JP2003305809A - プラスチック成形品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 高強度、高精度なミラー等の光学部品をプラ
スチック成形によって形成し、加熱、冷却時の収縮、膨
張に伴う反り変形を防止する。 【解決手段】 ガラス繊維、炭素繊維及びマイカ等の強
化充填材を含む熱可塑性プラスチック複合材（ＦＲＰ基
材）１の反射面２側に強化充填材を含まない熱可塑性プ
ラスチック部材からなり表面に金属反射膜６が形成され
たプラスチックシート３が積層されている。また、反射
面と対抗する面（対抗面）４にも、強化充填材を含まな
い熱可塑性プラスチック部材からなるプラスチックシー
ト５が積層されている。プラスチックシート３，５は、
同一材質から構成されているのが好ましい。対抗面４に
も強化充填材を含まない樹脂を積層することで、成形品
の温度変化に伴う反り変形を抑制することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック成形
品及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、反りが生
ずることなく高精度かつ高強度なミラーやリフレクタと
いった光学部品等のプラスチック成形品及びその製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、レーザプリンタ、複写装置等の光
走査に用いられるｆθミラー、プロジェクションテレビ
の光路偏向用に用いられる大型ミラーには、軽量化、低
コスト化、少量多品種への対応等の理由によりプラスチ
ックミラーが多用されている。プラスチックで作製され
たミラーは、その剛性が低く、特にミラー形状が大型化
した場合、十分な強度が得られず自重で変形してしまう
といった問題がある。また、車両に搭載されるミラー等
は、走行時の振動の影響を受けやすく、ミラーの剛性が
要求される。更には、プラスチック自体の線膨張係数が
大きいため、環境温度変動によって形状精度が悪化する
といった問題がある。例えば、光走査に利用されるｆθ
ミラーは、高速回転するポリゴンミラーからの熱の影響
を受けやすく、プロジェクション用のミラーは光源から
の熱を受けやすいためこのような問題点に対する対策が
重要である。

【０００３】このような問題点に対して、一般にミラー
を繊維強化プラスチックで作製し、蒸着等の手段により
その反射部形成面に金属反射膜を形成することによっ
て、ミラーの剛性を大きくし、かつ温度変動の影響を少
くするようにしている。しかしながら、繊維入り樹脂で
構成される部材表面には、繊維が析出しており、形成す
る金属反射膜の厚さが薄すぎると繊維析出部を蒸着膜で
カバーしきれず反射率が低下してしまう。一方、繊維析
出部をカバーする程度に厚く金属反射膜を形成する場合
は、成膜に多大な時間を要するとともに、均一に膜を形
成するのが難しく表面に微細なホール（欠陥）が生じて
しまう。これも結果として反射率を低下させる要因とな
る。

【０００４】以上のような問題に対して、例えば、特開
平７−２３０００３号公報（繊維強化プラスチック製反
射鏡およびその製造方法）、及び特開平６−１８２７８
３号公報（プラスチックミラーの製造方法およびその製
造装置およびプラスチック成形品の製造方法）の発明が
提案されている。図８は、特開平７−２３０００３号公
報、特開平６−１８２７８３号公報に記載されたような
プラスチックミラーを概略的に示す図で、図８（Ａ）は
通常使用温度における断面図、図８（Ｂ）は高温におけ
る断面図である。図８のプラスチックミラーは、繊維強
化プラスチック１０１上に金属反射膜が形成されたプラ
スチックフィルム１０２を積層することによって、剛性
を有し、かつ前記のような鏡面部への繊維の析出を防ぐ
構成である。

【０００５】しかしながら、繊維強化プラスチックは、
繊維が入っていないプラスチックと比較して線膨張係数
や収縮率が小さいため、前記従来例においては次のよう
な問題点が生じる。繊維強化プラスチック１０１の線膨
張係数は、反射部材を構成している強化充填材が含有さ
れていない金属反射膜が形成されたプラスチックフィル
ム１０２より小さいため、使用環境温度が高くなると図
８（Ｂ）の矢印が示す方向に応力が発生し、結果として
線膨張係数が大きいプラスチックフィルム１０２側が凸
形状になるような反り変形が発生する。一方、使用環境
温度が低くなると、逆にプラスチックフィルム１０２側
が凹形状になるような反り変形が発生する。つまり、使
用温度環境によって、形状精度が悪化する、またその影
響で表面に金属反射膜が剥離したり亀裂が入り、反射率
が低下するといった問題が生じる。

