JP2003253368A - 半凝固成形用アルミニウム合金 - Google Patents
半凝固成形用アルミニウム合金Info
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- JP2003253368A JP2003253368A JP2002052581A JP2002052581A JP2003253368A JP 2003253368 A JP2003253368 A JP 2003253368A JP 2002052581 A JP2002052581 A JP 2002052581A JP 2002052581 A JP2002052581 A JP 2002052581A JP 2003253368 A JP2003253368 A JP 2003253368A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高い衝撃値と強度を示すとともに鋳造性に優
れた半凝固成形用のアルミニウムを提供する。 【解決手段】 結晶核を有する融点直上、直下の合金を
冷却した後、固液共存状態において金型成形を施すアル
ミニウム合金であって、質量比で、Ｓｉ：３．０〜５．
５％、Ｍｇ：０．４０〜０．７０％、Ｔｉ：０．０３〜
０．２０％、Ｓｂ：０．０５〜０．２０％、Ｆｅ：０．
０５〜０．２０％、残部Ａｌおよび不可避不純物よりな
る構成にした。
れた半凝固成形用のアルミニウムを提供する。 【解決手段】 結晶核を有する融点直上、直下の合金を
冷却した後、固液共存状態において金型成形を施すアル
ミニウム合金であって、質量比で、Ｓｉ：３．０〜５．
５％、Ｍｇ：０．４０〜０．７０％、Ｔｉ：０．０３〜
０．２０％、Ｓｂ：０．０５〜０．２０％、Ｆｅ：０．
０５〜０．２０％、残部Ａｌおよび不可避不純物よりな
る構成にした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高い衝撃値と強度
を示すとともに、鋳造性に優れた半凝固成形用のアルミ
ニウム合金に関するものである。
を示すとともに、鋳造性に優れた半凝固成形用のアルミ
ニウム合金に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】鋳造製品を高品質化する方法の一つとし
て、高圧で鋳造する方法および一旦固化した金属の温度
を目標温度まで上げて得られる固液共存状態の金属を成
形する半溶融成形法が知られている。しかし、これらの
うち、前者は凝固時間が長くコストが必ずしも安くな
く、後者は材料コストが高く実用上問題がある。そこ
で、鋳物製品のコストを安くしかも高品質鋳物を得る方
法として、液体から直接温度を低下させて目標温度に到
達せしめた球状結晶を有する半凝固金属を金型内で加圧
成形する半凝固成形法が注目されている。
て、高圧で鋳造する方法および一旦固化した金属の温度
を目標温度まで上げて得られる固液共存状態の金属を成
形する半溶融成形法が知られている。しかし、これらの
うち、前者は凝固時間が長くコストが必ずしも安くな
く、後者は材料コストが高く実用上問題がある。そこ
で、鋳物製品のコストを安くしかも高品質鋳物を得る方
法として、液体から直接温度を低下させて目標温度に到
達せしめた球状結晶を有する半凝固金属を金型内で加圧
成形する半凝固成形法が注目されている。
【０００３】この半凝固成形法において高延性の鋳物を
製造する場合、通常、ＪＩＳ鋳物用合金であればＡＣ４
ＣＨ合金が通常用いられる。
製造する場合、通常、ＪＩＳ鋳物用合金であればＡＣ４
ＣＨ合金が通常用いられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来合
金にはいくつかの課題がある。ＡＣ４ＣＨ合金は、３０
０ＭＰａ程度の強度と１５％程度の伸びを示すが、衝撃
値は高くても１０Ｊ／ｃｍ２程度である。この衝撃値を
改善する方法として、Ｓｉを下げることが考えられる
が、単にそれだけでは強度を低下させてしまい解決にな
らない。
