JP2003303838A - 半導体パッケージ製造装置および製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】半導体パッケージ製造一貫システムにおいて、
各工程の設備を共用化することによってシステムを小型
化して費用削減を図るとともに複数の工程を同時進行さ
せることによって時間短縮を図る。 【解決手段】基板２をワーク吸着ステージ４へ位置決め
しながら供給しこの基板２上にチップ３を位置決めしな
がら接着剤を介して搭載するダイボンド工程加工部と、
接着剤を加熱し硬化する接着剤ベーク工程加工部と、チ
ップ３と基板２とを金属細線接続するワイヤーボンド工
程加工部と、チップ３と金属細線と基板２を金型を用い
て樹脂で覆う樹脂封止工程加工部とを有し、ワーク吸着
ステージ４の周辺に各工程加工部を配置し、ワーク吸着
ステージ４は複数の基板２を吸着保持して上下に反転す
る機構を有し、吸着保持した基板２のそれぞれに対し異
なる工程加工部を作動させかつ各工程加工部を同時に作
動させるようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、半導体パッケージ
の製造装置および製造方法に関するもので、特に、半導
体チップのダイボンディング工程から樹脂封止工程に至
る半導体パッケージの製造一貫システムに使用する製造
装置および製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の半導体パッケージ製造一貫システ
ムは、半導体チップ（以下単にチップという）のダイボ
ンディング工程から半田ボールリフロー工程に至る各工
程用装置間を、部材ならびに半導体パッケージ半製品を
搬送するレールで繋ぎ、順次各工程での組立加工を行う
構成となっている。

【０００３】例えば、図７の工程図に示すように、部材
ストッカー２２からレール３０を介して送り込まれた基
板やチップをダイボンダ２３で接着して半導体パッケー
ジ半製品１を組立てるダイボンド工程加工を経た後、半
導体パッケージ半製品１はレールを介してベーク炉２４
ａへ送られ、接着剤を硬化する熱処理を行うベーク工程
加工を経た後さらにワイヤーボンダ２５へ送られ、金属
細線で基板とチップとを配線するワイヤーボンド工程加
工が行われた後樹脂封止機２６へ送られ、さらに、品種
によっては樹脂を硬化した後ボールマウンタ２７へ送ら
れ、基板に半田ボールを搭載した後リフロー炉２８へ送
られ、半田ボールを溶解し固着した後各工程を経た半製
品として半製品ストッカー２９へ送られ、出荷用トレー
等に収納される。なお、各工程部の加工時間は異なる場
合が多いため、次工程への待ち時間の間、一時的に半導
体パッケージ半製品１を保管するバッファー３１が各工
程用装置間に設置されている（例えば、特開平５−２０
６１７７号公報）。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の装置構成では、製造一貫システムが大型で高
額となることや、品種切換え時には品種に対応する部品
が多数あるため高額かつ切換えに多大な時間を要すると
いう問題がある。この原因には、各工程用装置間にバッ
ファーを必要とすること、各工程用装置間それぞれに半
導体パッケージ半製品の位置決めや加熱用の品種対応部
品を有していること、品種切換え時には各工程用装置そ
れぞれにおいて半導体パッケージ半製品の位置決めや加
熱用治工具の交換ならびに搬送機構などの調整作業を必
要とすること、などが挙げられる。

【０００５】本発明は、以上の問題点を解決するために
なされたもので、半導体パッケージ製造一貫システムに
おいて、各工程の設備を共用化することによってシステ
ムを小型化して費用削減を図り、また、複数の工程を同
時進行させることによって時間短縮を図るようにした半
導体パッケージ製造装置および製造方法を提供するもの
である。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、配線端子を備
えた基板を吸着保持治具へ位置決めしながら供給しさら
に前記基板上にチップを位置決めしながら接着剤を介し
て搭載するダイボンド工程加工部と、前記接着剤を加熱
し硬化する接着剤ベーク工程加工部と、前記チップと前
記基板との間を金属細線で接続するワイヤーボンド工程
加工部と、前記チップならびに前記金属細線および前記
基板を金型を用いて樹脂で覆う樹脂封止工程加工部とを
有し、半導体パッケージの製造を一貫して行う半導体パ
ッケージ製造装置において、前記吸着保持治具の周辺に
各前記工程加工部を配置し、この吸着保持治具は複数の
前記基板を吸着保持するとともに上下に反転する機構を
有し、吸着保持した前記基板のそれぞれに対し異なる工
程加工部を作動させるとともに各工程加工部を同時に作
動させるようにしている。

