JP2003303935A - 放熱板付きリードフレームおよびその製造方法 - Google Patents
放熱板付きリードフレームおよびその製造方法Info
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Abstract
加工することにより、板厚の違う部分の大きさが品種ご
とに違った場合にも、同一素材から放熱板付きリードフ
レームを製造することを可能にする。 【解決手段】リードフレームの一部に放熱板部分21と
その近傍の接続リード部22分とを有し、放熱板部分2
1の板厚を接続リード部分22より厚く形成した放熱板
付きリードフレーム20において、リードフレーム材1
に上記接続リード部分に対応する領域6を挟むように放
熱板部分21から遠い側の外側抜き部3と放熱板部分2
1に近い側の内側抜き部4を設け、上記接続リード部分
に対応する領域6をつぶし加工して、そのつぶし加工領
域6における金属の伸びを上記外側抜き部3と内側抜き
部4に逃がし、つぶし加工領域6の板厚を放熱板部分2
1より薄く形成する。
Description
レームおよびその製造方法に関するものである。
体から発生する熱量が増加するので、この熱による半導
体の性能が劣化することを防止するために、外部に熱を
放散する必要がある。そのため、熱放散性に優れたヒー
トシンク(放熱板)を半導体パッケージ中に埋め込むこ
とが考えられている。
の材料(ダイパット部分の厚みが違う材料)があり、I
C用の放熱板付きリードフレーム材として用いられてい
る。この異形状の放熱板付きリードフレーム材30は、
図5に示すように、幅方向中央において、且つ長手方向
に間欠的に厚板部31が形成され、この周囲に薄板部3
2が形成されている。この厚板部31は放熱板として作
用するダイパット部分であり、この上には半導体チップ
が取り付けられ、また薄板部32には接続リード部が形
成されてパッケージに埋め込まれる。
の製造方法は、例えば、いずれか一方のロール周面に、
その周面に沿って所定の間隔で穴型を有するワークロー
ルによって素材を圧延し、穴型によりヒートシンク部と
なる厚板部を形成し、また、穴型の周囲によりリード部
となる薄板部を成形する圧延工程を複数回繰り返して行
うことによる(特開平7−284873号公報)。
構成例としては、図6に示すように、平材40の所定位
置41に別材料であるダイパット部分42を後から貼り
付けて、上記の厚板部31及び薄板部32を形成する方
法がある。
では板厚の異なる放熱板部分の製造が、素材そのものの
板厚がはじめから異なっているものを使用したり、ダイ
パット部分の材料を後から貼り付けるものであった。
フレーム材(ダイパット部分の厚みが違う材料)を用い
る方法では、圧延技術によって厚板部の周囲に薄板部を
形成しているため、薄板部として圧延される領域が材料
の全域に及んでしまう。従って、この異形状材料を用い
る方法では、あらかじめ材料の板厚を決めておく必要が
あり、板厚の違う部分の大きさが品種ごとに違った場合
には、素材を変更して対応する必要があった。
付ける方法では、ダイパット部分を後から貼り付ける等
の作業を行う必要があり、製造工程を増やす必要があっ
た。
し、素材の放熱板部分以外の必要部分のみをつぶし加工
することにより、板厚の違う部分の大きさが品種ごとに
違った場合にも、同一素材から製造することができる放
熱板付きリードフレームおよびその製造方法を提供する
ことにある。
め、本発明は、次のように構成したものである。
レームは、リードフレームの一部に放熱板部分とその近
傍の接続リード部分とを有し、放熱板部分の板厚を接続
リード部分より厚く形成した放熱板付きリードフレーム
において、リードフレーム材に上記接続リード部分に対
応する領域を挟むように放熱板部分から遠い側の外側抜
き部と放熱板部分に近い側の内側抜き部を設け、上記接
続リード部分に対応する領域をつぶし加工して、そのつ
ぶし加工領域における金属の伸びを上記外側抜き部と内
側抜き部に逃がし、つぶし加工領域の板厚を放熱板部分
より薄く形成したことを特徴とする。
「近傍」とは、例えば放熱板部分が長方形の場合、その
一側、両側、三方の側又は四方の側に接続リード部分が
配設される場合の全ての形態を含む意味である。
レームは、リードフレームの一部に放熱板部分とその周
囲の接続リード部分とを有し、放熱板部分の板厚を接続
リード部分より厚く形成した放熱板付きリードフレーム
において、リードフレーム材に上記接続リード部分に対