金にはいくつかの課題がある。ＡＣ４ＣＨ合金は、３０
０ＭＰａ程度の強度と１５％程度の伸びを示すが、衝撃
値は高くても１０Ｊ／ｃｍ２程度である。この衝撃値を
改善する方法として、Ｓｉを下げることが考えられる
が、単にそれだけでは強度を低下させてしまい解決にな
らない。
【０００５】本発明は、このような課題を解決するため
になされたもので、高い強度、伸びおよび衝撃強度が得
られる半凝固成形用アルミニウム合金を提供することを
目的とする。
になされたもので、高い強度、伸びおよび衝撃強度が得
られる半凝固成形用アルミニウム合金を提供することを
目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明においては、第１
の発明では、Ｓｉの含有量を低減し、かつ、その低減に
合せて、他の元素の含有量を調整し、結晶核を有する融
点直上、直下の合金を冷却した後、固液共存状態におい
て金型成形を施すアルミニウム合金であって、質量比
で、Ｓｉ：３．０〜５．５％、Ｍｇ：０．４０〜０．７
０％、Ｔｉ：０．０３〜０．２０％、Ｓｂ：０．０５〜
０．２０％、Ｆｅ：０．０５〜０．２０％、残部Ａｌお
よび不可避不純物よりなることを特徴とする半凝固成形
用アルミニウム合金とした。
の発明では、Ｓｉの含有量を低減し、かつ、その低減に
合せて、他の元素の含有量を調整し、結晶核を有する融
点直上、直下の合金を冷却した後、固液共存状態におい
て金型成形を施すアルミニウム合金であって、質量比
で、Ｓｉ：３．０〜５．５％、Ｍｇ：０．４０〜０．７
０％、Ｔｉ：０．０３〜０．２０％、Ｓｂ：０．０５〜
０．２０％、Ｆｅ：０．０５〜０．２０％、残部Ａｌお
よび不可避不純物よりなることを特徴とする半凝固成形
用アルミニウム合金とした。
【０００７】そして、アルミニウム合金の固液共存状態
に関して、第１の発明を主体とする第２の発明では、前
記結晶核を有する融点直上、直下の合金を冷却した後得
られる固液共存状態のアルミニウム合金は、結晶核を有
する液相線温度以上の液体状態のアルミニウム合金、ま
たは、結晶核を有する液相線温度より低く成形温度以上
の固液共存状態のアルミニウム合金を、保持容器内で成
形温度まで０．０１〜１℃／ｓの平均冷却速度で冷却し
て得られることを特徴とした。
に関して、第１の発明を主体とする第２の発明では、前
記結晶核を有する融点直上、直下の合金を冷却した後得
られる固液共存状態のアルミニウム合金は、結晶核を有
する液相線温度以上の液体状態のアルミニウム合金、ま
たは、結晶核を有する液相線温度より低く成形温度以上
の固液共存状態のアルミニウム合金を、保持容器内で成
形温度まで０．０１〜１℃／ｓの平均冷却速度で冷却し
て得られることを特徴とした。
【０００８】第１、２の発明を主体とする第３の発明で
は、アルミニウム合金の液相線温度に対する過熱度が５
０℃未満の溶湯を、治具を使用せず、直接、保持容器に
注湯して、前記結晶核を生成することを特徴とした。
は、アルミニウム合金の液相線温度に対する過熱度が５
０℃未満の溶湯を、治具を使用せず、直接、保持容器に
注湯して、前記結晶核を生成することを特徴とした。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１に、溶湯から、直接、半凝固
状態のアルミニウム合金を成形するプロセスを示す。
状態のアルミニウム合金を成形するプロセスを示す。
【００１０】このプロセスによれば、保持容器２にラド
ル１からアルミニウム合金溶湯３を注湯した後、保持容
器上部、下部を断熱材４で保温しながら、保持容器２の
外周部をエアー５で冷却することで、保持容器内合金の
温度の均一化を図り、さらに、最終的に、保持容器２か
らの該合金の排出を容易にするために、高周波誘導コイ
ル７で、さらに温度の均一化を図った後、半凝固状態の
アルミニウム合金６を保持容器２から、スリーブに排出
し、次いで、成形金型中で成形する。
ル１からアルミニウム合金溶湯３を注湯した後、保持容
器上部、下部を断熱材４で保温しながら、保持容器２の
外周部をエアー５で冷却することで、保持容器内合金の
