発泡樹脂、およびスラリ中の結
合剤等が熱分解される際に発生するＣＯ2ガス及びＨ2Ｏ
ガスによって、Ｓｉ，Ａｌ等が選択的に酸化されるため
と考えられる。
【０００５】この対策として、酸化物を分解させ焼結を
促進させるために、焼結処理後、真空炉にて再度１２０
０〜１３００℃の高温焼結を行った場合でも、残存する
酸化物によって十分な機械的性質が得られない。また、
生成される酸化物の量と厚さを薄くするために、最初の
焼結処理を低温で行うと、焼結処理後の多孔体が脆くな
り、真空炉へのハンドリング自体が困難となる。
促進させるために、焼結処理後、真空炉にて再度１２０
０〜１３００℃の高温焼結を行った場合でも、残存する
酸化物によって十分な機械的性質が得られない。また、
生成される酸化物の量と厚さを薄くするために、最初の
焼結処理を低温で行うと、焼結処理後の多孔体が脆くな
り、真空炉へのハンドリング自体が困難となる。
【０００６】そこで真空炉内の還元状態で再度１２００
〜１３００℃の高温焼結を行い、所望の機械的性質を備
えた耐熱合金多孔体を製造することが試みられている。
〜１３００℃の高温焼結を行い、所望の機械的性質を備
えた耐熱合金多孔体を製造することが試みられている。
【０００７】しかし、この方法では、バッチ処理のため
長尺ものの耐熱合金多孔体シートが製造できない。ま
た、真空炉を用いるため連続生産ができず、量産による
コストダウンが困難である。さらに、焼結工程が２段階
となり、加熱、冷却を２度行うことになり、焼結のエネ
ルギー効率が低い。また、この方法では、耐熱合金粉の
表面が酸化物で被覆されると、不良品が発生しやすく歩
留まりを高めることが困難である。
長尺ものの耐熱合金多孔体シートが製造できない。ま
た、真空炉を用いるため連続生産ができず、量産による
コストダウンが困難である。さらに、焼結工程が２段階
となり、加熱、冷却を２度行うことになり、焼結のエネ
ルギー効率が低い。また、この方法では、耐熱合金粉の
表面が酸化物で被覆されると、不良品が発生しやすく歩
留まりを高めることが困難である。
【０００８】また、耐熱合金粉の代用として、合金粉の
主成分元素の粉を混合した混合粉を用いる場合、Ａｌは
単体では脱脂処理時に酸化されるため単体での使用がで
きない。そのため機械的強度向上に寄与するＡｌを含ま
ないので所期の合金組成に比べ機械的性質が劣る問題点
がある。
主成分元素の粉を混合した混合粉を用いる場合、Ａｌは
単体では脱脂処理時に酸化されるため単体での使用がで
きない。そのため機械的強度向上に寄与するＡｌを含ま
ないので所期の合金組成に比べ機械的性質が劣る問題点
がある。
【０００９】本発明はかかる問題点を解決するために創
案されたものである。すなわち、本発明の目的は、耐熱
合金粉からなる長尺の多孔体シートを連続的に製造する
ことができ、量産によるコストダウンが可能であり、焼
結のエネルギー効率が高く、不良品の発生率を低減して
歩留まりを高めことができ、耐熱合金粉の代用として混
合粉の使用もできる耐熱合金多孔体シートの連続焼成装
置及び製造方法を提供することにある。
案されたものである。すなわち、本発明の目的は、耐熱
合金粉からなる長尺の多孔体シートを連続的に製造する
ことができ、量産によるコストダウンが可能であり、焼
結のエネルギー効率が高く、不良品の発生率を低減して
歩留まりを高めことができ、耐熱合金粉の代用として混
合粉の使用もできる耐熱合金多孔体シートの連続焼成装
置及び製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、互いに
連続して直列に配置された連続脱脂炉（１２）及び連続
炭素炉（１４）と、その間に設けられたローラハース
（１６）と、連続脱脂炉の下流端と連続炭素炉の上流端
にそれぞれ設けられたガス排気口（１２ｂ，１４ｂ）と
を備え、連続脱脂炉内を上流端から下流端までＣＯ2ガ
ス又はＨ2Ｏガスを混合したアンモニアクラッキングガ
スあるいはＨ2等の還元ガスを流通させ、かつ連続炭素
炉内をアルゴンガスを流通させ、これにより仮焼成と本
焼成を連続して行う、ことを特徴とする耐熱合金多孔体
シートの連続焼成装置が提供される。
連続して直列に配置された連続脱脂炉（１２）及び連続
炭素炉（１４）と、その間に設けられたローラハース
（１６）と、連続脱脂炉の下流端と連続炭素炉の上流端
にそれぞれ設けられたガス排気口（１２ｂ，１４ｂ）と
を備え、連続脱脂炉内を上流端から下流端までＣＯ2ガ
ス又はＨ2Ｏガスを混合したアンモニアクラッキングガ
スあるいはＨ2等の還元ガスを流通させ、かつ連続炭素
炉内をアルゴンガスを流通させ、これにより仮焼成と本
焼成を連続して行う、ことを特徴とする耐熱合金多孔体
シートの連続焼成装置が提供される。
【００１１】この構成により、連続脱脂炉（１２）及び
連続炭素炉（１４）を互いに連続して直列に配置するの
で、連続脱脂炉（１２）で脱脂・仮焼成した耐熱合金多
孔体シートをそのまま連続炭素炉（１４）内で本焼成す
ることができる。また、連続脱脂炉（１２）と連続炭素
炉（１４）の間にローラハース（１６）が設けられるの
