JP2003313575A - ダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料 - Google Patents
ダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料Info
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- JP2003313575A JP2003313575A JP2002118223A JP2002118223A JP2003313575A JP 2003313575 A JP2003313575 A JP 2003313575A JP 2002118223 A JP2002118223 A JP 2002118223A JP 2002118223 A JP2002118223 A JP 2002118223A JP 2003313575 A JP2003313575 A JP 2003313575A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 すぐれた摩擦・摩耗特性を示す自己潤滑性摩
擦材料及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 ポリテトラフルオロエチレンとポリエー
テルエーテルケトンとの混合樹脂中に粒径２０μｍ以下
のダイヤモンド微粉末を摩擦材料全体に対して１〜２０
容量％の割合で分散させた構造を有することを特徴とす
るダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料。
擦材料及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 ポリテトラフルオロエチレンとポリエー
テルエーテルケトンとの混合樹脂中に粒径２０μｍ以下
のダイヤモンド微粉末を摩擦材料全体に対して１〜２０
容量％の割合で分散させた構造を有することを特徴とす
るダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は機械や可動構造物の
摺動部分に適用し、大気中および水中で使用される摩擦
係数が低く、耐摩耗性が高い、ダイヤモンド複合自己潤
滑性摩擦材料（以下、単に材料とも言う）及びの製造方
法に関するものである。
摺動部分に適用し、大気中および水中で使用される摩擦
係数が低く、耐摩耗性が高い、ダイヤモンド複合自己潤
滑性摩擦材料（以下、単に材料とも言う）及びの製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】機械などの動力エネルギーを節減し、摺
動部の寿命を長くするため、低い摩擦係数と高い耐摩耗
性を兼ね備える摩擦材料が望まれる。これまでに金属
系、セラミックス系、黒鉛系、プラスチック系などの各
種の自己潤滑性摩擦材料が開発され、実用化されてい
る。これらの中でプラスチック系は、材料製作のエネル
ギーも他の系より少なくて済むという利点がある。
動部の寿命を長くするため、低い摩擦係数と高い耐摩耗
性を兼ね備える摩擦材料が望まれる。これまでに金属
系、セラミックス系、黒鉛系、プラスチック系などの各
種の自己潤滑性摩擦材料が開発され、実用化されてい
る。これらの中でプラスチック系は、材料製作のエネル
ギーも他の系より少なくて済むという利点がある。
【０００３】従来、ポリイミド−ＰＴＦＥ（ポリテトラ
フロホロエチレン）との混合樹脂からなるマトリックス
中に、クラスターダイヤモンド（ＣＤ）、グラファイト
クラスターダイヤモンド（ＧＣＤ）を分散させたもの
（高津宗吉、梅田一徳、田中章浩、黛政男：トライボロ
ジー会議予稿集、２００１年５月、Ｐ１８７−１８８、
２００１年１１月、Ｐ２３３−２３４）が室温大気中で
優れた摩擦・摩耗特性を示すことは知られている。プラ
スチック−ダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料を拡充
して用途を拡大するため、各種のマトリックスを研究し
た結果、ポリエーテルエーテルケトンとポリテトラフル
オロエチレンとの混合物をマトリックスとするダイヤモ
ンド複合材料が、ポリイミド−ポリテトラフルオロエチ
レン系に勝るとも劣らない摩擦・摩耗特性を示すことを