【０００６】図９は、従来のプラスチックミラーの製造
方法及び製造されたプラスチックミラーを概略的に示す
図で、図９（Ａ）はプラスチックミラーが金型によって
製造される様子を示す断面図、図９（Ｂ）はプラスチッ
クミラーを金型から取り外す様子を示す断面図、図９
（Ｃ）は製造されたプラスチックミラーを示す断面図で
ある。特開平６−１８２７８３号公報の発明において
は、図９（Ａ）に示すように、金属反射膜が形成された
プラスチックフィルム１０２とガラス繊維等の繊維強化
プラスチック１０１を金型１０３内で加熱一体化し、冷
却後、図９（Ｂ）に示すように、金型を取り外しプラス
チックミラーを取り出すようにしている。その場合に
は、金属反射膜が形成されたプラスチックフィルム１０
２の収縮率が繊維強化プラスチック２１の収縮率より大
きいため、一体化されたプラスチックミラーが金型から
取り出されて冷却される過程で、図９（Ｃ）の矢印の方
向に応力が発生し、図９（Ｃ）に示すように収縮量が大
きいプラスチックフィルム１０２側が凹形状になるよう
に反り変形し、形状精度が悪化するといった問題が生じ
る。また、先ほどと同様に、その影響で表面に金属反射
膜が剥離したり亀裂が入り反射率が低下するといった問
題が生じる。

【０００７】尚、このような問題点はプラスチックミラ
ーに限らず、例えば特開平５−１８５４６６号公報（複
合樹脂成形加工法）に示されるような、繊維強化プラス
チックと繊維を含まないプラスチックを複合化すること
によって、外観品位の悪化を防ぐようにした外装部品等
にも発生する問題である。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、前記
従来例の問題点を解決するためになされたもので、特に
繊維強化プラスチック部材を用いた外観品質及び強度が
要求される製品、例えばレーザビームプリンタ、ファク
シミリ、複写装置等のレーザ光学走査系やプロジェクシ
ョンテレビの光路偏向用に用いられる大型ミラー等に適
用されるプラスチックミラー等の光学部品に対し、高強
度、高精度なプラスチック成形品およびその製造方法を
提供するものである。また、高強度、高精度な光学部品
等をプラスチック成形によって形成する際、加熱、冷却
時の収縮、膨張に伴って反り変形が生じることのないプ
ラスチック成形品およびその製造方法を提供するもので
ある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、繊維強化プラ
スチックの転写面側に繊維等の強化充填材を含有しない
プラスチック部材を積層することで構成されている、高
強度で外観品質の良いプラスチック成形品において、前
記転写面と対抗する面にも前記転写面に積層された部材
と同等の熱膨張、収縮量を有する部材を積層すること
で、加熱・冷却時の収縮・膨張に伴う反り変形を防止す
るもので、請求項１の発明は、少なくとも１以上の転写
面を有するプラスチック成形品であって、強化充填材を
含む熱可塑性プラスチック複合材の前記転写面側に強化
充填材を含まない熱可塑性プラスチック部材が積層され
るとともに、前記転写面と対抗する面側の少なくとも１
部に強化充填材を含まない熱可塑性プラスチック部材が
積層されることを特徴とする。

【００１０】請求項２の発明は、請求項１のプラスチッ
ク成形品において、前記転写面と対抗する面側に積層さ
れる熱可塑性プラスチック部材の線膨張係数は、前記転
写面側に積層される熱可塑性プラスチック部材の線膨張
係数と同等であることを特徴とする。

【００１１】請求項３の発明は、請求項１のプラスチッ
ク成形品において、前記転写面と対抗する面側に積層さ
れる熱可塑性プラスチック部材の成形収縮率は、前記転
写面側に積層される熱可塑性プラスチック部材の成形収
縮率と同等であることを特徴とする。

【００１２】請求項４の発明は、請求項１のプラスチッ
ク成形品において、前記転写面と対抗する面側に積層さ
れる熱可塑性プラスチック部材の断面積は、前記転写面
側に積層される熱可塑性プラスチック部材の断面積と同
等であることを特徴とする。