で、ハンドリングの困難な脱脂・仮焼成後の比較的脆い
耐熱合金多孔体シートを、外力をほとんど作用させるこ
となく仮焼成から本焼成に連続して移行させることがで
きる。
連続炭素炉（１４）を互いに連続して直列に配置するの
で、連続脱脂炉（１２）で脱脂・仮焼成した耐熱合金多
孔体シートをそのまま連続炭素炉（１４）内で本焼成す
ることができる。また、連続脱脂炉（１２）と連続炭素
炉（１４）の間にローラハース（１６）が設けられるの
で、ハンドリングの困難な脱脂・仮焼成後の比較的脆い
耐熱合金多孔体シートを、外力をほとんど作用させるこ
となく仮焼成から本焼成に連続して移行させることがで
きる。
【００１２】また本発明によれば、金属粉を含むスラリ
ーをシート状の発泡樹脂に含浸してグリーンシートを形
成するグリーンシート形成ステップ（Ｃ）と、前記グリ
ーンシートを還元性ガス雰囲気下で７００〜１０００℃
に加熱して脱脂しかつ前記金属粉を焼結させる仮焼成ス
テップ（Ｄ）と、更にアルゴン雰囲気の炭素炉で１２０
０〜１３００℃の高温で本焼成する本焼成ステップ
（Ｅ）と、を備え、前記仮焼成ステップ（Ｄ）と本焼成
ステップ（Ｅ）を連続して行う、ことを特徴とする耐熱
合金多孔体シートの製造方法が提供される。
ーをシート状の発泡樹脂に含浸してグリーンシートを形
成するグリーンシート形成ステップ（Ｃ）と、前記グリ
ーンシートを還元性ガス雰囲気下で７００〜１０００℃
に加熱して脱脂しかつ前記金属粉を焼結させる仮焼成ス
テップ（Ｄ）と、更にアルゴン雰囲気の炭素炉で１２０
０〜１３００℃の高温で本焼成する本焼成ステップ
（Ｅ）と、を備え、前記仮焼成ステップ（Ｄ）と本焼成
ステップ（Ｅ）を連続して行う、ことを特徴とする耐熱
合金多孔体シートの製造方法が提供される。
【００１３】この方法によれば、仮焼成ステップ（Ｄ）
と本焼成ステップ（Ｅ）を連続して行うので、長尺の金
属多孔体シートを連続的に製造することができ、量産に
よるコストダウンが可能であり、焼結のエネルギー効率
を高めることができる。また仮焼成ステップ（Ｄ）後の
本焼成ステップ（Ｅ）においてアルゴン雰囲気の炭素炉
で１２００〜１３００℃の高温で本焼成するので、耐熱
合金粉の代用として、合金粉の主成分元素の粉を混合し
た混合粉を用いる場合でも、合金に含まれるＡｌ，Ｔｉ
又はＳｉ等の単体の酸化を抑制し、機械的性質に優れた
耐熱合金多孔体シートを連続的に製造することができ
る。
と本焼成ステップ（Ｅ）を連続して行うので、長尺の金
属多孔体シートを連続的に製造することができ、量産に
よるコストダウンが可能であり、焼結のエネルギー効率
を高めることができる。また仮焼成ステップ（Ｄ）後の
本焼成ステップ（Ｅ）においてアルゴン雰囲気の炭素炉
で１２００〜１３００℃の高温で本焼成するので、耐熱
合金粉の代用として、合金粉の主成分元素の粉を混合し
た混合粉を用いる場合でも、合金に含まれるＡｌ，Ｔｉ
又はＳｉ等の単体の酸化を抑制し、機械的性質に優れた
耐熱合金多孔体シートを連続的に製造することができ
る。
【００１４】本発明の好ましい実施形態によれば、前記
グリーンシート形成ステップ（Ｃ）の前工程として、金
属粉の表面にＮｉを被覆するＮｉ被覆ステップ（Ａ）
と、表面にＮｉを被覆した前記金属粉を含むスラリーを
形成するスラリー形成ステップ（Ｂ）とを備える。
グリーンシート形成ステップ（Ｃ）の前工程として、金
属粉の表面にＮｉを被覆するＮｉ被覆ステップ（Ａ）
と、表面にＮｉを被覆した前記金属粉を含むスラリーを
形成するスラリー形成ステップ（Ｂ）とを備える。
【００１５】この方法によれば、Ｎｉ被覆ステップ
（Ａ）で金属粉の表面にＮｉを被覆するので、金属粉表
面の酸化を防止し、所望の機械的性質を備えた金属多孔
体シートを製造することができる。また、金属粉の表面
にＮｉを被覆した後、本焼成ステップ（Ｅ）において高
温で本焼成するので、合金に含まれるＡｌ，Ｔｉ又はＳ
ｉ等の単体の酸化を効果的に防止し、機械的性質に優れ
た耐熱合金多孔体シートを連続的に製造することができ
る。
（Ａ）で金属粉の表面にＮｉを被覆するので、金属粉表
面の酸化を防止し、所望の機械的性質を備えた金属多孔
体シートを製造することができる。また、金属粉の表面
にＮｉを被覆した後、本焼成ステップ（Ｅ）において高
温で本焼成するので、合金に含まれるＡｌ，Ｔｉ又はＳ
ｉ等の単体の酸化を効果的に防止し、機械的性質に優れ
た耐熱合金多孔体シートを連続的に製造することができ
る。
【００１６】前記金属粉は、Ａｌ，Ｔｉ又はＳｉを含む
耐熱合金粉、又はＮｉ微粉とＡｌ合金粉、Ｔｉ合金粉又
はＳｉ合金粉との混合金属粉である。Ａｌ，Ｔｉ又はＳ
ｉを含む耐熱合金粉を用いることにより、長尺の耐熱合
金多孔体シートを高い歩留まりで連続的かつ効率よく製
造することができる。また、Ｎｉ微粉とＡｌ合金粉、Ｔ
ｉ合金粉又はＳｉ合金粉との混合金属粉を用いることに
より、耐熱合金粉の入手が困難な場合でも、所望の耐熱
合金多孔体シートを連続的かつ効率よく製造することが
できる。
耐熱合金粉、又はＮｉ微粉とＡｌ合金粉、Ｔｉ合金粉又