見出した。
フロホロエチレン）との混合樹脂からなるマトリックス
中に、クラスターダイヤモンド（ＣＤ）、グラファイト
クラスターダイヤモンド（ＧＣＤ）を分散させたもの
（高津宗吉、梅田一徳、田中章浩、黛政男：トライボロ
ジー会議予稿集、２００１年５月、Ｐ１８７−１８８、
２００１年１１月、Ｐ２３３−２３４）が室温大気中で
優れた摩擦・摩耗特性を示すことは知られている。プラ
スチック−ダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料を拡充
して用途を拡大するため、各種のマトリックスを研究し
た結果、ポリエーテルエーテルケトンとポリテトラフル
オロエチレンとの混合物をマトリックスとするダイヤモ
ンド複合材料が、ポリイミド−ポリテトラフルオロエチ
レン系に勝るとも劣らない摩擦・摩耗特性を示すことを
見出した。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、すぐれた摩
擦・摩耗特性を示す自己潤滑性摩擦材料及びその製造方
法を提供することをその課題とする。
擦・摩耗特性を示す自己潤滑性摩擦材料及びその製造方
法を提供することをその課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明らは、前記課題を
解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに
至った。即ち、本発明によれば、以下に示すダイヤモン
ド複合自己潤滑性摩擦材料及びその製造方法が提供され
る。 （１）ポリテトラフルオロエチレンとポリエーテルエー
テルケトンとの混合樹脂中に粒径２０μｍ以下のダイヤ
モンド微粉末を摩擦材料全体に対して１〜２０容量％の
割合で分散させた構造を有することを特徴とするダイヤ
モンド複合自己潤滑性摩擦材料。 （２）該ポリテトラフルオロエチレンの割合が該混合樹
脂中５〜３０容量％であり、該ダイヤモンド微粉末の粒
径が８μｍ以下でその割合が３〜１０容量％であること
を特徴とする前記（１）に記載の材料。 （３）前記（１）又は（２）に記載の材料を表面材とし
て基材の片面又は両面上に形成したことを特徴とするダ
イヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料。 （４）前記（１）に記載の材料の製造方法であって、ポ
リテトラフルオロエチレンとポリエーテルエーテルケト
ンとの混合樹脂微粉末とダイヤモンド微粉末とを混合す
る混合工程と、該混合工程で得られた混合粉を所要形状
に成形して放電プラズマ焼結する焼結工程からなること
を特徴とするダイヤモンド自己潤滑性摩擦材料の製造方
法。
解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに
至った。即ち、本発明によれば、以下に示すダイヤモン
ド複合自己潤滑性摩擦材料及びその製造方法が提供され
る。 （１）ポリテトラフルオロエチレンとポリエーテルエー
テルケトンとの混合樹脂中に粒径２０μｍ以下のダイヤ
モンド微粉末を摩擦材料全体に対して１〜２０容量％の
割合で分散させた構造を有することを特徴とするダイヤ
モンド複合自己潤滑性摩擦材料。 （２）該ポリテトラフルオロエチレンの割合が該混合樹
脂中５〜３０容量％であり、該ダイヤモンド微粉末の粒
径が８μｍ以下でその割合が３〜１０容量％であること
を特徴とする前記（１）に記載の材料。 （３）前記（１）又は（２）に記載の材料を表面材とし
て基材の片面又は両面上に形成したことを特徴とするダ
イヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料。 （４）前記（１）に記載の材料の製造方法であって、ポ
リテトラフルオロエチレンとポリエーテルエーテルケト
ンとの混合樹脂微粉末とダイヤモンド微粉末とを混合す
る混合工程と、該混合工程で得られた混合粉を所要形状
に成形して放電プラズマ焼結する焼結工程からなること
を特徴とするダイヤモンド自己潤滑性摩擦材料の製造方
法。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明において用いるダイヤモン
ド微粉末としては各種のものが用いられ、このようなも
のには、クラスターダイヤモンド（ＣＤ）、グラファイ
