JP2003277410A

JP2003277410A - 加工性に優れた塩化ビニル系重合体の製造方法

Info

Publication number: JP2003277410A
Application number: JP2002086489A
Authority: JP
Inventors: Toshiaki Ohashi; 俊昭大橋; Kozo Kondo; 晃三近藤; Takayoshi Hatanaka; 隆禎畑中; Ken Hiramatsu; 謙平松; Kazumasa Yamane; 一正山根
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 2002-03-26
Filing date: 2002-03-26
Publication date: 2003-10-02

Abstract

(57)【要約】【課題】塩化ビニル系重合体のかさ比重が高く、加工時
のゲル化溶融速度が大きく、ゲル化時の溶融トルクが低
く、かつ重合生産性の高い塩化ビニル系重合体の製造方
法を提供する。【解決手段】塩化ビニル系単量体を、分散剤、油溶性重
合開始剤の存在下、水性媒体中で懸濁重合することによ
り得られる塩化ビニル系重合体を製造する方法におい
て、第１段階重合として、一定温度で、転化率５０重量
％以下まで重合し、ついで第２段階重合を第１段階重合
より５〜１５℃の高い温度で重合を行い、第１段階重合
と第２段階重合を連続的に重合温度を上昇させる昇温速
度が５〜１５℃／Ｈｒであり、かつ重合開始から重合終
了までの期間に対する昇温速度期間の割合を１０〜５０
％として塩化ビニル系重合体を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、押出成形における
押出吐出量を上げ、加工性の改良であるゲル化溶融速度
を大きくし、ゲル化時の溶融トルクを低くする塩化ビニ
ル系重合体を高い重合生産性で得る製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、塩化ビニル系重合体は、塩化ビニ
ル単量体またはこれを主体とするビニル系単量体の混合
物（以下、これらを総称して、「塩化ビニル系単量体」
といい、これらを重合して得られる重合体を「塩化ビニ
ル系重合体」という。）を重合開始剤の存在下、分散剤
を含む水性媒体中で反応系を一定の温度に制御すること
によって製造される。

【０００３】一般に塩化ビニル系重合体の成形加工性に
おいて、特に押出成形での生産性を向上させるためには
塩化ビニル系重合体のかさ比重を増加させることが要望
され、押出成形での加工性を改良するには塩化ビニル系
重合体のゲル化溶融速度を大きくすることが望まれてい
る。さらに、近年は、押出時の生産性向上として、かさ
比重の高い塩化ビニル系重合体を用いて押出を行うが、
押出時の押出量を高くした場合、押出機のモーター負荷
が高くなるため、電力消費量が高くなる。そのため、押
出機のモーター負荷を低減する方法として、塩化ビニル
系重合体のゲル化時の溶融トルクが低いことが求められ
ている。

【０００４】塩化ビニル系重合体のかさ比重を増加さ
せ、ゲル化溶融速度を改良する方法として、重合反応
が進行する期間全体のうちの５０％以上の期間において
重合温度を時間と共に上昇させつつ重合を行う方法（特
公平３−５７１２１号）が提案されている。また、塩化
ビニル系単量体を水性媒体中で重合させる際、重合反応
を２段階で行い、第１段の反応と第２段の反応とを異
なった反応温度で行う方法（特開昭５９−９６１５２
号）、還流凝縮器を付設した重合機を用い、第１段階
重合を転化率５０％以下まで重合し、次いで第２段階重
合として第１段階重合温度よりも３〜１０℃高い温度で
重合を行う方法（特開昭６１−１２７７０６号）するこ
とが提案されている。

【０００５】しかしながら、の方法においては、得ら
れる塩化ビニル系重合体は、一定温度の重合に比べ、ゲ
ル化溶融速度が良好に保たれ、かさ比重をある程度まで
増加させることができるが、その効果は小さい。また、
初期重合温度を低くし、重合温度を５０％以上の期間に
亘って昇温させるために重合時間が長くなり重合生産性
が悪くなる欠点がある。さらに、得られた塩化ビニル系
重合体はゲル化溶融特性が大きくなるものの、ゲル化時
の溶融トルクは低くならず、押出成形において、ゲル化
溶融速度の増加のために、押出トルクの増加が生じ、押
出機モーター負荷の上昇による押出機の限界、電力消費
上昇によるコストアップが弊害としておきる。