【００１３】請求項５の発明は、請求項１のプラスチッ
ク成形品において、前記プラスチック成形品は、前記転
写面側に積層される熱可塑性プラスチック部材の表面に
金属反射膜が形成されている反射ミラーであることを特
徴とする。

【００１４】請求項６の発明は、請求項５のプラスチッ
ク成形品において、前記転写面と対抗する面側に積層さ
れる熱可塑性プラスチック部材の表面に金属反射膜が形
成されることを特徴とする。

【００１５】請求項７の発明は、請求項５または６のプ
ラスチック成形品において、前記金属反射膜は、反射膜
を有する熱可塑性プラスチックシートによって形成され
ることを特徴とする。

【００１６】請求項８の発明は、請求項１のプラスチッ
ク成形品の製造方法において、前記強化充填材を含む熱
可塑性プラスチック複合材と前記強化充填材を含まない
熱可塑性プラスチック部材の少なくとも一方が軟化温度
以上に加熱されることによって、両部材を密着させるこ
とを特徴とする。

【００１７】請求項９の発明は、請求項１のプラスチッ
ク成形品の製造方法において、前記転写面側及び該転写
面に対抗する面側に配置される前記強化充填材を含まな
い熱可塑性プラスチック部材の間に、溶融された強化充
填材を含む熱可塑性プラスチックを射出、充填すること
によって前記熱可塑性プラスチック部材が密着、一体化
されることを特徴とする。

【００１８】請求項１０の発明は、請求項１のプラスチ
ック成形品の製造方法において、前記強化充填材を含む
熱可塑性プラスチック複合材の前記転写面側及び該転写
面に対抗する面側に前記強化充填材を含まない熱可塑性
プラスチック部材を配置し、少なくとも前記強化充填材
を含まない熱可塑性プラスチック部材の軟化温度以上に
加熱し圧力を付加することによって、前記熱可塑性プラ
スチック部材が密着、一体化されることを特徴とする。

【００１９】請求項１１の発明は、請求項１０のプラス
チック成形品の製造方法において、前記強化充填材を含
む熱可塑性プラスチック複合材の軟化温度が前記強化充
填材を含まない熱可塑性プラスチック部材の軟化温度よ
り高いことを特徴とする。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図１
〜図７に示す実施例に基づいて説明する。 （実施例１）図１は、本発明の第１実施例のプラスチッ
クミラーを示す断面図である。第１実施例のプラスチッ
クミラーにおいては、ガラス繊維、炭素繊維及びマイカ
等の強化充填材を含む熱可塑性プラスチック複合材（以
下、ＦＲＰ基材という）１の反射面２側に上述したよう
な強化充填材が含まれていない熱可塑性プラスチック部
材からなるプラスチックシート（以下、転写面ＮＯ−Ｆ
ＲＰシートという）３が積層されている。更に、前記反
射面２と対抗する面（対抗面）４側にも、強化充填材が
含まれていない熱可塑性プラスチック部材からなるプラ
スチックシート（以下、対抗面ＮＯ−ＦＲＰシートとい
う）５が積層されている。転写面ＮＯ−ＦＲＰシート３
と対抗面ＮＯ−ＦＲＰシート５は、同一材質から構成さ
れているのが好ましいが、必ずしも同一材質に限られる
ものではない。更に、前記転写面ＮＯ−ＦＲＰシート３
及び対抗面ＮＯ−ＦＲＰシート５上には、Ａｌ，Ｃｒ，
Ａｇ等の金属反射膜６，７が形成されている。なお、本
実施例において、金属反射膜６，７は表層部側にある
が、ＦＲＰ基材１との密着面側にあってもかまわない。
表層部側に金属反射膜が形成されている場合は、反射膜
の機械的、経時的劣化を防ぐためにＳｉＯ等の保護層が
最表面に形成されていることが望ましい。

【００２１】ここで、前記ＦＲＰ部材１としては、例え
ばガラス繊維が含有されているポリカーボネイト樹脂、
ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエーテルイミド樹脂等の射
出成形によって加工しやすいものが好ましいが、ガラス
繊維、炭素繊維、マイカ等の強化充填材を含有している
ものであれば上記のものに限らない。一方、対抗面ＮＯ
−ＦＲＰシート５に適用する樹脂は、転写面ＮＯ−ＦＲ
Ｐシート３と同材質のものが好ましいが、線膨張係数及
び収縮率が転写面ＮＯ−ＦＲＰシート３と同等のもので
あれば異なる材料を用いることも可能である。