トクラスターダイヤモンド（ＧＣＤ）、爆発合成ダイヤ
モンド（ＳＤ）微粉末、超高圧ダイヤモンド（ＨＤ）微
粉末あるいはそれらの混合物が包含される。そのダイヤ
モンド微粉末の粒径は２０μｍ以下、好ましくは８μｍ
以下である。その下限値は特に制約されないが、通常
０．００１μｍ程度である。本発明では、前記ＳＤ微粉
末やＨＤ微粉末を用いるのが好ましい。これらのダイヤ
モンドは、クラスターダイヤモンド（ＣＤ）やグラファ
イトクラスターダイヤモンド（ＧＣＤ）よりも安価であ
り、本発明の材料のコストを大幅に低減させる。
ド微粉末としては各種のものが用いられ、このようなも
のには、クラスターダイヤモンド（ＣＤ）、グラファイ
トクラスターダイヤモンド（ＧＣＤ）、爆発合成ダイヤ
モンド（ＳＤ）微粉末、超高圧ダイヤモンド（ＨＤ）微
粉末あるいはそれらの混合物が包含される。そのダイヤ
モンド微粉末の粒径は２０μｍ以下、好ましくは８μｍ
以下である。その下限値は特に制約されないが、通常
０．００１μｍ程度である。本発明では、前記ＳＤ微粉
末やＨＤ微粉末を用いるのが好ましい。これらのダイヤ
モンドは、クラスターダイヤモンド（ＣＤ）やグラファ
イトクラスターダイヤモンド（ＧＣＤ）よりも安価であ
り、本発明の材料のコストを大幅に低減させる。
【０００７】本発明では、前記ダイヤモンド微粉末分散
用マトリックスとして、ポリテトラフルオロエチレンと
ポリエーテルエーテルケトンとの混合樹脂が用いられ
る。混合樹脂中のポリテトラフルオロエチレンの割合
は、５〜３０容量％、好ましくは１０〜２０容量％であ
る。
用マトリックスとして、ポリテトラフルオロエチレンと
ポリエーテルエーテルケトンとの混合樹脂が用いられ
る。混合樹脂中のポリテトラフルオロエチレンの割合
は、５〜３０容量％、好ましくは１０〜２０容量％であ
る。
【０００８】本発明のダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦
材料は、前記混合樹脂中にダイヤモンド微粉末を分散さ
せた構造を有するが、そのダイヤモンド微粉末の割合
は、その材料全体（混合樹脂とダイヤモンドとの総量）
に対して、１〜２０容量％、好ましくは３〜１５容量％
である。本発明では、特に、粒径１２μｍ以下、より好
ましくは８μｍ以下のダイヤモンド微粉末を、混合樹脂
に対して３〜１５容量％の割合で容量％含有させるのが
よい。本発明の材料は、大気中ではもちろん、水中でも
良好な摩擦・摩耗特性を示す。
材料は、前記混合樹脂中にダイヤモンド微粉末を分散さ
せた構造を有するが、そのダイヤモンド微粉末の割合
は、その材料全体（混合樹脂とダイヤモンドとの総量）
に対して、１〜２０容量％、好ましくは３〜１５容量％
である。本発明では、特に、粒径１２μｍ以下、より好
ましくは８μｍ以下のダイヤモンド微粉末を、混合樹脂
に対して３〜１５容量％の割合で容量％含有させるのが
よい。本発明の材料は、大気中ではもちろん、水中でも
良好な摩擦・摩耗特性を示す。
【０００９】本発明の材料を製造するには、ポリテトラ
フルオロエチレン微粉末とポリエーテルエーテルケトン
微粉末との混合微粉末に対してダイヤモンド微粉末を添
加混合して成形用混合物を作る。次に、この混合物を所
要の形状の成形型、例えば金型や黒鉛型に充填し、放電
プラズマ焼結装置（ＳＰＳ）を用いて、プラズマ焼結処
理する。この場合、その圧力は１０〜１００ＭＰａであ
り、その温度は１００〜２５０℃である。
フルオロエチレン微粉末とポリエーテルエーテルケトン
微粉末との混合微粉末に対してダイヤモンド微粉末を添
加混合して成形用混合物を作る。次に、この混合物を所
要の形状の成形型、例えば金型や黒鉛型に充填し、放電
プラズマ焼結装置（ＳＰＳ）を用いて、プラズマ焼結処
理する。この場合、その圧力は１０〜１００ＭＰａであ
り、その温度は１００〜２５０℃である。
【００１０】このようにして、所要形状を有する混合樹
脂（マトリックス）中にダイヤモンド微粉末が分散した
本発明の材料を得ることができる。その材料の形状は、
シート状、板状、ブロック状等の各種の形状であること
ができる。
脂（マトリックス）中にダイヤモンド微粉末が分散した
本発明の材料を得ることができる。その材料の形状は、
シート状、板状、ブロック状等の各種の形状であること
ができる。
【００１１】本発明の材料は、これを表面剤として基板