【０００７】また、本発明は、前記吸着保持治具を上下
に反転させながらそれぞれの吸着保持基板に対し各前記
工程加工部を工程順に連続的に作動させるようにし、ま
た、前記吸着保持治具の前記基板を吸着する部分を品種
対応部として本吸着保持治具から分離ならびに合体可能
とし、前記基板の大きさごとに吸引溝の大きさや位置を
変更した数種類の前記品種対応部を自動的に交換可能と
している。

【０００８】また、本発明は、前記樹脂封止工程加工を
行う金型の一部分を品種対応金型部として本金型から分
離ならびに合体可能とし、樹脂封止パッケージの大きさ
ごとに凹部のサイズを変更した数種類の前記品種対応金
型部を自動的に交換可能とし、また、前記樹脂封止工程
加工後の半導体パッケージ製品を、製品収納トレーに移
設する機構を備えるとともに、前記樹脂封止工程加工後
の半導体パッケージ製品に、半田ボールを搭載する機構
を備えている。

【０００９】また、本発明は、配線端子を備えた基板を
吸着保持治具へ位置決めしながら供給しさらに前記基板
上にチップを位置決めしながら接着剤を介して搭載する
ダイボンド工程と、前記接着剤を加熱し硬化する接着剤
ベーク工程と、前記チップと前記基板との間を金属細線
で接続するワイヤーボンド工程と、前記チップならびに
前記金属細線および前記基板を金型を用いて樹脂で覆う
樹脂封止工程とを有し、半導体パッケージの製造を一貫
して行う半導体パッケージ製造方法において、前記吸着
保持治具を上下に反転させるタイミングを、前記各工程
中で最も時間を要する工程の加工時間に合わせるように
している。

【００１０】また、本発明は、前記基板の数量に比例し
て加工時間が変動する工程での前記基板の数量を、前記
基板の数量に関係なく一定の加工時間を要する工程での
加工時間と前記基板の数量に比例して変動する加工時間
との差が最小となるように設定するようにし、また、大
きさや配線端子や外部端子の数が異なる数種類の前記基
板、または樹脂封止部外形の大きさが異なる数種類の半
導体パッケージ用の前記基板を一つの前記吸着保持治具
で保持し、吸着保持した数種類の前記基板に対し同時に
加工を行うようにしている。

【００１１】

【発明の実施の形態】次に、本発明の一実施の形態につ
いて、図面を参照して説明する。図１は本発明の半導体
パッケージ製造装置のシステム構成を示す斜視図であ
る。また、図２（ａ）〜（ｆ）は、図１の各加工工程を
説明する断面図である。また、図３は、図１の各加工工
程の動作タイミングを説明する図である。

【００１２】本発明の特徴は、各工程用装置を複合化し
た半導体パッケージ製造一貫システムであって、加工対
象部材である基板やチップを吸着保持治具（以下、ワー
ク吸着ステージと呼ぶ）へ供給する際にはまず位置合わ
せを行い、次いで、このワーク吸着ステージを上下反転
させながらダイボンド、接着剤硬化、ワイヤーボンド、
樹脂封入、半田ボール付け等の各工程の加工を行うこと
で、半導体パッケージ製造一貫システムの小型化と低価
格化、さらには品種切換え作業時間、品種対応治具数や
費用を低減することにある。