はＳｉ合金粉との混合金属粉である。Ａｌ，Ｔｉ又はＳ
ｉを含む耐熱合金粉を用いることにより、長尺の耐熱合
金多孔体シートを高い歩留まりで連続的かつ効率よく製
造することができる。また、Ｎｉ微粉とＡｌ合金粉、Ｔ
ｉ合金粉又はＳｉ合金粉との混合金属粉を用いることに
より、耐熱合金粉の入手が困難な場合でも、所望の耐熱
合金多孔体シートを連続的かつ効率よく製造することが
できる。
【００１７】また、前記Ａｌ合金はＡｌ-Ｎｉ，Ａｌ-Ｃ
ｒ又はＡｌ-Ｆｅ、Ｔｉ合金は、Ｔｉ-Ｎｉ，Ｔｉ-Ｆｅ
又はＴｉ-Ｃｒ、Ｓｉ合金はＳｉ-Ｆｅ，Ｓｉ-Ｎｉ又は
Ｓｉ-Ｃｒであるのがよい。これらの金属間化合物をＡ
ｌ合金、Ｔｉ合金又はＳｉ合金としてＮｉ微粉に添加す
ることにより、耐熱性能の優れた耐熱合金多孔体シート
を製造することができる。
ｒ又はＡｌ-Ｆｅ、Ｔｉ合金は、Ｔｉ-Ｎｉ，Ｔｉ-Ｆｅ
又はＴｉ-Ｃｒ、Ｓｉ合金はＳｉ-Ｆｅ，Ｓｉ-Ｎｉ又は
Ｓｉ-Ｃｒであるのがよい。これらの金属間化合物をＡ
ｌ合金、Ｔｉ合金又はＳｉ合金としてＮｉ微粉に添加す
ることにより、耐熱性能の優れた耐熱合金多孔体シート
を製造することができる。
【００１８】また、前記仮焼成ステップ（Ｄ）を、ＣＯ
2ガス又はＨ2Ｏガスを混合したアンモニアクラッキング
ガス雰囲気あるいはＨ2等の還元ガスで行う。この方法
により、脱脂および仮焼成を還元性ガス雰囲気下で行う
ことができる。
2ガス又はＨ2Ｏガスを混合したアンモニアクラッキング
ガス雰囲気あるいはＨ2等の還元ガスで行う。この方法
により、脱脂および仮焼成を還元性ガス雰囲気下で行う
ことができる。
【００１９】また、前記Ｎｉ被覆ステップ（Ａ）におい
て、Ｎｉ微粉とＡｌ合金粉の混合金属粉を縦型ミル内で
乾式混合してＮｉを被覆する。この方法により、耐熱合
金粉の表面全体をＮｉで被覆することができ、不良品の
発生を防止し歩留まりを高めることができる。
て、Ｎｉ微粉とＡｌ合金粉の混合金属粉を縦型ミル内で
乾式混合してＮｉを被覆する。この方法により、耐熱合
金粉の表面全体をＮｉで被覆することができ、不良品の
発生を防止し歩留まりを高めることができる。
【００２０】また、前記スラリー形成ステップ（Ｂ）に
おいて、金属粉に分散剤と結合剤を混合して金属粉を含
むスラリーを形成する。結合剤には、フェノール樹脂、
メチルセルロース、ポリビニルアルコール等を用いるこ
とができる。かかる分散剤の使用により、金属粉を分散
させて均質なグリーンシートを形成することができる。
またフェノール樹脂、メチルセルロース、ポリビニルア
ルコール等を結合剤として使用することにより、仮焼成
ステップ（Ｄ）においてグリーンシートから結合剤を完
全に熱分解し脱脂することができる。
おいて、金属粉に分散剤と結合剤を混合して金属粉を含
むスラリーを形成する。結合剤には、フェノール樹脂、
メチルセルロース、ポリビニルアルコール等を用いるこ
とができる。かかる分散剤の使用により、金属粉を分散
させて均質なグリーンシートを形成することができる。
またフェノール樹脂、メチルセルロース、ポリビニルア
ルコール等を結合剤として使用することにより、仮焼成
ステップ（Ｄ）においてグリーンシートから結合剤を完
全に熱分解し脱脂することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施形態
を図面を参照して説明する。なお、各図において共通す
る部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略す
る。
を図面を参照して説明する。なお、各図において共通す
る部分には同一の符号を付し、重複した説明を省略す
る。
【００２２】図１は、本発明による耐熱合金多孔体シー
トの連続焼成装置の構成図である。この図に示すよう
に、本発明の連続焼成装置１０は、連続脱脂炉１２、連
続炭素炉１４及びローラハース１６を備える。
トの連続焼成装置の構成図である。この図に示すよう
に、本発明の連続焼成装置１０は、連続脱脂炉１２、連
続炭素炉１４及びローラハース１６を備える。
【００２３】連続脱脂炉１２は、炉壁が耐熱材で構成さ
れた水平炉であり、内部に耐熱金属製の水平ベルトコン
ベアを有し、処理材（この場合、耐熱合金多孔体シー
ト）を連続的に水平に搬送できるようになっている。こ
の水平炉は外気が流入しない開放水平炉であるのがよ
い。また、この連続脱脂炉１２は、その上流端に設けら
れたガス供給口１２ａと、その下流端に設けられたガス
排気口１２ｂを有し、上流端から下流端までＣＯ2ガス
又はＨ2Ｏガスを混合したアンモニアクラッキングガス
を流通させ、内部を還元性ガス雰囲気に保持しながら、
処理材を７００〜１０００℃に加熱して、その中間部で
発生した分解ガスを適宜外部に排出できるようになって
いる。連続脱脂炉１２は、炉内の雰囲気制御が容易なマ
ッフル式の予備焼成炉であるのがよい。
れた水平炉であり、内部に耐熱金属製の水平ベルトコン
ベアを有し、処理材（この場合、耐熱合金多孔体シー
ト）を連続的に水平に搬送できるようになっている。こ
の水平炉は外気が流入しない開放水平炉であるのがよ