の片面又は両面に形成した構造のものとすることができ
る。この場合、その表面は膜状体であることができる
が、その厚さは使用条件等により任意に決めることがで
きる。基板材質としては、プラスチックや、セラミッ
ク、金属等を用いることができる。前記のような基板の
片面に本発明の材料を表面材として形成した製品を好ま
しく製造するには、成形型内でプラスチック粉末層とダ
イヤモンド微粉末を含有する混合樹脂微粉末層とを積層
し、プラズマ焼結処理すればよい。この場合、基板を形
成するプラスチック微粉末としては、混合樹脂微粉末と
同一の条件でプラズマ焼結処理できるものであればよ
く、このようなものとしては、例えば、ポリイミド、ポ
リエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の樹脂の微粉
末を挙げることができる。その平均粒径は、通常市販さ
れている範囲のものでよく、任意のものを使用できる。
の片面又は両面に形成した構造のものとすることができ
る。この場合、その表面は膜状体であることができる
が、その厚さは使用条件等により任意に決めることがで
きる。基板材質としては、プラスチックや、セラミッ
ク、金属等を用いることができる。前記のような基板の
片面に本発明の材料を表面材として形成した製品を好ま
しく製造するには、成形型内でプラスチック粉末層とダ
イヤモンド微粉末を含有する混合樹脂微粉末層とを積層
し、プラズマ焼結処理すればよい。この場合、基板を形
成するプラスチック微粉末としては、混合樹脂微粉末と
同一の条件でプラズマ焼結処理できるものであればよ
く、このようなものとしては、例えば、ポリイミド、ポ
リエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の樹脂の微粉
末を挙げることができる。その平均粒径は、通常市販さ
れている範囲のものでよく、任意のものを使用できる。
【００１２】本発明の材料は、その材料を表面材として
基板の両面に形成した構造（サンドイッチ構造）のもの
とすることができる。この場合、その表面材は膜状体で
あることができるが、その厚さは使用条件等により任意
に決めることができる。前記のような基板の両面に本発
明の材料からなる膜体が形成された材料を好ましく製造
するには、成形型内でプラスチック微粉末層の両面にダ
イヤモンド微粉末を含有する混合樹脂微粉末層を積層
し、これをプラズマ焼結処理すればよい。この場合、基
板を形成するプラスチック微粉末としては、混合樹脂微
粉末と同一の条件でプラズマ焼結処理できるものであれ
ばよく、このようなものとしては、例えば、ポリイミ
ド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の樹脂
の微粉末を挙げることができる。その平均粒径は、通常
市販されている範囲のものでよく任意のものを使用でき
る。
基板の両面に形成した構造（サンドイッチ構造）のもの
とすることができる。この場合、その表面材は膜状体で
あることができるが、その厚さは使用条件等により任意
に決めることができる。前記のような基板の両面に本発
明の材料からなる膜体が形成された材料を好ましく製造
するには、成形型内でプラスチック微粉末層の両面にダ
イヤモンド微粉末を含有する混合樹脂微粉末層を積層
し、これをプラズマ焼結処理すればよい。この場合、基
板を形成するプラスチック微粉末としては、混合樹脂微
粉末と同一の条件でプラズマ焼結処理できるものであれ
ばよく、このようなものとしては、例えば、ポリイミ
ド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の樹脂
の微粉末を挙げることができる。その平均粒径は、通常
市販されている範囲のものでよく任意のものを使用でき
る。
【００１３】
【実施例】次に本発明を実施例によりさらに詳述する。
【００１４】実施例１
ポリテトラフルオロエチレン微粉末（旭硝子社製、「ア
フロンＧ３５０」）とポリエーテルエーテルケトン（ビ
クトレックス・エムシー社製、「１５０ＦＣ３０」）と
の混合物中にダイヤモンド微粉末を均一に混合分散さ
せ、この混合物を金型内に層状に充填し、プラズマ焼結
処理を施して、ポリエトラフルオロエチレンとポリエー
テルエーテルケトンとの混合樹脂中にダイヤモンド微粉
末が分散した構造の円形状板状体（直径２０ｍｍ、厚さ