【００１３】図１に示すように、ダイボンドヘッド５の
マウントアーム６と画像認識カメラ８およびディスペン
サ７を用いて、ワーク吸着ステージ４へ基板２ならびに
チップ３を位置決めしながら供給して接着するダイボン
ド工程加工を行い、その後、ワーク吸着ステージ４を上
下反転しながら、周辺上下に設置した加熱チャンバー９
とワイヤーボンドヘッド１０とトランスファー封入ユニ
ット１１とボールマウントヘッド１３を用いて、順次各
工程加工を行うことで半導体パッケージを製造する。

【００１４】こうすることによって、品種対応治具であ
るワーク吸着ステージ４は各工程で共用でき、また保持
した複数個の加工対象部材それぞれに対し異なる工程加
工が同時にかつほぼ同一個所で可能であることから、従
来、各工程部ごとに要していた加工対象部材の移動や再
位置決めや加工時間調整用の機構、および品種対応治具
交換作業を削減することができる。

【００１５】次に、本発明の半導体パッケージ製造装置
の構成について、図１を用いて説明する。加工対象物と
なる半導体パッケージ半製品１の構成部材である基板２
を吸着保持しかつ上下反転回転するワーク吸着ステージ
４の周辺に、基板２や同じく半導体パッケージ半製品１
の部材となるチップ３をワーク吸着ステージ４に位置決
めしながら供給する画像認識カメラ８およびマウントア
ーム６ならびに基板２にチップ３を接着する接着剤を供
給するディスペンサー７を備えたダイボンドヘッド５、
接着剤の硬化ベークを行う加熱チャンバー９ａ、９ｂ、
金属細線で基板２ならびにチップ３の表面に形成されて
いる電極間を配線するワイヤーボンドヘッド１０、ワイ
ヤーボンド後の半導体パッケージ半製品１を樹脂封止す
るトランスファー封入ユニット１１、ＢＧＡタイプの半
導体パッケージに対し半田ボール１４のマウントを行う
ボールマウントヘッド１３、樹脂封止後の半導体パッケ
ージ半製品１を製品収納トレー１５へ取り出す収納機構
を配置している。

【００１６】次に、図２を用いて本発明による半導体パ
ッケージ製造装置の動作を説明する。まず、図２（ａ）
に示すように、基板２ａを、図示しないダイボンドヘッ
ドの画像認識カメラおよびマウントアームの作用にてワ
ーク吸着ステージ４へ位置決めしながら供給し、ワーク
吸着ステージ４上に真空吸着し固定する。さらに、ディ
スペンサで接着剤を基板２ａ上に塗布した後に、さら
に、画像認識カメラおよびマウントアームでチップ３ａ
を位置決めしながら基板２ａ上へ供給しかつ加圧するこ
とによって、基板２ａとチップ３ａとを接着した半導体
パッケージ半製品１ａを作るダイボンド工程加工を行
う。なお、この際使用する接着剤は、ディスペンサで供
給する液状又はフィルム状のもののほか、あらかじめチ
ップの裏面に貼り付けたフィルム状のものを使用しても
よい。

【００１７】次に、図２（ｂ）に示すように、ワーク吸
着ステージ４に真空吸着し固定した半導体パッケージ半
製品１ａに対し、ワーク吸着ステージ４を上下反転する
ように回転させた後に加熱チャンバー９ａを被せ、１５
０〜１８０℃に加熱して接着剤を硬化させるベーク工程
加工を行う。同時に、上下反転したワーク吸着ステージ
４の上面では、上述した図２（ａ）と同様の動作で次の
部材である基板２ｂとチップ３ｂを位置決め供給の上ダ
イボンドし、半導体パッケージ半製品１ｂを組み立てる
ダイボンド工程加工を行う。なお、加熱チャンバー９ａ
の昇温機構には、赤外線ヒーターやニクロム線等の電気
ヒーターを内蔵させる手法のほか、加熱した不活性ガス
を循環させる機構等も採用可能であり、また、ワーク吸
着ステージ４に電気ヒーター等の加熱機構を内蔵し併用
してもよい。