【０００６】の方法においては、得られる塩化ビニル
系重合体は、の方法よりもかさ比重は高くなり、ゲル
化溶融速度が良好に保たれるものの、近年における重合
機の大型化に伴い、重合反応物に対する伝熱面積の割合
が減少し、重合温度を変更する際、急激に温度を変更す
ることは、冷却能力の不足から制御が困難である。その
ために、重合時間が長くなり、重合生産性が悪くなる欠
点がある。

【０００７】の方法においては、大型重合機にするほ
ど重合機本体の除熱能力が乏しくなるため、還流凝縮器
を用いることにより冷却能力を高め、重合生産性を高く
することができる点では優れた製造方法である。また、
得られた塩ビ系重合体のかさ比重は高く、ゲル化溶融速
度が良好に保たれるが、加工時の溶融トルクは低くなら
ず、押出成形には不利となる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、塩化ビニル
系重合体のかさ比重が高く、加工時のゲル化溶融速度が
大きく、ゲル化時の溶融トルクが低く、かつ重合生産性
の高い塩化ビニル系重合体の製造方法を得ることを目的
とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の問
題点を解決すべく、鋭意検討を重ねた結果、塩化ビニル
系単量体を水性媒体中で重合反応させる際、重合反応の
ある特定の期間内にある特定の昇温速度で重合温度変更
を完了させることにより、成形加工性の良好な、即ち、
ゲル化溶融速度が良好であり、ゲル化時の溶融トルクが
低くなり、かつ、かさ比重が更に大きくなり、また、２
段階重合における冷却能力不足を解消する方法が得られ
ることを見出して本発明を完成した。

【００１０】即ち、本発明は、（１）塩化ビニル系単量
体を、分散剤、油溶性重合開始剤の存在下、水性媒体中
で懸濁重合することにより得られる塩化ビニル系重合体
を製造する方法において、第１段階重合として、一定温
度で、転化率５０重量％以下まで重合し、ついで第２段
階重合を第１段階重合より５〜１５℃の高い温度で重合
を行い、第１段階重合と第２段階重合を連続的に重合温
度を上昇させる昇温速度が５〜１５℃／Ｈｒであり、か
つ重合開始から重合終了までの期間に対する昇温速度期
間の割合が１０〜５０％であることを特徴とする塩化ビ
ニル系重合体の製造方法（請求項１）、および（２）還
流凝縮器を付設した重合機を用いて、塩化ビニル系単量
体を重合することを特徴とする請求項１記載の塩化ビニ
ル系重合体の製造方法（請求項２）、を内容とするもの
である。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明における塩化ビニル系重合
体とは、塩化ビニル単量体、または塩化ビニル単量体と
共重合し得る他の単量体（以下、これらを総称して、
「塩化ビニル系単量体」と言う）を重合して得られる塩
化ビニルの単独重合体、または塩化ビニル共重合体（以
下、「塩化ビニル系重合体」と言う）である。

【００１２】本発明方法において使用される塩化ビニル
単量体と共重合し得る他の単量体としては、例えばエチ
レン、プロピレンなどのオレフィン類、酢酸ビニル、ス
テアリン酸ビニルなどのビニルエステル類、アクリル酸
メチル、メタクリル酸メチルなどのアクリル酸エステル
類、マレイン酸またはフマル酸などの酸のエステル類及
び無水物、アクリロニトリルなどの不飽和ニトリル類、
塩化ビニリデンなどのビニリデン化合物等が挙げられ
る。

【００１３】本発明において使用される重合開始剤とし
ては、塩化ビニル懸濁重合で通常用いられる開始剤、例
えば、ベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシ
ド、ｔ−ブチルペルオキシピバレート、ｔ−ブチルペル
オキシネオデカノエート、α―クミルペルオキシネオデ
カノエート、ジオクチルペルオキシネオデカノエート、
ジオクチルペルオキシジカーボネート、アセチルシクロ
ヘキシルスルホニルペルオキシドなどの有機過酸化物、
アゾビスイソブチロニトリル、アゾビス（ジメチルバレ
ロニトリル）などのアゾ化合物が挙げられ、それらの中
の１種または2種以上が採用される。