い。また、この連続脱脂炉１２は、その上流端に設けら
れたガス供給口１２ａと、その下流端に設けられたガス
排気口１２ｂを有し、上流端から下流端までＣＯ2ガス
又はＨ2Ｏガスを混合したアンモニアクラッキングガス
を流通させ、内部を還元性ガス雰囲気に保持しながら、
処理材を７００〜１０００℃に加熱して、その中間部で
発生した分解ガスを適宜外部に排出できるようになって
いる。連続脱脂炉１２は、炉内の雰囲気制御が容易なマ
ッフル式の予備焼成炉であるのがよい。
【００２４】連続炭素炉１４は、炉壁が炭素材で構成さ
れた水平炉であり、内部に炭素繊維強化繊維製の水平ベ
ルトコンベアを有し、処理材を連続的に水平に搬送でき
るようになっている。この水平炉は外気が流入しない開
放水平炉であるのがよい。また、この連続炭素炉１４
は、その上流端に設けられたガス供給口１４ａと、その
下流端に設けられたガス排気口１４ｂを有し、下流端か
ら上流端までアルゴンガスを流通させ、内部を還元性ガ
ス雰囲気に保持しながら、処理材を１２００〜１３００
℃の高温に加熱できるようになっている。さらに、連続
炭素炉１４は、内部が焼成ゾーン、降温ゾーン、冷却ゾ
ーンの順で構成されており、焼成ゾーンにおいて、耐熱
合金多孔体シートを焼成し、降温ゾーンで徐冷し、冷却
ゾーンで常温付近まで冷却して耐熱合金多孔体シートを
外部に取りだすようになっている。連続炭素炉１４は、
低酸化ポテンシャルな炉内雰囲気を有する炭素炉（関東
冶金工業製の商品名：オキシノン炉）を使用することが
できる。なお、ベルトコンベアの代りにローラハースで
も可能である。
れた水平炉であり、内部に炭素繊維強化繊維製の水平ベ
ルトコンベアを有し、処理材を連続的に水平に搬送でき
るようになっている。この水平炉は外気が流入しない開
放水平炉であるのがよい。また、この連続炭素炉１４
は、その上流端に設けられたガス供給口１４ａと、その
下流端に設けられたガス排気口１４ｂを有し、下流端か
ら上流端までアルゴンガスを流通させ、内部を還元性ガ
ス雰囲気に保持しながら、処理材を１２００〜１３００
℃の高温に加熱できるようになっている。さらに、連続
炭素炉１４は、内部が焼成ゾーン、降温ゾーン、冷却ゾ
ーンの順で構成されており、焼成ゾーンにおいて、耐熱
合金多孔体シートを焼成し、降温ゾーンで徐冷し、冷却
ゾーンで常温付近まで冷却して耐熱合金多孔体シートを
外部に取りだすようになっている。連続炭素炉１４は、
低酸化ポテンシャルな炉内雰囲気を有する炭素炉（関東
冶金工業製の商品名：オキシノン炉）を使用することが
できる。なお、ベルトコンベアの代りにローラハースで
も可能である。
【００２５】上述した連続脱脂炉１２と連続炭素炉１４
は、互いに連続して直列に配置されている。また、ロー
ラハース１６は、連続脱脂炉１２と連続炭素炉１４の間
に設けられ、水平に配列された複数のローラにより、ハ
ンドリングの困難な脱脂・仮焼成後の比較的脆い耐熱合
金多孔体シートを、水平の保持したまま衝撃を与えずに
水平に搬送し、外力をほとんど作用させることなく仮焼
成から本焼成に連続して移行させるようになっている。
は、互いに連続して直列に配置されている。また、ロー
ラハース１６は、連続脱脂炉１２と連続炭素炉１４の間
に設けられ、水平に配列された複数のローラにより、ハ
ンドリングの困難な脱脂・仮焼成後の比較的脆い耐熱合
金多孔体シートを、水平の保持したまま衝撃を与えずに
水平に搬送し、外力をほとんど作用させることなく仮焼
成から本焼成に連続して移行させるようになっている。
【００２６】耐熱合金の焼成は通常は１１００℃まで加
熱すれば所期の特性が得られるがスラリー時の粉の接触
が不十分な場合は１２００〜１３００℃まで加熱する必
要がある。
熱すれば所期の特性が得られるがスラリー時の粉の接触
が不十分な場合は１２００〜１３００℃まで加熱する必
要がある。
【００２７】この構成により、スラリーをシート状の発
泡樹脂に含浸させたグリーンシートを連続脱脂炉１２の
コンベヤ上に載せるだけで、連続脱脂炉１２内で脱脂・
仮焼成した耐熱合金多孔体シートをそのまま連続炭素炉
１４内で本焼成することができる。
泡樹脂に含浸させたグリーンシートを連続脱脂炉１２の
コンベヤ上に載せるだけで、連続脱脂炉１２内で脱脂・
仮焼成した耐熱合金多孔体シートをそのまま連続炭素炉
１４内で本焼成することができる。
【００２８】図２は、本発明による耐熱合金多孔体シー
トの製造方法のフロー図である。この図に示すように、
本発明の製造方法は、Ｎｉ被覆ステップ（Ａ）、スラリ
ー形成ステップ（Ｂ）、グリーンシート形成ステップ
（Ｃ）、仮焼成ステップ（Ｄ）及び本焼成ステップ
（Ｅ）からなる。
トの製造方法のフロー図である。この図に示すように、
本発明の製造方法は、Ｎｉ被覆ステップ（Ａ）、スラリ
ー形成ステップ（Ｂ）、グリーンシート形成ステップ
（Ｃ）、仮焼成ステップ（Ｄ）及び本焼成ステップ
（Ｅ）からなる。
【００２９】本発明を適用する金属粉は、Ａｌを含む耐
熱合金粉（例えば、商品名：ハステロイ：Ｈａｓｔａｌ
ｌｏｙ）又はＮｉ微粉とＡｌ合金粉、Ｔｉ合金粉又はＳ