【００２２】本発明によれば、反射面２とその対抗面４
にほぼ同等の熱膨張率、収縮率を有する部材を積層して
いるため、図１の矢印で示されるように、表裏で均等の
応力が発生するため、互いの応力がつりあい、図８，９
に示される従来例のような凹形状や凸形状への反り変形
が生じない。また、基材としてＦＲＰ基材１を用いてい
るため、製造されるプラスチックミラーの機械的強度も
十分確保できる。

【００２３】更に、本発明においては、転写面ＮＯ−Ｆ
ＲＰシート３に金属反射膜６が形成されているものを用
いることで、成形品を作製後、真空蒸着等により金属膜
をつけるといった工程を省力することができ、プラスチ
ックミラーの低コスト化を図ることができる。この場合
には、金属の膨張・収縮量は樹脂と比較してかなり小さ
いため、環境温度変動によって反射面と対抗面に同一材
料を積層したとしても、膨張・収縮による反り変形が生
じるといった問題が生じる。そこで、本発明において
は、対抗面ＮＯ−ＦＲＰシート５にも転写面ＮＯ−ＦＲ
Ｐシート３と同様に金属反射膜７が形成されているもの
を用いることで、やはり互いの膨張・収縮による応力を
釣り合わせることで、前述したような反り変形を押さえ
ることができる。

【００２４】（実施例２）図２は、第２実施例のプラス
チックミラーを示す断面図である。第２実施例のプラス
チックミラーにおいては、対抗面ＮＯ−ＦＲＰシート５
が反射面と対抗する面（対抗面）４の全面に配置されて
いる必要はなく、図２に示すように対抗面４の外周部に
のみ対抗面ＮＯ−ＦＲＰシート５が形成されるように積
層されていても効果がある。

【００２５】（実施例３）図３は、第３実施例のプラス
チックミラーを示す断面図である。第３実施例のプラス
チックミラーにおいては、ＦＲＰ基材１全体が転写面Ｎ
Ｏ−ＦＲＰシート３、または対抗面ＮＯ−ＦＲＰシート
５で覆われている。

【００２６】なお、膨張・収縮に伴う応力の大きさは、
その構成樹脂の弾性係数に起因する。従って、本発明に
おいては反射面２側とその対抗面４側に積層される転写
面ＮＯ−ＦＲＰシート３と対抗面ＮＯ−ＦＲＰシート５
の断面積をほぼ同等とすることで、前記膨張・収縮に伴
う応力の大きさを略等しくさせ、成形品の反りをより一
層少なくさせている。すなわち、図２に示す第２実施例
のプラスチックミラーのように、成型品の外周部にのみ
対抗面ＮＯ−ＦＲＰシート５が形成されるように積層し
た場合には、対抗面４に積層された対抗面ＮＯ−ＦＲＰ
シート５の厚さを厚くし、反射面に積層された転写面Ｎ
Ｏ−ＦＲＰシート３の断面積と略同等としておくこと
で、十分な反り低減効果が得られる。

【００２７】本発明においては、ＦＲＰ基材１とＮＯ−
ＦＲＰシート３，５の少なくともどちらか一方を軟化温
度以上にすることで、反り変形を生じさせることなく両
者を密着させることができる。この場合には、軟化温度
以上に加熱された樹脂が金型のキャビティ面にならって
変形するために忠実に金型鏡面を転写し、結果として高
精度な成形品を作製することができる。

【００２８】以下、プラスチックミラーの製造方法につ
いて説明する。 （実施例４）図４は、プラスチック成形金型を用いた第
４実施例の製造方法を経時的に示す断面図で、図４
（Ａ）はプラスチック成形金型のキャビティに熱可塑性
のプラスチックシートを設置した状態を示す断面図、図
４（Ｂ）はキャビティに溶融プラスチックを射出、充填
した状態を示す断面図、図４（Ｃ）はプラスチック成形
金型からプラスチック成型品を取り出した状態を示す断
面図である。プラスチック成形金型８に形成された所定
容積のキャビティ９を画成するキャビティ面に、成形品
に鏡面を転写するミラー面１０を有し、キャビティ９内
に開口しキャビティ９内に強化充填材を含有している溶
融したプラスチック１６を射出、充填する図示しないゲ
ートを有している。また、前記キャビティ９内のミラー
面１０及びミラー面と対抗する面１１には、ポリカーボ
ネイト樹脂からなる熱可塑性のプラスチックシート１
２，１３が備えられている。なお、前記プラスチックシ
ート１２，１３には金属反射膜１４，１５が形成されて
いる。更には、前記プラスチックシート１２，１３はキ
ャビティ９内に溶融したプラスチック１６が充填された
ときに皺が発生しないような適度な張力で金型にはさま
れた状態で固定されており、図示しないシート搬送装置
により成形毎に間欠的に作動するようになされている。