【００１４】本発明において使用される分散剤は、公知
の分散剤でよく、例えば部分鹸化ポリビニルアルコー
ル、酢酸ビニルー無水マレイン酸共重合体、ポリビニル
ピロリドン、ゼラチン、デンプン、メチルセルロース、
ヒドロキシプロピルセルロース等が挙げられる。

【００１５】その他、必要に応じて適宜使用される添加
剤として、例えば、重合調整剤、連鎖移動剤、ｐH調整
剤、ゲル化改良剤、帯電防止剤、スケール防止剤等を添
加することができる。また、少量の界面活性剤を添加す
ることもできる。

【００１６】本発明において、第２段階重合温度を第１
段階重合温度より５〜１５℃以上の高い温度で重合を行
い、その間の重合温度を変更させる際に連続的に上昇さ
せる昇温速度を５〜１５℃／Ｈｒとし、重合開始から重
合終了までの期間に対する昇温速度期間の割合を１０〜
５０％として重合反応を行わせる。

【００１７】本発明における重合開始とは、第１段階重
合温度に達した時点をいい、重合終了とは、目標転化率
に達し未反応塩化ビニル系単量体を回収した時点であ
る。

【００１８】まず、重合度に関してであるが、塩化ビニ
ル系重合体の重合度は、重合温度に支配されることが知
られている。そのため、例えば、重合温度が５７℃の時
の重合度はほぼ１０００となる。

【００１９】本発明方法における重合温度は、第１段階
重合温度ｔａ℃、第２段階重合温度ｔｂ℃においては、
一定重合温度であるため、重合度はそれぞれ決まった重
合度Ｐａ、Ｐｂを示す。

【００２０】しかし、温度変更中は、重合温度が逐一変
化していくため、個々の重合温度において重合度が変化
している。

【００２１】また、重合転化率は、重合進行に伴い変化
しており、本発明の重合温度が変化する製造方法におい
て、重合度を決める際には、進行中の転化率も重要とな
る。

【００２２】即ち、モデル的に考えた場合、最終転化率
をＣ％とし、温度変更中の重合温度ｔｎ℃における重合
度をＰｎ、その時の進行する転化率をＣｎ％とすると、
下式（１）で平均重合度Ｐを現すことができる。

【００２３】Ｐ＝Ｐａ×Ｃａ／Ｃ＋Ｐｂ×Ｃｂ／Ｃ＋Σ（Ｐｎ×Ｃｎ／Ｃ）・・・（１）Ｃａ、Ｃｂはｔａ、ｔｂで進行する転化率（％）本発明において、第１段階重合温度と第２段階重合温度
を決定し、それぞれの重合度のものを得るのはもちろん
重要であるが、温度変更中の重合度を如何に制御するか
が、良好な製造方法で加工性を改良する塩化ビニル系重
合体を得る重要な要素となる。

【００２４】本発明において、第１段階重合温度と第２
段階重合温度差は５〜15℃である。５℃以下であれば、
第１段階と第２段階の重合度にさほど差がなく、得られ
た塩化ビニル系重合体のゲル化溶融速度が良くないばか
りか、高いかさ比重が得られない。１５℃を超える場合
は、かさ比重、ゲル化溶融速度とも良好なものが得られ
るが、所望する重合度を得る場合に、第１段階重合温度
を低く設定するか温度変更時間を長くしなければなら
ず、全重合時間が長くなり高い生産性が得られない。

【００２５】本発明において、重合温度を変更するとき
の転化率は、５０重量％以下、好ましくは、２０〜４０
重量％が良い。２０重量％未満では、所望する重合度を
得る場合に、最終転化率を低くしなければならず、その
際、ゲル化溶融速度は良好であるが、かさ比重は上がら
ず、最終転化率が低いために、生産性も低いものとな
る。また、最終転化率を高くすると、温度変更中の昇温
速度を緩やかにする必要があり、これは、前記従来法
となり、ゲル化時の溶融トルクが低くならず、加工性改
良の効果が薄い。５０重量％を超えると、かさ比重が上
がりにくくなるばかりでなく、第１段階温度の重合時間
が長くなるため、生産性も低くなる。