ｉ合金粉との混合金属粉である。Ａｌ合金はＡｌ-Ｎ
ｉ，Ａｌ-Ｃｒ又はＡｌ-Ｆｅ、Ｔｉ合金は、Ｔｉ-Ｎ
ｉ，Ｔｉ-Ｆｅ又はＴｉ-Ｃｒ、Ｓｉ合金はＳｉ-Ｆｅ，
Ｓｉ-Ｎｉ又はＳｉ-Ｃｒである。耐熱合金はＡｒアトマ
イズ法で１００〜１０００ミクロンの粗粒を作成後、縦
型ミル（ＩＨＩ製のＳＨミル）で１〜３ミクロンまで粉
砕したものを使用するのがよい。
熱合金粉（例えば、商品名：ハステロイ：Ｈａｓｔａｌ
ｌｏｙ）又はＮｉ微粉とＡｌ合金粉、Ｔｉ合金粉又はＳ
ｉ合金粉との混合金属粉である。Ａｌ合金はＡｌ-Ｎ
ｉ，Ａｌ-Ｃｒ又はＡｌ-Ｆｅ、Ｔｉ合金は、Ｔｉ-Ｎ
ｉ，Ｔｉ-Ｆｅ又はＴｉ-Ｃｒ、Ｓｉ合金はＳｉ-Ｆｅ，
Ｓｉ-Ｎｉ又はＳｉ-Ｃｒである。耐熱合金はＡｒアトマ
イズ法で１００〜１０００ミクロンの粗粒を作成後、縦
型ミル（ＩＨＩ製のＳＨミル）で１〜３ミクロンまで粉
砕したものを使用するのがよい。
【００３０】Ｎｉ被覆ステップ（Ａ）では、金属粉の表
面にＮｉを被覆する。Ｎｉ微粉とＡｌ合金粉、Ｔｉ合金
粉又はＳｉ合金粉の混合金属粉を縦型ミル内で乾式混合
することにより耐熱合金粉の表面全体をＮｉで被覆する
ことができ、不良品の発生を防止し歩留まりを高めるこ
とができる。なお、アトライターで乾式混合しても、同
等のＮｉ被覆を行うことができる。
面にＮｉを被覆する。Ｎｉ微粉とＡｌ合金粉、Ｔｉ合金
粉又はＳｉ合金粉の混合金属粉を縦型ミル内で乾式混合
することにより耐熱合金粉の表面全体をＮｉで被覆する
ことができ、不良品の発生を防止し歩留まりを高めるこ
とができる。なお、アトライターで乾式混合しても、同
等のＮｉ被覆を行うことができる。
【００３１】縦型ミル内での乾式混合は、予めＮｉ含有
量を減らした合金粉を製造し縦型ミルで微粉砕時に市販
のＮｉ微粉（例えば、ＩＮＣＯ社製のＮｉ２５５，Ｎｉ
２１０）を混合することで合金粉がＮｉ粉で被覆され焼
結を容易にすることができる。なお、酸化されやすいＡ
ｌ，Ｔｉ又はＳｉを多量に含む合金粉の脱脂処理時の酸
化を防ぐために微粉化した粉の表面をその他の手段（無
電解メッキ、ＣＶＤ，ＰＶＤ，等の表面処理技術）でＮ
ｉ被覆してもよい。
量を減らした合金粉を製造し縦型ミルで微粉砕時に市販
のＮｉ微粉（例えば、ＩＮＣＯ社製のＮｉ２５５，Ｎｉ
２１０）を混合することで合金粉がＮｉ粉で被覆され焼
結を容易にすることができる。なお、酸化されやすいＡ
ｌ，Ｔｉ又はＳｉを多量に含む合金粉の脱脂処理時の酸
化を防ぐために微粉化した粉の表面をその他の手段（無
電解メッキ、ＣＶＤ，ＰＶＤ，等の表面処理技術）でＮ
ｉ被覆してもよい。
【００３２】スラリー形成ステップ（Ｂ）では、表面に
Ｎｉを被覆した金属粉を含むスラリーを形成する。この
スラリー形成ステップ（Ｂ）において、金属粉に分散剤
と結合剤を混合して金属粉を含むスラリーを形成する。
結合剤には、フェノール樹脂、メチルセルロース、ポリ
ビニルアルコール等を用いることができる。
Ｎｉを被覆した金属粉を含むスラリーを形成する。この
スラリー形成ステップ（Ｂ）において、金属粉に分散剤
と結合剤を混合して金属粉を含むスラリーを形成する。
結合剤には、フェノール樹脂、メチルセルロース、ポリ
ビニルアルコール等を用いることができる。
【００３３】グリーンシート形成ステップ（Ｃ）では、
前記スラリーをシート状の発泡樹脂に含浸してグリーン
シートを形成する。発泡樹脂には、例えばウレタンシー
トを用いることができる。
前記スラリーをシート状の発泡樹脂に含浸してグリーン
シートを形成する。発泡樹脂には、例えばウレタンシー
トを用いることができる。
【００３４】仮焼成ステップ（Ｄ）では、上述した連続
脱脂炉１２を用い、グリーンシートを還元性ガス雰囲気
下で７００〜１０００℃に加熱して脱脂しかつ前記金属
粉を焼結させる。また、この仮焼成ステップ（Ｄ）を、
ＣＯ2ガス又はＨ2Ｏガスを混合したアンモニアクラッキ
ングガス雰囲気で行う。
脱脂炉１２を用い、グリーンシートを還元性ガス雰囲気
下で７００〜１０００℃に加熱して脱脂しかつ前記金属
粉を焼結させる。また、この仮焼成ステップ（Ｄ）を、
ＣＯ2ガス又はＨ2Ｏガスを混合したアンモニアクラッキ
ングガス雰囲気で行う。
【００３５】本焼成ステップ（Ｅ）では、上述した連続
炭素炉１４を用い、アルゴン雰囲気の炭素炉で１２００
〜１３００℃の高温で本焼成する。なお、本発明では、
上述した本発明の連続製造装置１０を用い、グリーンシ
ートを連続脱脂炉１２のコンベヤ上に載せて、仮焼成ス
テップ（Ｄ）と本焼成ステップ（Ｅ）を連続して行う。
炭素炉１４を用い、アルゴン雰囲気の炭素炉で１２００
〜１３００℃の高温で本焼成する。なお、本発明では、
上述した本発明の連続製造装置１０を用い、グリーンシ
ートを連続脱脂炉１２のコンベヤ上に載せて、仮焼成ス
テップ（Ｄ）と本焼成ステップ（Ｅ）を連続して行う。
【００３６】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。
（実施例１）成功例
Ｎｉ微粉（ＩＮＣＯ２１０）と３ミクロンのＡｌＣｒ