温度の均一化を図り、さらに、最終的に、保持容器２か
らの該合金の排出を容易にするために、高周波誘導コイ
ル７で、さらに温度の均一化を図った後、半凝固状態の
アルミニウム合金６を保持容器２から、スリーブに排出
し、次いで、成形金型中で成形する。
【００１１】そこで、アルミニウム合金を、結晶核を有
する融点直上、直下の合金を冷却した後、固液共存状態
において金型成形を行なうに際し、成分組成が、質量比
でＳｉ：３．０〜５．５％、Ｍｇ：０．４０〜０．７０
％、Ｔｉ：０．０３〜０．２０％、Ｓｂ：０．０５〜
０．２０％、Ｆｅ：０．０５〜０．２０％、残部Ａｌお
よび不可避不純物残部よりなるアルミニウム合金を用い
れば、３００ＭＰａ程度の強度と１５％程度の伸びと１
５Ｊ／ｃｍ２程度の衝撃値を示すことが可能となる。
する融点直上、直下の合金を冷却した後、固液共存状態
において金型成形を行なうに際し、成分組成が、質量比
でＳｉ：３．０〜５．５％、Ｍｇ：０．４０〜０．７０
％、Ｔｉ：０．０３〜０．２０％、Ｓｂ：０．０５〜
０．２０％、Ｆｅ：０．０５〜０．２０％、残部Ａｌお
よび不可避不純物残部よりなるアルミニウム合金を用い
れば、３００ＭＰａ程度の強度と１５％程度の伸びと１
５Ｊ／ｃｍ２程度の衝撃値を示すことが可能となる。
【００１２】球状結晶を有する固液共存状態のアルミニ
ウム合金を得るには、結晶核を有する液相線温度以上の
液体状態のアルミニウム合金、または、結晶核を有する
液相線温度より低く成形温度以上の固液共存状態のアル
ミニウム合金を、保持容器内で成形温度まで冷却する。
この冷却の際、平均冷却速度を０．０１〜１℃／ｓとす
ることが好ましい。
ウム合金を得るには、結晶核を有する液相線温度以上の
液体状態のアルミニウム合金、または、結晶核を有する
液相線温度より低く成形温度以上の固液共存状態のアル
ミニウム合金を、保持容器内で成形温度まで冷却する。
この冷却の際、平均冷却速度を０．０１〜１℃／ｓとす
ることが好ましい。
【００１３】結晶核生成のために、治具を用いずに、直
接、保持容器に注ぐ場合の溶湯の液相線温度に対する過
熱度は５０℃未満を標準とするが、初晶の球状化をより
確実なものにするために、過熱度を３０℃未満とするこ
とがより好ましい。
接、保持容器に注ぐ場合の溶湯の液相線温度に対する過
熱度は５０℃未満を標準とするが、初晶の球状化をより
確実なものにするために、過熱度を３０℃未満とするこ
とがより好ましい。
【００１４】また、結晶核の発生を目的として、保持容
器に注湯する前に冷却板を使用したり、注湯後あるいは
注湯中に、加振棒に溶湯を接触させたりする方法も、本
発明合金に適用することができる。
器に注湯する前に冷却板を使用したり、注湯後あるいは
注湯中に、加振棒に溶湯を接触させたりする方法も、本
発明合金に適用することができる。
【００１５】さらに、結晶核の発生を目的として、アル
ミニウム合金に０．００５％以下のＢを添加したりする
方法も、本発明合金に適用することができる。
ミニウム合金に０．００５％以下のＢを添加したりする
方法も、本発明合金に適用することができる。
【００１６】成形は、金型内で行なうが、成形の方法
は、半凝固アルミニウム合金を、一旦、スリーブに移
し、その後、金型内に充填して加圧成形する方法以外
に、型内に、直接半凝固アルミニウム合金を載置して、
その後加圧成形するプレスする方法あるいは鍛造する方
法、さらに押し出し成形法にも適用できる。
は、半凝固アルミニウム合金を、一旦、スリーブに移
し、その後、金型内に充填して加圧成形する方法以外
に、型内に、直接半凝固アルミニウム合金を載置して、
その後加圧成形するプレスする方法あるいは鍛造する方
法、さらに押し出し成形法にも適用できる。
【００１７】ここで、本発明アルミ合金を構成する各種
元素の含有量の限定理由および添加効果について詳述す
る。なお、以下、「％」は質量比を意味する。
元素の含有量の限定理由および添加効果について詳述す
る。なお、以下、「％」は質量比を意味する。
【００１８】Ｓｉは、合金の鋳造性、引張強さを向上さ