【００２６】本発明において、第１段階重合と第２段階
重合を連続的に重合温度を上昇させる昇温速度は５〜１
５℃／Ｈｒとする。５℃／Ｈｒ未満の場合、昇温時に生
成する塩化ビニル系重合体の重合度が広いものとなり、
ゲル化時の溶融トルクが低くならず、温度変更を行う効
果が非常に薄くなる。１５℃／Ｈｒを超えると、大型重
合機を用いた場合に、温度変更時の除熱の応答性が悪く
なり、第２段階温度を一定に保つことが困難となる。

【００２７】本発明において、昇温速度期間の割合は重
合開始から終了までの期間に対し、１０〜５０％とす
る。１０％以下であれば、前記昇温速度との兼ね合い
で、急激な温度変更を伴い、温度変更時の除熱の応答性
が悪くなり、第２段階温度を一定に保つことが困難とな
る。５０％を超えると、第１段階重合、第２段階重合で
の重合時間が短くなり、一定重合よりもゲル化溶融速度
は良好なものの、ゲル化時の溶融トルクは低くならず、
加工性良好とは言い難い。

【００２８】

【実施例】本発明をさらに具体的に説明するために、以
下に実施例および比較例を示すが、これら実施例は本発
明をなんら限定するものではない。なお、得られる塩化
ビニル系重合体の物性評価方法は、下記の方法により測
定した。なお、ゲル化時間は、平均重合度により大きく
影響を受けるので、平均重合度が１０３０程度となるよ
うに重合条件を設定した。

【００２９】（実施例１）攪拌機およびジャケットを付
設した内容積１．７ｍ３のステンレス製重合機内を密閉
した後、内部を真空ポンプで脱気し、ついで塩化ビニル
系単量体６３０ｋｇと重合開始剤ジ−２−エチルヘキシ
ルパーオキサイド１７０．１ｇおよびｔ−ブチルパーオ
キシネオデカノエート１４４．９ｇを仕込んだ。攪拌機
を塩化ビニル系単量体の仕込みを完了してから稼動し、
ついで、部分鹸化ポリビニルアルコール３４７ｇ、ポリ
エチレンオキサイド３８ｇを６０℃の脱イオン水ととも
に仕込んだ。この際、脱イオン水の総量が６３０ｋｇと
なるようにした。さらに、外部ジャケットにより重合機
内温を５３℃まで昇温し、第１段階重合を開始した。

【００３０】転化率が２５％となるまで重合を行った
後、８０分かけて６２℃まで昇温した。この時の昇温速
度は、６．７５℃／Ｈｒであった。以後はこの温度を維
持し、第２段階重合を行った。３００分後目標の転化率
である８０％に到達したので重合を停止し、未反応単量
体を回収して重合を終了した。この時の重合開始から重
合終了までの期間に対する昇温速度期間の割合を２７％
であった。得られたスラリーを脱水した後、乾燥して塩
化ビニル重合体を得た。

【００３１】（実施例２）伝熱面積５ｍ²の還流凝縮器
の付設した重合機を用い、重合開始剤ジ−２−エチルヘ
キシルパーオキサイド１８９．０ｇおよびｔ−ブチルパ
ーオキシネオデカノエート１６３．８ｇとし、第１段階
重合から第２段階重合までの昇温時間６０分とした（こ
の時の昇温速度は、９℃／Ｈｒ）以外は、実施例１と同
様にして重合を行った。重合時間は２７０分であり、重
合開始から重合終了までの期間に対する昇温速度期間の
割合は２２％であった。得られたスラリーは実施例１同
様に取り扱い、塩化ビニル系重合体を得た。

【００３２】（実施例３）伝熱面積５ｍ²の還流凝縮器
の付設した重合機を用い、重合開始剤ジ−２−エチルヘ
キシルパーオキサイド１８９．０ｇおよびｔ−ブチルパ
ーオキシネオデカノエート１６３．８ｇとし、第１段階
重合を５２℃で行い、第２段階重合を６４℃で行った。
第１段階重合から第２段階重合までの昇温時間６０分と
した（この時の昇温速度は、１２℃／Ｈｒ）以外は、実
施例１と同様にして重合を行った。重合時間は２７０分
であり、重合開始から重合終了までの期間に対する昇温
速度期間の割合は２２％であった。得られたスラリーは
実施例１同様に取り扱い、塩化ビニル系重合体を得た。