（重量比１：１）粉を重量比で１：１０で混合したもの
を縦型ミル（ＩＨＩ製のＳＨミル）で乾式混合してＮｉ
被覆した粉１００ｇとＮｉ粉９００ｇを分散剤、フェノ
ール樹脂と混合してスラリ調整したものを５０ＰＰＩの
ウレタンに含浸乾燥してＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ含浸ウレタンを
作成した（スラリ組成：金属粉７５％、フェノール樹脂
２４％、分散剤１％）。このＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ含浸ウレタ
ンをＣＯ2を３０％混合したアンモニアクラッキングガ
ス雰囲気で１０００℃で３分保持して脱脂、仮焼成後、
アルゴン雰囲気の炭素炉で１３００℃３分処理して８０
ＰＰＩのＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ多孔体（厚さ１ｍｍ，５００ｍ
ｍ角）を焼成した。送り速度は０．３ｍ／ｍｉｎであっ
た。仮焼成後のＮｉ多孔体はハンドリングに耐える強度
を有し、１３００℃焼成後の多孔体の空隙率は９５％、
引張り強度５ｋｇ／ｍｍ2であった。
（重量比１：１）粉を重量比で１：１０で混合したもの
を縦型ミル（ＩＨＩ製のＳＨミル）で乾式混合してＮｉ
被覆した粉１００ｇとＮｉ粉９００ｇを分散剤、フェノ
ール樹脂と混合してスラリ調整したものを５０ＰＰＩの
ウレタンに含浸乾燥してＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ含浸ウレタンを
作成した（スラリ組成：金属粉７５％、フェノール樹脂
２４％、分散剤１％）。このＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ含浸ウレタ
ンをＣＯ2を３０％混合したアンモニアクラッキングガ
ス雰囲気で１０００℃で３分保持して脱脂、仮焼成後、
アルゴン雰囲気の炭素炉で１３００℃３分処理して８０
ＰＰＩのＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ多孔体（厚さ１ｍｍ，５００ｍ
ｍ角）を焼成した。送り速度は０．３ｍ／ｍｉｎであっ
た。仮焼成後のＮｉ多孔体はハンドリングに耐える強度
を有し、１３００℃焼成後の多孔体の空隙率は９５％、
引張り強度５ｋｇ／ｍｍ2であった。
【００３７】（実施例２）失敗例
Ｎｉ微粉（ＩＮＣＯ２１０）９１０ｇと３ミクロンのＡ
ｌＣｒ（重量比１：１）粉９０ｇを分散剤、フェノール
樹脂と混合してスラリ調整したものを５０ｐｐＩのウレ
タンに含浸乾燥してＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ含浸ウレタンを作成
した（スラリ組成：金属粉７５％、フェノール樹脂２４
％、分散剤１％）。このＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ含浸ウレタンを
ＣＯ2を３０％混合したアンモニアクラッキングガス雰
囲気で１０００℃で３分保持して脱脂、仮焼成後アルゴ
ン雰囲気の炭素炉で１３００℃３分処理して８０ＰＰＩ
のＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ多孔体（厚さ１ｍｍ，５００ｍｍ角）
を焼成した。送り速度は０．３ｍ／ｍｉｎであった。１
０００℃の仮焼成後、および、焼成後のＮｉ多孔体はＡ
ｌ2Ｏ3が残り、非常にもろいものであった。
ｌＣｒ（重量比１：１）粉９０ｇを分散剤、フェノール
樹脂と混合してスラリ調整したものを５０ｐｐＩのウレ
タンに含浸乾燥してＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ含浸ウレタンを作成
した（スラリ組成：金属粉７５％、フェノール樹脂２４
％、分散剤１％）。このＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ含浸ウレタンを
ＣＯ2を３０％混合したアンモニアクラッキングガス雰
囲気で１０００℃で３分保持して脱脂、仮焼成後アルゴ
ン雰囲気の炭素炉で１３００℃３分処理して８０ＰＰＩ
のＮｉ-Ａｌ-Ｃｒ多孔体（厚さ１ｍｍ，５００ｍｍ角）
を焼成した。送り速度は０．３ｍ／ｍｉｎであった。１
０００℃の仮焼成後、および、焼成後のＮｉ多孔体はＡ
ｌ2Ｏ3が残り、非常にもろいものであった。
【００３８】（実施例３）失敗例
仮焼成ゾーンと高温焼成ゾーンを一体化した電気炉（関
東冶金工業製）にて、実施例２と同一条件で製造したが
多孔体に割れが存在した。ただし、割れた小片そのもの
の強度は実施例１と同レベルであった。この割れは仮焼
成ゾーンから高温焼成ゾーンへの移動時に生じたものと
思われる。
東冶金工業製）にて、実施例２と同一条件で製造したが
多孔体に割れが存在した。ただし、割れた小片そのもの
の強度は実施例１と同レベルであった。この割れは仮焼
成ゾーンから高温焼成ゾーンへの移動時に生じたものと
思われる。
【００３９】（実施例４）成功例