【００１８】次に、図２（ｃ）に示すように、ワーク吸
着ステージ４を上下反転した後に、ワーク吸着ステージ
４に真空吸着固定した半導体パッケージ半製品１ａに対
し、図示しないワイヤーボンドヘッドの作用により金属
細線で基板２ａとチップ３ａの電極間を結線するワイヤ
ーボンド工程加工を行う。同時に、上述したのと同様の
動作で半導体パッケージ半製品１ｂに対しベーク工程加
工を行い、また、次部材である基板２ｃとチップ３ｃに
対しダイボンド工程加工を行う。なお、このワイヤーボ
ンド工程の際に加熱が必要な場合は、ワーク吸着ステー
ジ４に内蔵した電気ヒーター等を使用する。

【００１９】次に、図２（ｄ）に示すように、ワーク吸
着ステージ４を上下反転した後に、ワーク吸着ステージ
４に真空吸着固定した半導体パッケージ半製品１ａに対
し金型である封入スライダ１２ａを被せ、樹脂封止工程
加工を行う。同時に、半導体パッケージ半製品１ｂ、１
ｃ、１ｄに対し、それぞれワイヤーボンド工程加工、ベ
ーク工程加工、ダイボンド工程加工を行う。なお、この
樹脂封止工程には、比較的短時間で樹脂硬化することか
ら、熱可塑後硬化する特性を有する固体樹脂を用いるト
ランスファー封入方式が適しているが、熱硬化型液状樹
脂封止方法を用いてもよい。

【００２０】次に、図２（ｅ）に示すように、ワーク吸
着ステージ４の真空吸着を切り、封入スライダ１２ａへ
受け渡した半導体パッケージ半製品１ａに対し、図示し
ないボールマウントヘッドの作用により半田ボール付け
工程加工を行う。同時に、ワーク吸着ステージ４を上下
反転した後、半導体パッケージ半製品１ｂ、１ｃ、１
ｄ、１ｅに対し、それぞれ樹脂封止工程加工、ワイヤー
ボンド工程加工、ベーク工程加工、ダイボンド工程加工
を行う。なお、この半田ボール付け工程には、装置構成
が小型でボール配置ごとの治工具や半田ボール溶解用リ
フロー加工が不要なシングルポイントボールフィードか
つレーザー溶解方式のボールマウントヘッドを使用する
ことが望ましい。また、外部端子に半田ボールやバンプ
を必要としないＬＧＡ（ランドグリッドアレイ）タイプ
の半導体パッケージを組み立てる場合には、この半田ボ
ール付け工程加工は省略する。

【００２１】次に、図２（ｆ）に示すように、封入スラ
イダ１２ａより半導体パッケージ半製品１ａを取り出
し、図示しないトレー状治具へ収納する製品収納工程動
作を行う。同時に、ワーク吸着ステージ４を上下反転し
た上で、半導体パッケージ半製品１ｂ、１ｃ、１ｄ、１
ｅ、１ｆに対し、それぞれ半田ボール付け工程加工、樹
脂封止工程加工、ワイヤーボンド工程加工、ベーク工程
加工、ダイボンド工程加工を行う。

【００２２】以上説明したような各工程加工動作を繰り
返すことによって、半導体パッケージ半製品を次々と組
み立てることができる。なお、製品収納トレーへ収納し
た半導体パッケージ半製品は、その後、さらに封止樹脂
完全硬化用ベーク工程、捺印工程、テスト工程等の加工
を経て半導体パッケージ製品として完成する。また、基
板２やチップ３のサイズが異なる品種を組み立てる際に
は、必要に応じてワーク吸着ステージ４や封入スライダ
１２を、適応するサイズのものへ交換して使用する。

【００２３】次に、図３を用いて本発明による半導体パ
ッケージ製造装置の各工程加工動作タイミングを説明す
る。図３は、半導体パッケージ半製品１ａ〜１ｄそれぞ
れの各工程における加工時間を横軸にとり、同時に動作
する各工程の加工時間を上下に並べた模式図である。な
お、各工程加工間で要するワーク吸着ステージを上下反
転する時間は、約０．５秒以下と比較的短時間の動作が
可能であるため、本図では省略し図示していない。