応する領域を挟むように放熱板部分から遠い側の外側抜
き部と放熱板部分に近い側の内側抜き部を設け、上記外
側抜き部と内側抜き部は上記接続リード部分の周囲四辺
の各一辺ごとに設け、また外側抜き部の外周囲には外側
抜き部の端部同士が隣り合う角部を外側から囲むように
各角部ごとにスリットを設け、上記接続リード部分に対
応する領域をつぶし加工して、そのつぶし加工領域にお
ける金属の伸びを上記内側抜き部、外側抜き部及びスリ
ットに逃がし、つぶし加工領域の板厚を放熱板部分より
薄く形成したことを特徴とする。
レームの製造方法は、リードフレームの一部に放熱板部
分とその近傍の接続リード部分とを有し、放熱板部分の
板厚を接続リード部分より厚く形成した放熱板付きリー
ドフレームの製造方法において、リードフレーム材に上
記接続リード部分に対応する領域を挟むように放熱板部
分から遠い側の外側抜き部と放熱板部分に近い側の内側
抜き部を設ける部分抜き加工の工程と、上記接続リード
部分に対応する領域をつぶし加工して、そのつぶし加工
領域における金属の伸びを上記外側抜き部と内側抜き部
に逃がし、つぶし加工領域の板厚を放熱板部分より薄く
形成するつぶし加工の工程とを含むことを特徴とする。
付きリードフレームの製造方法において、上記リードフ
レーム材を順送金型に供給し、その金型内で上記外側抜
き部及び内側抜き部の部分抜き加工と、上記つぶし加工
の工程を行うことを特徴とする。
放熱板付きリードフレームの製造方法において、上記つ
ぶし加工したリードフレーム材に対し、必要なパターン
抜き加工を行う工程を含む、ことを特徴とする放熱板付
きリードフレームの製造方法。
フレームおよびその製造方法は、「つぶし加工」とい
う、従来の圧延加工及び貼り付け以外の新たな加工手段
で、素材の放熱板部分以外の必要部分のみをプレスする
ことにより、任意の厚みの薄板部に変化させる。従っ
て、放熱板付きリードフレームを製造するに際して、板
厚の違う部分の大きさが品種ごとに違った際にも、素材
を変更する必要がない。
方法としては違うものである。つぶし加工は金型内で行
い、打ち抜き加工と同じ工程で行うものである。
の必要部分のみをプレスによるつぶし加工で任意の厚み
に変化させ、金型で整形する。その際に、リードフレー
ム材の側に逃げ部として外側抜き部及び内側抜き部又は
スリットを設け、これにより外枠部分の変形を防止し
て、製品の抜き形状と外枠部分の位置関係の変化を阻止
する。これにより放熱性に優れたリードフレームを製造
することが可能となる。万が一、つぶし加工によって変
形が生じた部分は、再度打ち抜き加工を行い、任意の所
定形状を保つことができる。
た場合、素材が幅方向に延びるだけでなく長手方向にも
延びてしまい、予め設けたスプロケットホール等の位置
がずれてしまい、外枠部分が変形し十分な抜き精度を確
保できなくなる。
1(b)のように外枠部分に基準穴がある製品がほとん
どであり、外枠部分の基準穴とインナー部品パターン抜
きの位置精度が重要となる。本発明のように、つぶした
ことによる材料歪を外側抜き部や内側抜き部又はスリッ
ト部分で逃がすことで、この位置関係を正しく保つこと
が可能になる。
基づいて説明する。
ードフレームの製造方法を示したもので、ここでは図1
(d)に示すように、リードフレーム20の一部に長方
形の放熱板部分21を有すると共に、その周囲四方に接
続リード部分(インナーリード部分)22を有し、放熱
板部分21の板厚を接続リード部分22より厚く形成し
た放熱板付きリードフレームの製造を目的としている。
て通常の銅平条(例えば厚さ0.3mm)から成るリード
フレーム材1を用意する。
し、その金型内で、図1(b)に示すように、外枠部分
7にスプロケットホール2等の基準穴の抜き加工と、外
側抜き部3及び内側抜き部4の部分抜き加工を行う。外
側抜き部3は、後工程のつぶし加工において、外方向へ
移動する金属を収納するための抜き部であり、また内側
抜き部4は後工程のつぶし加工において、中央方向(放
熱板方向)へ移動する金属を収納するための抜き部であ
る。
記接続リード部分22に対応する周囲領域6を挟むよう
に、放熱板部分21に対応する中央領域5から遠い側に
外側抜き部3を設け、また放熱板部分21に対応する中
央領域5に近い側に内側抜き部4を設ける。この実施形
態の場合、上記外側抜き部3と内側抜き部4はそれぞれ
接続リード部分22に対応する周囲領域6の周囲四辺の
各一辺ごとに、長方形の細長いスリットとして設けてい
る。