【００３３】（実施例４）伝熱面積５ｍ²の還流凝縮器
の付設した重合機を用い、重合開始剤ジ−２−エチルヘ
キシルパーオキサイド１８９．０ｇおよびｔ−ブチルパ
ーオキシネオデカノエート１６３．８ｇとし、第１段階
重合を５３℃で行い、第２段階重合を６０℃で行った。
第１段階重合から第２段階重合までの昇温時間３０分と
した（この時の昇温速度は、１４℃／Ｈｒ）以外は、実
施例１と同様にして重合を行った。重合時間は２８０分
であり、重合開始から重合終了までの期間に対する昇温
速度期間の割合は１１％であった。得られたスラリーは
実施例１同様に取り扱い、塩化ビニル系重合体を得た。

【００３４】（比較例１）伝熱面積５ｍ²の還流凝縮器
の付設した重合機を用い、重合開始剤ジ−２−エチルヘ
キシルパーオキサイド１８９．０ｇおよびｔ−ブチルパ
ーオキシネオデカノエート１６３．８ｇとし、第１段階
重合を５３℃で行い、第２段階重合を５９℃で行った。
第１段階から第２段階重合までの昇温時間を１８０分と
した（この時の昇温速度は、２℃／Ｈｒ）以外は、実施
例１と同様にして重合を行った。重合時間は、３３０分
であり、重合開始から重合終了までの期間に対する昇温
速度期間の割合は、５５％であった。得られたスラリー
は実施例１同様に取り扱い、塩化ビニル系重合体を得
た。

【００３５】（比較例２）伝熱面積５ｍ²の還流凝縮器
の付設した重合機を用い、重合開始剤ジ−２−エチルヘ
キシルパーオキサイド２２９．３ｇとし、重合を５７℃
一定で行った。重合時間は、３００分であった。得られ
たスラリーは実施例１同様に取り扱い、塩化ビニル系重
合体を得た。（比較例３）伝熱面積５ｍ²の還流凝縮器の付設した重
合機を用い、重合開始剤ジ−２−エチルヘキシルパーオ
キサイド１８９．０ｇおよびｔ−ブチルパーオキシネオ
デカノエート１６３．８ｇとし、第１段階重合を５３℃
で行い、第２段階重合を５９℃で行った。第１段階から
第２段階重合までの昇温時間を３０分とした（この時の
昇温速度は、１８℃／Ｈｒ）以外は、実施例１と同様に
して重合を行った。昇温速度が速く、急激な圧力上昇と
なり、制御が困難となり、重合途中で中止した。（比較例４）伝熱面積５ｍ²の還流凝縮器の付設した重
合機を用い、重合開始剤ジ−２−エチルヘキシルパーオ
キサイド１８９．０ｇおよびｔ−ブチルパーオキシネオ
デカノエート１６３．８ｇとし、第１段階重合を５６℃
で行い、第2段階重合を５９℃で行った。第１段階から
第２段階重合までの昇温時間を３０分とした（この時の
昇温速度は、６℃／Ｈｒ）以外は、実施例１と同様にし
て重合を行った。重合時間は２７０分であり、重合開始
から重合終了までの期間に対する昇温速度期間の割合を
１１％であった。得られたスラリーは実施例１同様に取
り扱い、塩化ビニル系重合体を得た。（比較例５）伝熱面積５ｍ²の還流凝縮器の付設した重
合機を用い、重合開始剤ジ−２−エチルヘキシルパーオ
キサイド１８９．０ｇおよびｔ−ブチルパーオキシネオ
デカノエート１６３．８ｇとし、第１段階重合を５０℃
で行い、第2段階重合を６６℃で行った。第１段階から
第２段階重合までの昇温時間を９０分とした（この時の
昇温速度は、１１℃／Ｈｒ）以外は、実施例１と同様に
して重合を行った。重合時間は３６０分であり、重合開
始から重合終了までの期間に対する昇温速度期間の割合
を２５％であった。得られたスラリーは実施例１同様に
取り扱い、塩化ビニル系重合体を得た。（比較例６）伝熱面積５ｍ²の還流凝縮器の付設した重
合機を用い、重合開始剤ジ−２−エチルヘキシルパーオ
キサイド１８９．０ｇおよびｔ−ブチルパーオキシネオ
デカノエート１６３．８ｇとし、第１段階重合を５５℃
で行い、第2段階重合を６１℃で行った。第１段階から
第２段階重合までの昇温時間を３０分とした（この時の
昇温速度は、１２℃／Ｈｒ）以外は、実施例１と同様に
して重合を行った。重合時間は３３０分であり、重合開
始から重合終了までの期間に対する昇温速度期間の割合
を９％であった。得られたスラリーは実施例１同様に取
り扱い、塩化ビニル系重合体を得た。（比較例７）伝熱面積５ｍ²の還流凝縮器の付設した重
合機を用い、重合開始剤ジ−２−エチルヘキシルパーオ
キサイド１８９．０ｇおよびｔ−ブチルパーオキシネオ
デカノエート１６３．８ｇとし、第１段階重合を５５℃
で行い、第2段階重合を６１℃で行った。第１段階から
第２段階重合までの昇温時間を１５０分とした（この時
の昇温速度は、２℃／Ｈｒ）以外は、実施例１と同様に
して重合を行った。重合時間は３３０分であり、重合開
始から重合終了までの期間に対する昇温速度期間の割合
を４５％であった。得られたスラリーは実施例１同様に
取り扱い、塩化ビニル系重合体を得た。