せるのに重要な成分であるが、その含有量が３．０％未
満では、引張強さが低い。一方、５．５％０を超える
と、衝撃値が低くなる。このため、Ｓｉの含有量は３．
０〜．５．５％とした。
せるのに重要な成分であるが、その含有量が３．０％未
満では、引張強さが低い。一方、５．５％０を超える
と、衝撃値が低くなる。このため、Ｓｉの含有量は３．
０〜．５．５％とした。
【００１９】Ｍｇは、Ｓｉと共存することでＭｇ2Ｓｉ
の析出硬化により強度を向上させるのに必要な成分であ
るが、その含有量が０．４０％未満では、強度向上の効
果が十分に得られない。一方、０．７０％を超えると、
Ｍｇが偏析してＭｇ２Ｓｉの粗大化合物が晶出し、熱処
理しても固溶できず、機械的性質が向上せずむしろ衝撃
値が低下することになる。このため、Ｍｇの含有量は
０．４０〜０．７０％とした。
の析出硬化により強度を向上させるのに必要な成分であ
るが、その含有量が０．４０％未満では、強度向上の効
果が十分に得られない。一方、０．７０％を超えると、
Ｍｇが偏析してＭｇ２Ｓｉの粗大化合物が晶出し、熱処
理しても固溶できず、機械的性質が向上せずむしろ衝撃
値が低下することになる。このため、Ｍｇの含有量は
０．４０〜０．７０％とした。
【００２０】Ｔｉは、球状結晶を有する半凝固金属を製
造するのに重要な成分であるが、合金の液相線温度に対
する過熱度が３０℃未満の溶湯を、治具を使用せずに、
直接、保持容器に注湯する場合、その含有量が０．０３
％未満では、微細球状結晶を有する半凝固金属が得られ
ない。一方、０．２０％を超えると、粗大なＴｉ化合物
が形成されて機械的性質が低下することになる。このた
め、Ｔｉ量は０．０３〜０．２０％とした。
造するのに重要な成分であるが、合金の液相線温度に対
する過熱度が３０℃未満の溶湯を、治具を使用せずに、
直接、保持容器に注湯する場合、その含有量が０．０３
％未満では、微細球状結晶を有する半凝固金属が得られ
ない。一方、０．２０％を超えると、粗大なＴｉ化合物
が形成されて機械的性質が低下することになる。このた
め、Ｔｉ量は０．０３〜０．２０％とした。
【００２１】Ｆｅは、半凝固成形品では、冷却速度が速
いために微細な化合物を形成するが、０．２０％を超え
ると高い衝撃値が得られない。一方、０．０５％未満に
することは、製造時の純アルミの鉄含有量を著しく抑え
る必要があり合金製造コストを高くすることから実用的
でない。
いために微細な化合物を形成するが、０．２０％を超え
ると高い衝撃値が得られない。一方、０．０５％未満に
することは、製造時の純アルミの鉄含有量を著しく抑え
る必要があり合金製造コストを高くすることから実用的
でない。
【００２２】Ｓｂは衝撃値を向上させるのに重要な成分
である。０．０５％未満ではその効果は得られない。一
方、０．２０％を超えるとＭｇ３Ｓｂ２化合物が多く発
生して引張強さに寄与するＭｇ量を減少させるために引
張強さを低下させる。このため、Ｓｂ量は０．０５％〜
０．２０％とした。
である。０．０５％未満ではその効果は得られない。一
方、０．２０％を超えるとＭｇ３Ｓｂ２化合物が多く発
生して引張強さに寄与するＭｇ量を減少させるために引
張強さを低下させる。このため、Ｓｂ量は０．０５％〜
０．２０％とした。
【００２３】以下、本発明の実施例について説明する
が、実施例で用いる諸条件は一例であり、本発明アルミ
合金は、これら条件に限定されるものではない。
が、実施例で用いる諸条件は一例であり、本発明アルミ
合金は、これら条件に限定されるものではない。
【００２４】（実施例）第１表に示す化学成分の合金を
溶製し、各合金について５３０℃×３ｈｒの溶体化処理
後、１６０℃でＴ６処理を行い、引張試験を行った。得
られた結果を、表１に併せて示す。
溶製し、各合金について５３０℃×３ｈｒの溶体化処理
後、１６０℃でＴ６処理を行い、引張試験を行った。得
られた結果を、表１に併せて示す。
【００２５】
【表１】
【００２６】比較例に示す合金６および合金７はＳｂと
同様の 共晶Ｓｉ微細化剤が添加されているが、本発明