続リード部分22に対応する周囲領域6をつぶし加工し
て、そのつぶし加工領域6の板厚を放熱板部分21に対
応する中央領域5より薄く、例えば厚さ0.15mmに形
成する。これにより、図2及び図3(a)(b)に示す
ように、放熱板部分21に対応する中央領域5は、もと
の板厚(図3)を有する厚板部11として残り、その周
囲のつぶし加工領域6は接続リードを形成する薄板部1
2となる。
領域6における金属の伸びが、上記内側抜き部4及び外
側抜き部3に逃がされるため、外枠部分7のスプロケッ
トホール2等の基準穴とインナー部品パターン抜きの位
置関係を正しく保つことができる。
ードフレーム20が製造される。
場合は、その変形が生じた部分を修正するため、内側抜
き部4及び外側抜き部3について再度打ち抜き加工を行
い、任意の所定形状を保つことができる。すなわち内側
抜き部4及び外側抜き部3で板厚が変動した部分を吸収
し、再度必要なパターン抜き加工を行って板厚変動部分
を打ち抜くことで寸法精度を確保することができる。
ームの製造方法の第二の実施形態を示したものである。
図1との違いは、外側抜き部3の四隅に、L字状のスリ
ット8を形成した点にある。
て通常の銅平条(例えば厚さ0.3mm)から成るリード
フレーム材1を用意する。このリードフレーム材1を順
送金型に供給し、その金型内で、図4(b)に示すよう
に、外枠部分7にスプロケットホール2等の基準穴の抜
き加工と、外側抜き部3、内側抜き部4及びL字状のス
リット8の部分抜き加工を行う。
記接続リード部分22に対応する周囲領域6を挟むよう
に、放熱板部分21に対応する中央領域5から遠い側に
外側抜き部3を設け、また放熱板部分21に対応する中
央領域5に近い側に内側抜き部4を設ける。この実施形
態の場合、上記外側抜き部3と内側抜き部4はそれぞれ
接続リード部分22に対応する周囲領域6の周囲四辺の
各一辺ごとに、長方形の細長いスリットとして設けてい
る。
周囲において、上記四辺に設けた外側抜き部3の端部同
士が隣り合う角部を外側から囲むように、各角部ごとに
設ける。
続リード部分22に対応する周囲領域6をつぶし加工し
て、そのつぶし加工領域6の板厚を放熱板部分21に対
応する中央領域5より薄く、例えば厚さ0.15mmに形
成する。これにより、図2及び図3(a)(b)に示す
ように、放熱板部分21に対応する中央領域5は、もと
の板厚(図3)を有する厚板部11として残り、その周
囲のつぶし加工領域6は接続リードを形成する薄板部1
2となる。
領域6における金属の伸びが、上記内側抜き部4、外側
抜き部3及びL字状のスリット8に逃がされるため、外
枠部分7のスプロケットホール2等の基準穴とインナー
部品パターン抜きの位置関係を正しく保つことを、より
確実にすることができる。
ードフレーム20を製造することができる。
場合は、その変形で出た部分を修正するため、内側抜き
部4及び外側抜き部3について再度打ち抜き加工を行
い、任意の所定形状を保つ。すなわち内側抜き部4及び
外側抜き部3で板厚が変動した部分を吸収し、再度板厚
変動部分を打ち抜くことで寸法精度を確保することがで
きる。
び内側抜き部4又はさらにL字状のスリット8を、放熱
板部分21に対応する中央領域5の四方において、接続
リード部分22に対応する周囲領域6を挟むように設け
たが、これらのスリットを設ける位置は4方向に限らな
い。例えば、リードフレームの長手方向だけに外側抜き
部3及び内側抜き部4を設けるという形態でも良く、ま
たリードフレームの幅方向だけに外側抜き部3及び内側
抜き部4を設けるという形態でも良い。L字状のスリッ
ト8についても同様であり、リードフレームの長手方向
だけ又は幅方向だけに設けることができる。
側抜き部4を接続リード部分22に対応する周囲領域6
の周囲四辺の各一辺ごとに、長方形の細長いスリットと
して設けているが、スリットの形状は矩形に限るもので
はなく、つぶし加工領域6を挟むように外側抜き部3と
内側抜き部4を設けることにより、放熱板の変形等を防
止することができる形状であればよい。L字状のスリッ
ト8についても矩形以外の形状とすることができる。
銅平条を用いているが、リードフレーム材1の材質はC
u系だけでなく、42Niでもよい。
は、再打ち抜きを行い、任意の形状に整形するが、この
つぶし加工と再打ち抜きは一度だけでなく、再度つぶし
加工と再打ち抜きを繰り返し行ってもよい。
の放熱性を向上させる加工を施してもよい。
きリードフレームおよびその製造方法では、つぶし加工