【００２９】次いで、第４実施例の製造方法の動作につ
いて説明する。キャビティ９内にガラス繊維が３０％含
有されたポリカーボネイト樹脂からなる溶融プラスチッ
ク１６が図示しないゲートを介して射出充填される。そ
の時、キャビティ９内に発生する樹脂圧力によってキャ
ビティ９内に備えられているプラスチックシート１２，
１３が、ミラー面１０及びミラー面と対抗する面１１の
形状に変形され形状が転写されるとともに、前記プラス
チックシート１２，１３と強化充填材を含有している溶
融したプラスチック１６（ＦＲＰ基材１）が図４（Ｂ）
に示すように密着一体化される。次いで、溶融したプラ
スチック１６（ＦＲＰ基材１）がその軟化温度以下の温
度まで冷却固化した後、型開きして一体化されたプラス
チックミラーが図４（Ｃ）に示すように取り出される。

【００３０】第４実施例によれば、溶融したプラスチッ
ク１６が射出・充填時の圧力を発生させることで、容易
にＦＲＰ基材１とプラスチックシート１２，１３との一
体化が実現するとともに、前記圧力によってプラスチッ
クシート１２，１３がキャビティ形状に変形すること
で、ミラー面１０を忠実に転写することができる。ま
た、鏡面部にはプラスチックシート１２があるために、
ＦＲＰ基材１の繊維が析出し面精度を悪化させることも
ない。本実施例に用いたＦＲＰ基材１の構成樹脂である
ガラス繊維が３０％含有されたポリカーボネイト樹脂の
線膨張係数は２.２×１０^-5／Ｋ、成形収縮率は０.２５
％に対して、プラスチックシート１２，１３として用い
たガラス繊維の入っていないポリカーボネイト樹脂の線
膨張係数は７×１０^-5／Ｋ、成形収縮率は０.７％と非
常に差があるが、ミラー面１０だけでなく、ミラー面と
対抗する面１１にも同一材料で構成されるプラスチック
シート１３が存在するために、一体化した成形品を金型
から取り出して室温まで冷却する間の収縮過程において
は、図１に示すように両者の応力が釣り合いをとるため
に反り変形が生じない。また、前述したようにミラー面
１０とミラー面と対抗する面１１に設置されるプラスチ
ックシート１２，１３は、本実施例のように同一材質で
ある必要はなく、少なくとも線膨張係数及び収縮率がＦ
ＲＰ基材１より小さいものであれば反りを低減する効果
がある。

【００３１】図５は、第４実施例の変形例を示す断面図
である。図５に示すように、プラスチックシート１２，
１３の設置に関しては、キャビティ９内に外部と連通し
ている真空吸引口１７を設け、プラスチックをキャビテ
ィ９内に充填する前に、真空吸引によって予めキャビテ
ィ形状にプラスチックシート１２，１３を変形密着させ
ておくことで、プラスチックを充填したときに流動の影
響でシートに亀裂や皺が発生するといったことを防ぐこ
とができる。