仮焼成ゾーンと高温焼成ゾーンの渡りにローラを取り付
け焼成物の移動をスムースに行えるように改造後、実施
例２と同一条件にて焼成を行い実施例１と同レベルのＮ
ｉ多孔体を得ることができた。ローラの代わりに摩擦抵
抗の小さいカーボンプレートをおくことも可能である
が、製品移動時にカーボンが付着する場合がある。この
場合、付着したカーボンはＮｉに固溶して母材の融点を
下げ高温強度の低下、また、製品を高温で使用する場合
炭化物の析出が促進される、等の不具合が生じるおそれ
があり、カーボンプレートの使用は好ましくない。
け焼成物の移動をスムースに行えるように改造後、実施
例２と同一条件にて焼成を行い実施例１と同レベルのＮ
ｉ多孔体を得ることができた。ローラの代わりに摩擦抵
抗の小さいカーボンプレートをおくことも可能である
が、製品移動時にカーボンが付着する場合がある。この
場合、付着したカーボンはＮｉに固溶して母材の融点を
下げ高温強度の低下、また、製品を高温で使用する場合
炭化物の析出が促進される、等の不具合が生じるおそれ
があり、カーボンプレートの使用は好ましくない。
【００４０】（実施例５）成功例
耐熱合金であるＨａｓｔａｌｌｏｙをガスアトマイズ処
理にて粗粉を作成後ＳＨミルで微粉砕した粉を用いても
実施例１と同じ効果が得られた。
理にて粗粉を作成後ＳＨミルで微粉砕した粉を用いても
実施例１と同じ効果が得られた。
【００４１】なお、本発明は上述した実施例及び実施形
態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々
変更できることは勿論である。
態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々
変更できることは勿論である。
【００４２】
【発明の効果】本発明の装置及び方法は、以下の特徴を
有する。 １．予備焼成炉と高温炉を繋いだ連続焼成炉となるため
生産性が向上し焼成のエネルギの節約が可能となる。 ２．炭素ヒータを使用する高温炉で焼結処理を行うため
Ａｌ，Ｔｉの含有量の少ない耐熱合金は特別な処理を行
わなくても焼結ができる。 ３．アルゴンアトマイズ法＋縦型ミルによる粉砕処理で
耐熱合金の１〜３ミクロンの微粉の製造ができる。 ４．縦型ミルで粉砕時にＮｉの微粉を混合することで耐
熱合金粉の被膜ができる。
有する。 １．予備焼成炉と高温炉を繋いだ連続焼成炉となるため
生産性が向上し焼成のエネルギの節約が可能となる。 ２．炭素ヒータを使用する高温炉で焼結処理を行うため
Ａｌ，Ｔｉの含有量の少ない耐熱合金は特別な処理を行
わなくても焼結ができる。 ３．アルゴンアトマイズ法＋縦型ミルによる粉砕処理で
耐熱合金の１〜３ミクロンの微粉の製造ができる。 ４．縦型ミルで粉砕時にＮｉの微粉を混合することで耐
熱合金粉の被膜ができる。
【００４３】従って、本発明の耐熱合金多孔体シートの
連続焼成装置及び製造方法は、耐熱合金粉からなる長尺
の多孔体シートを連続的に製造することができ、量産に
よるコストダウンが可能であり、焼結のエネルギー効率
が高く、不良品の発生率を低減して歩留まりを高めるこ
とができ、耐熱合金粉の代用として混合粉の使用もでき
る、等の優れた効果を有する。
連続焼成装置及び製造方法は、耐熱合金粉からなる長尺
の多孔体シートを連続的に製造することができ、量産に
よるコストダウンが可能であり、焼結のエネルギー効率
が高く、不良品の発生率を低減して歩留まりを高めるこ
とができ、耐熱合金粉の代用として混合粉の使用もでき
る、等の優れた効果を有する。
【図１】本発明による耐熱合金多孔体シートの連続焼成
装置の構成図である。
装置の構成図である。
【図２】本発明による耐熱合金多孔体シートの製造方法
のフロー図である。
のフロー図である。
１０ 連続焼成装置、
１２ 連続脱脂炉、１２ｂ ガス排気口、
１４ 連続炭素炉、１４ｂ ガス排気口、
１６ ローラハース
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 田辺 絹子
東京都江東区豊洲３丁目２番16号 石川島
播磨重工業株式会社東京エンジニアリング
センター内
(72)発明者 西田 純
富山県高岡市吉久１−１−１ 日本重化学
工業株式会社高岡事業所内
(72)発明者 佐軒 宏幸
富山県高岡市吉久１−１−１ 日本重化学
工業株式会社高岡事業所内
Ｆターム(参考） 4K018 BC22 KA22
Claims (8)
- 【請求項１】 互いに連続して直列に配置された連続脱
脂炉（１２）及び連続炭素炉（１４）と、その間に設け
られたローラハース（１６）と、連続脱脂炉の下流端と
連続炭素炉の上流端にそれぞれ設けられたガス排気口
（１２ｂ，１４ｂ）とを備え、連続脱脂炉内を上流端か
ら下流端までＣＯ2ガス又はＨ2Ｏガスを混合したアンモ
ニアクラッキングガスあるいはＨ2等の還元ガスを流通
させ、かつ連続炭素炉内をアルゴンガスを流通させ、こ
れにより仮焼成と本焼成を連続して行う、ことを特徴と
する耐熱合金多孔体シートの連続焼成装置。 - 【請求項２】 金属粉を含むスラリーをシート状の発泡