合金と異なり衝撃値が低い。比較例に示す合金８はＳｉ
が多いために衝撃値が低い。比較例に示す合金９はＳｉ
が少ないために鋳造性が良くないことから、衝撃値は低
い。比較例に示す合金１０はＡＣ４ＣＨ合金であるが、
伸び値の低下は比較的少ないが衝撃値の低下は大きい。
同様の 共晶Ｓｉ微細化剤が添加されているが、本発明
合金と異なり衝撃値が低い。比較例に示す合金８はＳｉ
が多いために衝撃値が低い。比較例に示す合金９はＳｉ
が少ないために鋳造性が良くないことから、衝撃値は低
い。比較例に示す合金１０はＡＣ４ＣＨ合金であるが、
伸び値の低下は比較的少ないが衝撃値の低下は大きい。
【００２７】比較例の合金１１は、Ｍｇ量が多いために
強度は高いが衝撃値が低い。比較例の合金１２はＭｇ量
が少ないために衝撃値が高いが強度が低い。比較例の合
金１３はＦｅ量が多いために衝撃値が低い。比較例の合
金１４はＴｉ量が多いために、衝撃値が低い。比較例の
合金１５はＳｂ量が少ないために、衝撃値が低い。比較
例の合金１６はＳｂ量が多いために、強度、衝撃値が低
い。
強度は高いが衝撃値が低い。比較例の合金１２はＭｇ量
が少ないために衝撃値が高いが強度が低い。比較例の合
金１３はＦｅ量が多いために衝撃値が低い。比較例の合
金１４はＴｉ量が多いために、衝撃値が低い。比較例の
合金１５はＳｂ量が少ないために、衝撃値が低い。比較
例の合金１６はＳｂ量が多いために、強度、衝撃値が低
い。
【００２８】一方、本発明の合金１〜５では、いずれも
３００ＭＰａ程度の引張強さと１５Ｊ／ｃｍ２以上の高
い衝撃値を示している。これは、Ｓｂ添加合金特有の現
象、すなわち低温で保持している場合の溶湯を鋳造した
ときに鋳物製品中に発生する糸状の粗大化合物が発生し
ていないためである。
３００ＭＰａ程度の引張強さと１５Ｊ／ｃｍ２以上の高
い衝撃値を示している。これは、Ｓｂ添加合金特有の現
象、すなわち低温で保持している場合の溶湯を鋳造した
ときに鋳物製品中に発生する糸状の粗大化合物が発生し
ていないためである。
【００２９】
【発明の効果】以上説明したことから明らかなように、
本発明のアルミニウム合金を用いて半凝固成形すれば、
３００ＭＰａ程度の強度と１５％以上の伸び、１５Ｊ／
ｃｍ２以上の衝撃値が得られる。そのために、高靭性を
要求される自動車部品、例えばロアアーム、アッパーア
ームなどに適用することができる。
本発明のアルミニウム合金を用いて半凝固成形すれば、
３００ＭＰａ程度の強度と１５％以上の伸び、１５Ｊ／
ｃｍ２以上の衝撃値が得られる。そのために、高靭性を
要求される自動車部品、例えばロアアーム、アッパーア
ームなどに適用することができる。
【図１】アルミニウム合金溶湯から、直接、半凝固金属
を製造するまでのプロセスを示す説明図である。
を製造するまでのプロセスを示す説明図である。
１…ラドル
２…保持容器
３…アルミニウム合金溶湯
４…断熱材
５…エアー
６…半凝固アルミニウム合金
７…高周波誘導コイル
Claims (3)
- 【請求項１】 結晶核を有する融点直上、直下の合金を
冷却した後、固液共存状態において金型成形を施すアル
ミニウム合金であって、質量比で、Ｓｉ：３．０〜５．
５％、Ｍｇ：０．４０〜０．７０％、Ｔｉ：０．０３〜
０．２０％、Ｓｂ：０．０５〜０．２０％、Ｆｅ：０．
０５〜０．２０％、残部Ａｌおよび不可避不純物よりな
ることを特徴とする半凝固成形用アルミニウム合金。 - 【請求項２】 前記結晶核を有する融点直上、直下の合
金を冷却した後得られる固液共存状態のアルミニウム合
金は、結晶核を有する液相線温度以上の液体状態のアル
ミニウム合金、または、結晶核を有する液相線温度より
低く成形温度以上の固液共存状態のアルミニウム合金
を、保持容器内で成形温度まで０．０１〜１℃／ｓの平
均冷却速度で冷却して得られることを特徴とする請求項
１記載の半凝固成形用アルミニウム合金。 - 【請求項３】 アルミニウム合金の液相線温度に対する
過熱度が５０℃未満の溶湯を、治具を使用せず、直接、
保持容器に注湯して、前記結晶核を生成することを特徴
とする請求項１または２記載の半凝固成形用アルミニウ