【００３２】（実施例５）図６は、プラスチック成形型
部材を用いた第５実施例の製造方法を経時的に示す断面
図で、図６（Ａ）は上下型部材間にプラスチック基材と
プラスチックシートをセットした状態を示す断面図、図
６（Ｂ）は上下型部材でプラスチック基材とプラスチッ
クシートを一体化する状態を示す断面図、図６（Ｃ）は
上下型部材からプラスチック成型品を取り外した状態を
示す断面図である。第５実施例の製造方法においては、
上型部材１８ａと下型部材１８ｂが対向する位置に設置
され、上型部材１８ａには成形品に鏡面を転写するミラ
ー面１９が形成されている。上型部材１８ａ及び下型部
材１８ｂには、プラスチック基材２０を加熱するための
手段としてヒータ１９ａ，１９ｂが備えられている。加
熱手段としても本実施例のようなヒータに限らず、水や
油等の熱媒体を用いることももちろん可能である。プラ
スチック基材２０はガラス繊維が３０％含有されたポリ
エーテルイミド樹脂からなり、予め略最終形状に加工さ
れている。プラスチック基材２０の反射面及び反射面と
対抗する面上にはポリカーボネイト樹脂からなる熱可塑
性のプラスチックシート２１，２２が備えられている。
なお、プラスチックシート２１，２２には金属反射膜２
３，２４が形成されている。プラスチック基材２０及び
プラスチックシート２１，２２は、図示しない基材供給
装置及びシート搬送装置によりプレス毎に間欠的に作動
するようになされている。

【００３３】次に、第５実施例の製造方法の動作につい
て説明する。上下型部材１８ａ，１８ｂが加熱手段であ
るヒータ１９ａ，１９ｂによって、プラスチックシート
２１，２２の軟化温度以上である１６０℃に加熱される
（ポリカーボネイトの軟化温度は１５０℃）（図６
（Ａ））。次いで、ミラー面１９が形成されている上型
部材１８ａがシート下方に移動し、プラスチック基材２
０及びプラスチックシート２１に加圧力が発生する（図
６（Ｂ））。ここで、プラスチックシート２１，２２は
軟化温度以上に加熱されているためプラスチック基材２
０と密着一体化するとともに、上型部材１８ａ上に形成
されているミラー面１９を転写する。本実施例でプラス
チック基材２０に用いたポリエーテルイミドの軟化温度
は２１０℃と高温であるが、少なくともプラスチックシ
ート２１，２２が軟化していれば密着可能であり、プラ
スチック基材２０の軟化温度以上にまで加熱する必要は
ない。次いで、プラスチックシート２１，２２が、その
軟化温度以下の温度まで冷却固化した後、型開きして一
体化されたプラスチックミラーが取り出される（図６
（Ｃ））。本実施例のように、プラスチック基材２０の
軟化温度がプラスチックシート２１，２２の軟化温度よ
り高いものを用いた場合には、プラスチック基材２０の
軟化温度以下の温度で密着が可能であるため、冷却する
のは熱容量の小さいプラスチックシート２１，２２だけ
となり、成形サイクルを短くすることができる。第５実
施例においては、プラスチックシート２１，２２を軟化
温度以上に加熱溶融させているため、プラスチック基材
２０の精度が悪くても、プラスチックシート２１，２２
が軟化して変形し、その形状を補正することができる。
従って、プラスチック基材２０には精度が要求されな
い。

【００３４】図７は、第５実施例の変形例を示す断面図
で、図７（Ａ）は上下型部材間にプラスチック基材とバ
ルク状プラスチックをセットした状態を示す断面図、図
７（Ｂ）は上下型部材でバルク状プラスチックをシート
状にし、プラスチック基材とプラスチックシートを一体
化する状態を示す断面図である。第５実施例の変形例の
製造方法においては、プラスチック基材２０に密着され
るプラスチック部材はシート状でなければならない必要
はなく、図７（Ａ）に示すように、バルク状プラスチッ
ク２５，２６用い、バルク状プラスチック２５，２６を
軟化させた後、図７（Ｂ）に示すように、上下型部材１
８ａ，１８ｂ間で所望の厚さ、大きさに延伸させ、シー
ト状とすることも可能である。

【００３５】以上の実施例４，５においては、反射ミラ
ーの製造方法について述べてきたが、本発明は繊維強化
プラスチックと繊維を含まないプラスチックを複合化さ
せた外装成形品に関しても適用することができる。

【００３６】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば次のような効果を奏する。請求項１の発明は、
強化充填材を含む熱可塑性プラスチック複合材を用いる
ことで、高強度な成形品を作製することができるととも
に、その転写面に強化充填材を含まない熱可塑性プラス
チック部材を積層することで、転写面への繊維の析出を
防ぎ、高精度な面を維持できる。また、転写面と対抗す
る面にも強化充填材を含まない樹脂を積層することで、
成形品の反り変形を抑制することができる。

【００３７】請求項２の発明は、転写面及びその対抗面
に積層される熱可塑性プラスチック部材として、その線
膨張係数が同等なものを用いることで、使用時の環境変
動による形状の変化を防ぐことができる。