【００３６】得られた塩化ビニル系重合体について、下
記に示す方法により、平均重合度、かさ比重、ゲル化性
の各種物性評価の測定を行った。結果を表１に併記す
る。（１）平均重合度ＪＩＳＫ−６７２１に従って測定した。（２）かさ比重ＪＩＳＫ−６７２１に従って測定した。（３）ゲル化塩化ビニル系重合体１００重量部に対して錫系液状安定
剤０．５重量部、滑剤１．３重量部、炭酸カルシウム
３．０部を攪拌混合して得たコンパウンド６５．５ｇ
を、東洋精機製ラボプラストミルミキサー試験機（Ｒ６
０型）に入れ、チャンバー温度１８０℃、ローラー回転
数３５ｒｐｍで混練し、最大トルクを示すまでの時間を
ゲル化時間とし、定常トルクはゲル化時間後の一定トル
ク値とした。（４）押出評価塩化ビニル系重合体を、ゲル化試験と同じ処方で配合し
てコンパウンドを作製した。各コンパウンドを東洋精機
製コニカル押出（２Ｄ２０Ｃ型）にて、バレル温度１７
０〜１８０℃、アダプター温度１７０℃、ダイ温度１９
０℃、スクリュー回転数４０ｒｐｍの条件で、定容量フ
ィーダーを用い、１インチのパイプを押出し、押出時の
押出量、トルク、パイプの外観を測定した。結果を表１
に併記する。

【００３７】

【表１】

【００３８】

【発明の効果】表１の結果の如く、本発明の製造方法に
よって得た塩化ビニル系重合体は、本発明以外の方法に
よって得た塩化ビニル系重合体よりも、重合時間が短
く、かさ比重が高く、ゲル化溶融速度が良好なばかりで
なく、定常トルクも低くなることが認められる。

【００３９】さらに、押出成形において、本発明の製造
方法によって得た塩化ビニル系重合体は、加工時のトル
クを低減することができ、押出成形の押出量を上げる効
果や外観性に優れた成形体を得ることができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者平松謙兵庫県三木市志染町青山５丁目19−11 (72)発明者山根一正兵庫県加古川市上荘町都台３丁目２−10 Ｆターム(参考） 4J011 AA05 JB02 JB07 JB13 JB26

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】塩化ビニル系単量体を、分散剤、油溶性
重合開始剤の存在下、水性媒体中で懸濁重合することに
より得られる塩化ビニル系重合体を製造する方法におい
て、第１段階重合として、一定温度で、転化率５０重量
％以下まで重合し、ついで第２段階重合を第１段階重合
より５〜１５℃の高い温度で重合を行い、第１段階重合
と第２段階重合を連続的に重合温度を上昇させる昇温速
度が５〜１５℃／Ｈｒであり、かつ重合開始から重合終
了までの期間に対する昇温速度期間の割合が１０〜５０
％であることを特徴とする塩化ビニル系重合体の製造方
法。
【請求項２】還流凝縮器を付設した重合機を用いて、
塩化ビニル系単量体を重合することを特徴とする請求項
１記載の塩化ビニル系重合体の製造方法。