ム合金。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002052581A JP2003253368A (ja) | 2002-02-28 | 2002-02-28 | 半凝固成形用アルミニウム合金 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002052581A JP2003253368A (ja) | 2002-02-28 | 2002-02-28 | 半凝固成形用アルミニウム合金 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003253368A true JP2003253368A (ja) | 2003-09-10 |
Family
ID=28664238
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002052581A Pending JP2003253368A (ja) | 2002-02-28 | 2002-02-28 | 半凝固成形用アルミニウム合金 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003253368A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006037190A (ja) * | 2004-07-29 | 2006-02-09 | Honda Motor Co Ltd | アルミニウム合金、アルミニウム合金鋳物の成形方法、及びアルミニウム合金で成形した車両用シャーシ構造部材 |
| JP2013204066A (ja) * | 2012-03-27 | 2013-10-07 | Toyota Central R&D Labs Inc | アルミニウム合金部材およびその製造方法 |
| CN107058917A (zh) * | 2017-05-05 | 2017-08-18 | 哈尔滨工业大学 | 一种基于半固态挤压制备定向排列SiC纳米线增强铝基复合材料的方法 |
| CN107866548A (zh) * | 2017-10-19 | 2018-04-03 | 江苏祥和电子科技有限公司 | 铝合金压铸件毛坯精密成型工艺方法 |
-
2002
- 2002-02-28 JP JP2002052581A patent/JP2003253368A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006037190A (ja) * | 2004-07-29 | 2006-02-09 | Honda Motor Co Ltd | アルミニウム合金、アルミニウム合金鋳物の成形方法、及びアルミニウム合金で成形した車両用シャーシ構造部材 |
| JP4510541B2 (ja) * | 2004-07-29 | 2010-07-28 | 本田技研工業株式会社 | アルミニウム合金鋳物の成形方法 |
| JP2013204066A (ja) * | 2012-03-27 | 2013-10-07 | Toyota Central R&D Labs Inc | アルミニウム合金部材およびその製造方法 |
| CN107058917A (zh) * | 2017-05-05 | 2017-08-18 | 哈尔滨工业大学 | 一种基于半固态挤压制备定向排列SiC纳米线增强铝基复合材料的方法 |
| CN107058917B (zh) * | 2017-05-05 | 2018-12-07 | 哈尔滨工业大学 | 一种基于半固态挤压制备定向排列SiC纳米线增强铝基复合材料的方法 |
| CN107866548A (zh) * | 2017-10-19 | 2018-04-03 | 江苏祥和电子科技有限公司 | 铝合金压铸件毛坯精密成型工艺方法 |
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