樹脂に含浸してグリーンシートを形成するグリーンシー
ト形成ステップ（Ｃ）と、 前記グリーンシートを還元性ガス雰囲気下で７００〜１
０００℃に加熱して脱脂しかつ前記金属粉を焼結させる
仮焼成ステップ（Ｄ）と、 更にアルゴン雰囲気の炭素炉で１２００〜１３００℃の
高温で本焼成する本焼成ステップ（Ｅ）と、を備え、 前記仮焼成ステップ（Ｄ）と本焼成ステップ（Ｅ）を連
続して行う、ことを特徴とする耐熱合金多孔体シートの
製造方法。 - 【請求項３】 前記グリーンシート形成ステップ（Ｃ）
の前工程として、金属粉の表面にＮｉを被覆するＮｉ被
覆ステップ（Ａ）と、表面にＮｉを被覆した前記金属粉
を含むスラリーを形成するスラリー形成ステップ（Ｂ）
とを備える、ことを特徴とする請求項２に記載の耐熱合
金多孔体シートの製造方法。 - 【請求項４】 前記金属粉は、Ａｌ，Ｔｉ又はＳｉを含
む耐熱合金粉、又はＮｉ微粉とＡｌ合金粉、Ｔｉ合金粉
又はＳｉ合金粉との混合金属粉である、ことを特徴とす
る請求項２に記載の耐熱合金多孔体シートの製造方法。 - 【請求項５】 前記Ａｌ合金はＡｌ-Ｎｉ，Ａｌ-Ｃｒ又
はＡｌ-Ｆｅ、Ｔｉ合金は、Ｔｉ-Ｎｉ，Ｔｉ-Ｆｅ又は
Ｔｉ-Ｃｒ、Ｓｉ合金はＳｉ-Ｆｅ，Ｓｉ-Ｎｉ又はＳｉ-
Ｃｒである、ことを特徴とする請求項４に記載の耐熱合
金多孔体シートの製造方法。 - 【請求項６】 前記仮焼成ステップ（Ｄ）を、ＣＯ2ガ
ス又はＨ2Ｏガスを混合したアンモニアクラッキングガ
ス雰囲気あるいはＨ2等の還元ガスで行う、ことを特徴
とする請求項２に記載の耐熱合金多孔体シートの製造方
法。 - 【請求項７】 前記Ｎｉ被覆ステップ（Ａ）において、
Ｎｉ微粉とＡｌ合金粉、Ｔｉ合金粉又はＳｉ合金粉の混
合金属粉を縦型ミル内で乾式混合してＮｉを被覆する、
ことを特徴とする請求項３に記載の耐熱合金多孔体シー
トの製造方法。 - 【請求項８】 前記スラリー形成ステップ（Ｂ）におい
て、金属粉に分散剤と結合剤を混合して金属粉を含むス
ラリーを形成する、ことを特徴とする請求項３に記載の
耐熱合金多孔体シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002137639A JP2003328006A (ja) | 2002-05-13 | 2002-05-13 | 耐熱合金多孔体シートの連続焼成装置及び製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002137639A JP2003328006A (ja) | 2002-05-13 | 2002-05-13 | 耐熱合金多孔体シートの連続焼成装置及び製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003328006A true JP2003328006A (ja) | 2003-11-19 |
Family
ID=29699338
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002137639A Pending JP2003328006A (ja) | 2002-05-13 | 2002-05-13 | 耐熱合金多孔体シートの連続焼成装置及び製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003328006A (ja) |
Cited By (18)
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| JP2006224139A (ja) * | 2005-02-17 | 2006-08-31 | Kanto Yakin Kogyo Co Ltd | 金属多孔体の利用方法 |
| CN102941345A (zh) * | 2012-11-27 | 2013-02-27 | 浙江一火科技有限公司 | 一种利用注射成型法制造旋梭外梭的方法 |
| CN102941347A (zh) * | 2012-11-27 | 2013-02-27 | 浙江一火科技有限公司 | 一种利用流动温压成型法制造旋梭锁门扳手的方法 |
| CN102962456A (zh) * | 2012-11-27 | 2013-03-13 | 浙江一火科技有限公司 | 一种利用注射成型法制造旋梭锁门扳手的方法 |
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| CN102962457A (zh) * | 2012-11-27 | 2013-03-13 | 浙江一火科技有限公司 | 一种利用流动温压成型法制造旋梭的方法 |
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2002
- 2002-05-13 JP JP2002137639A patent/JP2003328006A/ja active Pending
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