６ｍｍ）を得た。この場合、混合樹脂中のポリテトラフ
ルオロエチレンの割合は１５容量％であった。前記プラ
ズマ焼結処理は、その装置として、プラズマ焼結装置
（住友石炭鉱業（株））を用い、圧力；５０ＭＰａ、温
度：２２０℃の条件で行った。
フロンＧ３５０」）とポリエーテルエーテルケトン（ビ
クトレックス・エムシー社製、「１５０ＦＣ３０」）と
の混合物中にダイヤモンド微粉末を均一に混合分散さ
せ、この混合物を金型内に層状に充填し、プラズマ焼結
処理を施して、ポリエトラフルオロエチレンとポリエー
テルエーテルケトンとの混合樹脂中にダイヤモンド微粉
末が分散した構造の円形状板状体（直径２０ｍｍ、厚さ
６ｍｍ）を得た。この場合、混合樹脂中のポリテトラフ
ルオロエチレンの割合は１５容量％であった。前記プラ
ズマ焼結処理は、その装置として、プラズマ焼結装置
（住友石炭鉱業（株））を用い、圧力；５０ＭＰａ、温
度：２２０℃の条件で行った。
【００１５】前記のようにして得られた材料の摩擦・摩
耗試験を、ボールオンブロック式往復摩擦試験械を用い
て行った。この場合の試験は、相手材としてはアルミナ
ボールを用い、試験荷重２５Ｎ、摩擦速度２０ｍ／ｓの
条件下、大気中の往復摩擦により行った。その結果を表
１に示す。
耗試験を、ボールオンブロック式往復摩擦試験械を用い
て行った。この場合の試験は、相手材としてはアルミナ
ボールを用い、試験荷重２５Ｎ、摩擦速度２０ｍ／ｓの
条件下、大気中の往復摩擦により行った。その結果を表
１に示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】実施例２
実施例１と同様にして作成した材料について、実施例１
と同条件下、水中で摩擦試験を行った。その結果を表２
に示す。
と同条件下、水中で摩擦試験を行った。その結果を表２
に示す。
【００１８】
【表２】
【００１９】前記表中に符号で示したダイヤモンドの具
体的内容は以下通りである。 （１）ＣＤ：粒径０．０５μｍ （２）ＧＣＤ：粒径０．０５μｍ （３）ＳＤ：粒径０．１μｍ以下 （４）ＨＤ（Ｉ）：粒径１μｍ以下 （５）ＨＤ（II）：粒径３〜６μｍ （６）ＨＤ（III）：粒径２０〜３０μｍ
体的内容は以下通りである。 （１）ＣＤ：粒径０．０５μｍ （２）ＧＣＤ：粒径０．０５μｍ （３）ＳＤ：粒径０．１μｍ以下 （４）ＨＤ（Ｉ）：粒径１μｍ以下 （５）ＨＤ（II）：粒径３〜６μｍ （６）ＨＤ（III）：粒径２０〜３０μｍ
【００２０】
【発明の効果】本発明のダイヤモンド複合自己潤滑性摩
擦材料は、室温付近の大気中および水中で、低い摩擦係
数と高い耐摩耗性が得られた。水中で優れた摩擦・摩耗
特性により、油圧機械から水圧機械の転換が進み、環境
の改善と安全性の向上が期待される。
擦材料は、室温付近の大気中および水中で、低い摩擦係
数と高い耐摩耗性が得られた。水中で優れた摩擦・摩耗
特性により、油圧機械から水圧機械の転換が進み、環境
の改善と安全性の向上が期待される。
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フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
// Ｃ１０Ｎ 20:06 Ｃ１０Ｎ 20:06 Ｚ
30:06 30:06
40:02 40:02
(72)発明者 高津 宗吉
茨城県つくば市東１−１−１ 独立行政法
人 産業技術総合研究所 つくばセンター
内
Ｆターム(参考） 3J011 QA05 SC05 SE04
4H104 AA04C CB14A CD02A EA08C
JA01 PA01
Claims (4)
- 【請求項１】 ポリテトラフルオロエチレンとポリエー
テルエーテルケトンとの混合樹脂中に粒径２０μｍ以下
のダイヤモンド微粉末を摩擦材料全体に対して１〜２０
容量％の割合で分散させた構造を有することを特徴とす
るダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料。 - 【請求項２】 該ポリテトラフルオロエチレンの割合が
該混合樹脂中５〜３０容量％であり、該ダイヤモンド微
粉末の粒径が８μｍ以下でその割合が３〜１０容量％で
あることを特徴とする請求項１に記載の材料。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載の材料を表面材と