により、素材の放熱板部分以外の必要部分のみをプレス
することにより、任意の厚みの薄板部に変化させること
とし、その際、リードフレーム材の側に逃げ部として外
側抜き部及び内側抜き部又はスリットを設けるようにし
たので、これにより外枠部分の変形を防止して、製品の
抜き形状と外枠部分の位置関係の変化を阻止することが
できる。従って、本発明によれば、板厚の違う部分の大
きさが品種ごとに違った場合にも、素材を変更する必要
なしに、その品種の放熱板付きリードフレームを製造す
ることができる。
レームの製造方法を示した図である。
供する斜視図である。
供する断面図である。
フレームの製造方法を示した図である。
示した図である。
ードフレーム材を形成する方法を示した図である。
Claims (5)
- 【請求項1】リードフレームの一部に放熱板部分とその
近傍の接続リード部分とを有し、放熱板部分の板厚を接
続リード部分より厚く形成した放熱板付きリードフレー
ムにおいて、 リードフレーム材に上記接続リード部分に対応する領域
を挟むように放熱板部分から遠い側の外側抜き部と放熱
板部分に近い側の内側抜き部を設け、 上記接続リード部分に対応する領域をつぶし加工して、
そのつぶし加工領域における金属の伸びを上記外側抜き
部と内側抜き部に逃がし、つぶし加工領域の板厚を放熱
板部分より薄く形成したことを特徴とする放熱板付きリ
ードフレーム。 - 【請求項2】リードフレームの一部に放熱板部分とその
周囲の接続リード部分とを有し、放熱板部分の板厚を接
続リード部分より厚く形成した放熱板付きリードフレー
ムにおいて、 リードフレーム材に上記接続リード部分に対応する領域
を挟むように放熱板部分から遠い側の外側抜き部と放熱
板部分に近い側の内側抜き部を設け、 上記外側抜き部と内側抜き部は上記接続リード部分の周
囲四辺の各一辺ごとに設け、また外側抜き部の外周囲に
は外側抜き部の端部同士が隣り合う角部を外側から囲む
ように各角部ごとにスリットを設け、 上記接続リード部分に対応する領域をつぶし加工して、
そのつぶし加工領域における金属の伸びを上記内側抜き
部、外側抜き部及びスリットに逃がし、つぶし加工領域
の板厚を放熱板部分より薄く形成したことを特徴とする
放熱板付きリードフレーム。 - 【請求項3】リードフレームの一部に放熱板部分とその
近傍の接続リード部分とを有し、放熱板部分の板厚を接
続リード部分より厚く形成した放熱板付きリードフレー
ムの製造方法において、 リードフレーム材に上記接続リード部分に対応する領域
を挟むように放熱板部分から遠い側の外側抜き部と放熱
板部分に近い側の内側抜き部を設ける部分抜き加工の工
程と、 上記接続リード部分に対応する領域をつぶし加工して、
そのつぶし加工領域における金属の伸びを上記外側抜き
部と内側抜き部に逃がし、つぶし加工領域の板厚を放熱
板部分より薄く形成するつぶし加工の工程とを含むこと
を特徴とする放熱板付きリードフレームの製造方法。 - 【請求項4】請求項3記載の放熱板付きリードフレーム
の製造方法において、 上記リードフレーム材を順送金型に供給し、その金型内
で上記外側抜き部及び内側抜き部の部分抜き加工と、上
記つぶし加工の工程を行うことを特徴とする放熱板付き
リードフレームの製造方法。 - 【請求項5】請求項3又は4記載の放熱板付きリードフ
レームの製造方法において、 上記つぶし加工したリードフレーム材に対し、必要なパ
ターン抜き加工を行う工程を含むことを特徴とする放熱
板付きリードフレームの製造方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002108001A JP3743382B2 (ja) | 2002-04-10 | 2002-04-10 | 放熱板付きリードフレームおよびその製造方法 |
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Publication Number | Publication Date |
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JP2003303935A true JP2003303935A (ja) | 2003-10-24 |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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