【００３８】請求項３の発明は、転写面及びその対抗面
に積層される熱可塑性プラスチック部材として、その成
形収縮率が同等なものを用いることで、成形時に金型か
ら取り出した後、室温まで冷却される間に発生する収縮
変形を防ぐことができる。

【００３９】請求項４の発明は、転写面及びその対抗面
に積層される熱可塑性プラスチック部材の断面積を同等
とすることで、より一層、膨張・収縮時の変形を少なく
できる。

【００４０】請求項５の発明は、プラスチック成形品の
転写面側に金属反射膜が形成されていることで、形状精
度及び強度に優れたプラスチック成形品を提供すること
ができる。

【００４１】請求項６の発明は、転写面と対抗する面に
積層された熱可塑性プラスチック部材表面にも金属反射
膜が形成されていることで、金属と樹脂の膨張・収縮量
の差に起因して生じるプラスチック成形品の変形を防ぐ
ことができる。

【００４２】請求項７の発明は、転写面側及び対抗する
面に積層される熱可塑性プラスチック部材として、反射
膜を有する熱可塑性プラスチックシートを用いること
で、成形後の後蒸着工程を防ぐことができ、プラスチッ
ク成形品のコストを下げることができる。

【００４３】請求項８の発明は、強化充填材を含む熱可
塑性プラスチック複合材と前記強化充填材を含まない熱
可塑性プラスチック部材の少なくともどちらか一方を構
成部材の軟化温度以上に加熱することによって、両者を
強固に密着させることができる。

【００４４】請求項９の発明は、強化充填材を含まない
熱可塑性プラスチック部材の間に溶融した強化充填材を
含む熱可塑性プラスチックを射出、充填することで、前
記部材を簡易かつ強固に密着させるとともに、充填時に
発生する圧力で強化充填材を含まない熱可塑性プラスチ
ック部材を変形させ、金型転写面を忠実に転写すること
ができる。

【００４５】請求項１０の発明は、強化充填材を含む熱
可塑性プラスチックの転写面及びそれに対抗する面に強
化充填材を含まない熱可塑性プラスチック部材を配置す
るとともに、少なくとも前記強化充填材を含まない熱可
塑性プラスチックの軟化温度以上に加熱し圧力を付加す
ることによって、前記部材を簡易かつ強固に密着させる
とともに、強化充填材含む熱可塑性プラスチック複合材
の形状精度を軟化した強化充填材を含まない熱可塑性プ
ラスチック部材で補正し、形状精度の高い成形品を得る
ことができる。

【００４６】請求項１１の発明は、強化充填材を含む熱
可塑性プラスチック複合材の軟化温度が強化充填材を含
まない熱可塑性プラスチック部材の軟化温度より高い部
材を使用することで、密着時に強化充填材を含まない熱
可塑性プラスチック部材だけを溶融させれば良く、成形
サイクルを短くすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 第１実施例のプラスチックミラーを示す断面
図である。