【００２４】図３に示すように、一つの半導体パッケー
ジ半製品において各工程に要する加工時間を説明する
と、ダイボンド工程は、基板供給と接着剤供給とチップ
搭載時間の各１秒を合わせた計３秒、ベーク工程は、接
着剤を硬化するのに要する時間として約１８０秒、ワイ
ヤーボンド工程はワイヤー本数ごとに異なり、８０本時
の約３０秒から５００本時の約１５０秒、樹脂封止工程
は、樹脂注入から硬化までに要する時間として約１８０
秒、半田ボール付け工程は半田ボール数ごとに異なり、
８０個時の約３０秒から５００個時の約１５０秒、製品
収納工程は約１秒である。

【００２５】これら各工程時間の中で最も時間を要する
工程と時間は、ベーク工程ならびに樹脂封止工程の１８
０秒となるが、この時間ごとにワーク吸着ステージを上
下反転して一つの半導体パッケージ半製品を次工程加工
部へ送り出すと同時に、次の半導体パッケージ半製品の
加工も開始すると、１８０秒ごとに１個の全加工工程を
経た半導体パッケージ半製品を完成することができる。
すなわち本発明では、各工程に要する加工時間の中で、
最も時間を要する工程に、同時に加工する工程のタイミ
ングを合わせており、最も時間を要する工程時間ごとに
次々と半導体パッケージ半製品を組み立てることができ
る。

【００２６】次に、本発明の他の実施の形態について、
図面を用いて説明する。図４は、上述の一実施の形態で
示した半導体パッケージ製造一貫システムにおいて、よ
り品種交換を行いやすくするように改良を加えた装置構
成例を示している。

【００２７】本実施の形態では、品種によってサイズが
異なる基板２やチップ３や封止樹脂外形に対応する品種
対応治具として、吸着アダプター１６ならびに金型イン
ナー２１を設けている。吸着アダプター１６の表面に
は、基板２を真空吸着固定する十字形溝状の吸引溝１７
を設けている。この吸引溝１７のサイズや位置は、品種
によってサイズが異なる基板２に対し真空漏れがなくか
つ最大限の吸引力を付与可能なように設計されており、
図４では、サイズが異なる基板２ａ、２ｂ、２ｃそれぞ
れに対応した吸引溝１７を有する吸着アダプター１６
ａ、１６ｂ、１６ｃを図示している。

【００２８】一方、ワーク吸着ステージ４の表裏両面の
計４箇所には、統一された外形サイズをもつ吸着アダプ
ター１６とほぼ同一サイズの凹部１８と、吸着アダプタ
ー１６を真空吸着固定するアダプター吸引溝１９と、吸
着アダプター１６の吸引溝１７と連結し基板２を真空吸
着する際の真空を供給する真空供給穴２０を設けてい
る。これらの機構ならびにマウントアーム６の作用によ
り、吸着アダプター１６は基板２の供給に先立ち凹部１
８へ移送されてワーク吸着ステージ４と合体し、前述の
一実施例と同様に、各工程加工の際に基板２を吸着保持
する機能を有する。

【００２９】また、品種交換の際、例えば、サイズが異
なる基板２ａから２ｂへ交換する際には、同じくマウン
トアーム６の作用によりワーク吸着ステージ４と合体す
る吸着アダプターを１６ａから１６ｂへ交換すること
で、ワーク吸着ステージ４全体を交換することなく迅速
な品種交換が可能となる。同様に、トランスファー封入
ユニット１１も、封入スライダ１２を、サイズが異なる
封止樹脂外形に対応するサイズを有する数種類の金型イ
ンナー２１と自動的に分離、合体、交換可能な構造にす
ることで、封入スライダ１２全体を交換することなく迅
速な品種交換が可能となる。

【００３０】このように本実施の形態では、迅速な品種
交換が自動的に可能であり、また、条件によっては異品
種混在の同時組立加工も可能になり、多様化する半導体
パッケージの顧客ニーズへ対応する少量多品種生産を効
率的に行うことができる。