して基材の片面又は両面上に形成したことを特徴とする
ダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料。 - 【請求項４】 請求項１に記載の材料の製造方法であっ
て、ポリテトラフルオロエチレンとポリエーテルエーテ
ルケトンとの混合樹脂微粉末とダイヤモンド微粉末とを
混合する混合工程と、該混合工程で得られた混合粉を所
要形状に成形して放電プラズマ焼結する焼結工程からな
ることを特徴とするダイヤモンド自己潤滑性摩擦材料の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002118223A JP3975264B2 (ja) | 2002-04-19 | 2002-04-19 | ダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002118223A JP3975264B2 (ja) | 2002-04-19 | 2002-04-19 | ダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003313575A true JP2003313575A (ja) | 2003-11-06 |
| JP3975264B2 JP3975264B2 (ja) | 2007-09-12 |
Family
ID=29535184
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002118223A Expired - Lifetime JP3975264B2 (ja) | 2002-04-19 | 2002-04-19 | ダイヤモンド複合自己潤滑性摩擦材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3975264B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005116175A1 (ja) * | 2004-05-27 | 2005-12-08 | Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki | 摺動部材および摺動部材の製造方法 |
| JP2005344878A (ja) * | 2004-06-04 | 2005-12-15 | Kubota Corp | ポンプ用軸受構造 |
| CN100348652C (zh) * | 2006-04-12 | 2007-11-14 | 福州大学 | 高分子自润滑复合材料及其制备方法 |
| JP2007298092A (ja) * | 2006-04-28 | 2007-11-15 | Ntn Corp | 駆動車輪用軸受装置 |
| JP2019172887A (ja) * | 2018-03-29 | 2019-10-10 | 豊田合成株式会社 | 熱可塑性エラストマー組成物並びにウエザストリップ及びその製造方法 |
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| CN114032068A (zh) * | 2021-11-16 | 2022-02-11 | 河南联合精密材料股份有限公司 | 一种研磨抛光用金刚石复合磨料及其制备方法 |
-
2002
- 2002-04-19 JP JP2002118223A patent/JP3975264B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| CN114032068A (zh) * | 2021-11-16 | 2022-02-11 | 河南联合精密材料股份有限公司 | 一种研磨抛光用金刚石复合磨料及其制备方法 |
| CN114032068B (zh) * | 2021-11-16 | 2022-12-16 | 河南联合精密材料股份有限公司 | 一种研磨抛光用金刚石复合磨料及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JP3975264B2 (ja) | 2007-09-12 |
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