【図２】 第２実施例のプラスチックミラーを示す断面
図である。

【図３】 第３実施例のプラスチックミラーを示す断面
図である。

【図４】 プラスチック成形金型を用いた第４実施例の
製造方法を経時的に示す断面図である。

【図５】 第４実施例の変形例を示す断面図である。

【図６】 プラスチック成形金型を用いた第５実施例の
製造方法を経時的に示す断面図である。

【図７】 第５実施例の変形例を示す断面図である。

【図８】 従来のプラスチックミラーを示す断面図であ
る。

【図９】 従来のプラスチックミラーの製造方法及び製
造されたプラスチックミラーを示す断面図である。

【符号の説明】

１…強化充填材を含む熱可塑性プラスチック複合材（Ｆ
ＲＰ基材）、２…反射面、３…強化充填材を含まない熱
可塑性プラスチック部材（転写面ＮＯ−ＦＲＰシー
ト）、４…反射面と対抗する面（対抗面）、５…強化充
填材を含まない熱可塑性プラスチック部材（対抗面ＮＯ
−ＦＲＰシート）、６，７…金属反射膜、８…プラスチ
ック成形金型、９…キャビティ、１０…ミラー面、１１
…ミラー面と対抗する面、１２，１３…プラスチックシ
ート、１４，１５…金属反射膜、１６…溶融プラスチッ
ク、１７…真空吸引口、１８ａ…上型部材、１８ｂ…下
型部材、１９…ミラー面、１９ａ，１９ｂ…ヒータ、２
０…プラスチック基材、２１，２２…プラスチックシー
ト、２３，２４…金属反射膜、２５，２６…バルク状プ
ラスチック。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F100 AA37 AB01D AB01E AB10 AB13 AC05 AG00 AK01A AK01B AK01C AK45 AK74 BA03 BA04 BA05 BA07 BA10A BA10C BA10D CA23B DG01 JA02A JA02C JA03A JA03C JB16A JB16B JB16C JN06D JN06E 4F206 AA13 AA28 AB11 AD03 AD05 AD10 AF14 AG03 AH78 AM35 JA07 JB22 JF05 JF35 JL02 JQ06 JQ81

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくとも１以上の転写面を有するプラ
   スチック成形品であって、強化充填材を含む熱可塑性プ
   ラスチック複合材の前記転写面側に強化充填材を含まな
   い熱可塑性プラスチック部材が積層されるとともに、前
   記転写面と対抗する面側の少なくとも１部に強化充填材
   を含まない熱可塑性プラスチック部材が積層されること
   を特徴とするプラスチック成形品。
2. 【請求項２】 前記転写面と対抗する面側に積層される
   熱可塑性プラスチック部材の線膨張係数は、前記転写面
   側に積層される熱可塑性プラスチック部材の線膨張係数
   と同等であることを特徴とする請求項１記載のプラスチ
   ック成形品。
3. 【請求項３】 前記転写面と対抗する面側に積層される
   熱可塑性プラスチック部材の成形収縮率は、前記転写面
   側に積層される熱可塑性プラスチック部材の成形収縮率
   と同等であることを特徴とする請求項１記載のプラスチ
   ック成形品。
4. 【請求項４】 前記転写面と対抗する面側に積層される
   熱可塑性プラスチック部材の断面積は、前記転写面側に
   積層される熱可塑性プラスチック部材の断面積と同等で
   あることを特徴とする請求項１記載のプラスチック成形
   品。
5. 【請求項５】 前記プラスチック成形品は、前記転写面
   側に積層される熱可塑性プラスチック部材の表面に金属
   反射膜が形成されている反射ミラーであることを特徴と
   する請求項１記載のプラスチック成形品。
6. 【請求項６】 前記転写面と対抗する面側に積層される
   熱可塑性プラスチック部材の表面に金属反射膜が形成さ
   れることを特徴とする請求項５記載のプラスチック成形
   品。
7. 【請求項７】 前記金属反射膜は、反射膜を有する熱可
   塑性プラスチックシートによって形成されることを特徴
   とする請求項５または６記載のプラスチック成形品。
8. 【請求項８】 前記強化充填材を含む熱可塑性プラスチ
   ック複合材と前記強化充填材を含まない熱可塑性プラス
   チック部材の少なくとも一方が軟化温度以上に加熱され
   ることによって、両部材を密着させることを特徴とする
   請求項１記載のプラスチック成形品の製造方法。
9. 【請求項９】 前記転写面側及び該転写面に対抗する面
   側に配置される前記強化充填材を含まない熱可塑性プラ
   スチック部材の間に、溶融された強化充填材を含む熱可
   塑性プラスチックを射出、充填することによって前記熱
   可塑性プラスチック部材が密着、一体化されることを特
   徴とする請求項１記載のプラスチック成形品の製造方
   法。
10. 【請求項１０】 前記強化充填材を含む熱可塑性プラス
    チック複合材の前記転写面側及び該転写面に対抗する面
    側に前記強化充填材を含まない熱可塑性プラスチック部
    材を配置し、少なくとも前記強化充填材を含まない熱可
    塑性プラスチック部材の軟化温度以上に加熱し圧力を付
    加することによって、前記熱可塑性プラスチック部材が
    密着、一体化されることを特徴とする請求項１記載のプ
    ラスチック成形品の製造方法。
11. 【請求項１１】 前記強化充填材を含む熱可塑性プラス
    チック複合材の軟化温度が前記強化充填材を含まない熱
    可塑性プラスチック部材の軟化温度より高いことを特徴
    とする請求項１０記載のプラスチック成形品の製造方
    法。