【００３１】次に、図１〜３で示した一実施の形態の応
用例を、図４〜６を用いて説明する。半導体パッケージ
において、一般に小型の外形を持つ品種はワイヤー数や
半田ボール数が少なく、ワイヤーボンド工程ならびに半
田ボール付け工程に要する処理時間が短い。このような
場合、例えば、１個の半導体パッケージ半製品に対しワ
イヤーボンド工程ならびに半田ボール付け工程に要する
時間が約９０秒である品種の場合、図３に示したような
動作タイミングでは、最も時間を要する工程であるベー
ク工程ならびに樹脂封止工程の１８０秒間が終了するま
での待ち時間が長く、生産効率が悪い。

【００３２】そこで、図４に示した装置構成図のよう
に、吸着アダプター１６ａを用いて一つの吸着アダプタ
ー１６ａに２つの基板２ａを吸引固定し、図５に示す動
作説明図のように、各工程加工部において２セットの半
導体パッケージ半製品１を加工すると、図６に示す動作
タイミング図のように、ワイヤーボンド工程ならびに半
田ボール付け工程で待ち時間を要することなく１８０秒
ごとに２個の全加工工程を経た半導体パッケージ半製品
を完成することができる。

【００３３】すなわち本応用例では、最も時間を要する
工程が複数個の半導体パッケージ半製品を一括処理可能
でかつ数量にかかわらず処理時間が一定である場合、数
量に処理時間が比例する工程の処理個数を、最も時間を
有する工程との時間差が最小となるように設定し、複数
個ごとのサイクルで処理することにより、生産効率を最
大限に高めた半導体パッケージ半製品の組立作業を行う
ことができる。

【００３４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明は各工程用
装置を複合化した半導体パッケージ製造一貫システムに
おいて、基板やチップ等の加工対象部材を吸着保持治具
であるワーク吸着ステージへ供給する際に位置合わせを
行い、このワーク吸着ステージを上下反転しながらダイ
ボンド、接着剤硬化ベーク、ワイヤーボンド、樹脂封
止、半田ボール付け、製品収納等の各工程の加工を行う
ことで、半導体パッケージ製造一貫システムの小型化お
よび低価格化、ならびに品種切換えに要する作業工数の
低減、それに要する治具数や治具費用の低減を可能とし
ている。

【００３５】その理由は、加工対象部材を吸着保持治具
へ供給する際にのみ位置合わせを行い、かつ各工程部へ
の再位置決めを伴う加工対象部材の移動を最低限に抑え
ているため、各工程部それぞれにはワークの位置決めや
搬送機構が不要であり、さらには各工程部の加工時間整
合用バッファー等も不要となるためである。また、加工
対象部材を吸着保持する治具数を最低限に抑え、各工程
部で共用するようにしたこともこれらの効果に寄与して
いる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における一実施の形態の製造装置構成を
示す斜視図である。

【図２】図１の各加工工程（ａ）〜（ｆ）を説明する断
面図である。

【図３】図１の各加工工程の動作タイミングを説明する
図である。

【図４】本発明における他の実施の形態の製造装置構成
を示す斜視図である。

【図５】図４の各加工工程（ａ）〜（ｆ）を説明する断
面図である。

【図６】図４の各加工工程の動作タイミングを説明する
図である。

【図７】従来の製造装置構成を示す図である。

【符号の説明】

１ 半導体パッケージ半製品 ２ 基板 ３ チップ ４ ワーク吸着ステージ ５ ダイボンドヘッド ６ マウントアーム ７ ディスペンサ ８ 画像認識カメラ ９ 加熱チャンバー １０ ワイヤーボンドヘッド １１ トランスファー封入ユニット １２ 封入スライダ １３ ボールマウントヘッド １４ 半田ボール １５ 製品収納トレー １６ 吸着アダプター １７ 吸引溝 １８ 凹部 １９ アダプター吸引溝 ２０ 真空供給穴 ２１ 金型インナー ２２ 部材ストッカー ２３ ダイボンダ ２４ ベーク炉 ２５ ワイヤーボンダ ２６ 樹脂封止機 ２７ ボールマウンタ ２８ リフロー炉 ２９ 半製品ストッカー ３０ レール ３１ バッファー

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 配線端子を備えた基板を吸着保持治具へ
   位置決めしながら供給しさらに前記基板上に半導体チッ
   プを位置決めしながら接着剤を介して搭載するダイボン
   ド工程加工部と、前記接着剤を加熱し硬化する接着剤ベ
   ーク工程加工部と、前記半導体チップと前記基板との間
   を金属細線で接続するワイヤーボンド工程加工部と、前
   記半導体チップならびに前記金属細線および前記基板を
   金型を用いて樹脂で覆う樹脂封止工程加工部とを有し、
   半導体パッケージの製造を一貫して行う半導体パッケー
   ジ製造装置において、前記吸着保持治具の周辺に各前記
   工程加工部を配置し、この吸着保持治具は複数の前記基
   板を吸着保持するとともに上下に反転する機構を有し、
   吸着保持した前記基板のそれぞれに対し異なる工程加工
   部を作動させるとともに各工程加工部を同時に作動させ
   ることを特徴とする半導体パッケージ製造装置。
2. 【請求項２】 前記吸着保持治具を上下に反転させなが
   らそれぞれの吸着保持基板に対し各前記工程加工部を工
   程順に連続的に作動させることを特徴とする請求項１記
   載の半導体パッケージ製造装置。
3. 【請求項３】 前記吸着保持治具の前記基板を吸着する
   部分を品種対応部として本吸着保持治具から分離ならび
   に合体可能とし、前記基板の大きさごとに吸引溝の大き
   さや位置を変更した数種類の前記品種対応部を自動的に
   交換可能としたことを特徴とする請求項１記載の半導体
   パッケージ製造装置。
4. 【請求項４】 前記樹脂封止工程加工を行う金型の一部
   分を品種対応金型部として本金型から分離ならびに合体
   可能とし、樹脂封止パッケージの大きさごとに凹部のサ
   イズを変更した数種類の前記品種対応金型部を自動的に
   交換可能としたことを特徴とする請求項１記載の半導体
   パッケージ製造装置。
5. 【請求項５】 前記樹脂封止工程加工後の半導体パッケ
   ージ製品を、製品収納トレーに移設する機構を備えたこ
   とを特徴とする請求項１記載の半導体パッケージ製造装
   置。
6. 【請求項６】 前記樹脂封止工程加工後の半導体パッケ
   ージ製品に、半田ボールを搭載する機構を備えたことを
   特徴とする請求項１記載の半導体パッケージ製造装置。
7. 【請求項７】 配線端子を備えた基板を吸着保持治具へ
   位置決めしながら供給しさらに前記基板上に半導体チッ
   プを位置決めしながら接着剤を介して搭載するダイボン
   ド工程と、前記接着剤を加熱し硬化する接着剤ベーク工
   程と、前記半導体チップと前記基板との間を金属細線で
   接続するワイヤーボンド工程と、前記半導体チップなら
   びに前記金属細線および前記基板を金型を用いて樹脂で
   覆う樹脂封止工程とを有し、半導体パッケージの製造を
   一貫して行う半導体パッケージ製造方法において、前記
   吸着保持治具を上下に反転させるタイミングを、前記各
   工程中で最も時間を要する工程の加工時間に合わせるこ
   とを特徴とする半導体パッケージ製造方法。
8. 【請求項８】 前記基板の数量に比例して加工時間が変
   動する工程での前記基板の数量を、前記基板の数量に関
   係なく一定の加工時間を要する工程での加工時間と前記
   基板の数量に比例して変動する加工時間との差が最小と
   なるように設定することを特徴とする請求項７記載の半
   導体パッケージ製造方法。
9. 【請求項９】 大きさや配線端子や外部端子の数が異な
   る数種類の前記基板、または樹脂封止部外形の大きさが
   異なる数種類の半導体パッケージ用の前記基板を一つの
   前記吸着保持治具で保持し、吸着保持した数種類の前記
   基板に対し同時に加工を行うことを特徴とする請求項７
   記載の半導体パッケージ製造方法。