JP2003245523A - 排気ガス浄化システム - Google Patents
排気ガス浄化システムInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高温でのＮＯｘの脱離速度を遅くし、ＮＯｘ
浄化性能を良くするとともに、Ｓ被毒に対しても容易に
被毒解除できる排気ガス浄化システムを提供すること。 【解決手段】 耐火性無機担体に被覆する触媒層がＮＯ
ｘ吸着触媒部を有し、このＮＯｘ吸着触媒部は、アルカ
リ金属及びアルカリ土類金属を含むアルカリ化合物を含
み、触媒層のコート量は排気ガスの流れ方向に対して上
流側が下流側より多く、アルカリ化合物の含有量は上流
側が下流側より少ない排気ガス浄化システムである。触
媒層の上流側のコート量Ａと下流側のコート量Ｂとの比
が１＜Ａ／Ｂ≦３を満たす。
浄化性能を良くするとともに、Ｓ被毒に対しても容易に
被毒解除できる排気ガス浄化システムを提供すること。 【解決手段】 耐火性無機担体に被覆する触媒層がＮＯ
ｘ吸着触媒部を有し、このＮＯｘ吸着触媒部は、アルカ
リ金属及びアルカリ土類金属を含むアルカリ化合物を含
み、触媒層のコート量は排気ガスの流れ方向に対して上
流側が下流側より多く、アルカリ化合物の含有量は上流
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が１＜Ａ／Ｂ≦３を満たす。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車（ガソリ
ン、ディーゼル）、ボイラーなどの内燃機関から排出さ
れる排ガス中の炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）
及び窒素酸化物（ＮＯｘ）を浄化する排気ガス浄化シス
テムに係り、特にリーン時のＮＯｘ浄化方法に着目した
排気ガス浄化システムに関する。
ン、ディーゼル）、ボイラーなどの内燃機関から排出さ
れる排ガス中の炭化水素（ＨＣ）、一酸化炭素（ＣＯ）
及び窒素酸化物（ＮＯｘ）を浄化する排気ガス浄化シス
テムに係り、特にリーン時のＮＯｘ浄化方法に着目した
排気ガス浄化システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、石油資源の枯渇問題、地球温暖化
問題から、低燃費自動車の要求が高まっており、ガソリ
ン自動車に対しては希薄燃焼自動車の開発が注目されて
いる。希薄燃焼自動車においては、希薄燃焼走行時、排
ガス雰囲気が理論空燃状態に比べリーンとなるが、リー
ン域で通常の三元触媒を適用させた場合、過剰な酸素の
影響からＮＯｘ浄化作用が不十分となるという問題があ
った。このため酸素が過剰となってもＮＯｘを浄化でき
る触媒の開発が望まれていた。
問題から、低燃費自動車の要求が高まっており、ガソリ
ン自動車に対しては希薄燃焼自動車の開発が注目されて
いる。希薄燃焼自動車においては、希薄燃焼走行時、排
ガス雰囲気が理論空燃状態に比べリーンとなるが、リー
ン域で通常の三元触媒を適用させた場合、過剰な酸素の
影響からＮＯｘ浄化作用が不十分となるという問題があ
った。このため酸素が過剰となってもＮＯｘを浄化でき
る触媒の開発が望まれていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来から、リーン域の
ＮＯｘを浄化する触媒は種々提案されている。例えば、
白金とランタンを多孔質担体に担持した触媒（特開平５
−１６８８６０号公報）に代表されるように、リーン域
でＮＯｘを吸着し、ストイキ〜リッチ時にＮＯｘを放出
させ浄化する触媒が提案されている。このようなリーン
でＮＯｘを吸着させリッチ〜ストイキ時にＮＯｘを浄化
する触媒に重要な機能としては、 リーン時にＮＯｘを吸着する機能 リッチ〜ストイキ時に吸着しているＮＯｘを脱離さ
せる機能 リッチ〜ストイキ時に脱離したＮＯｘを還元浄化す
る機能 の３つが挙げられる。このうちの機能を満足させるに
は、脱離したＮＯｘを還元できる十分な還元材量が必要
となる。ところが、この還元材のほとんどは触媒前段側
で消費されてしまい、後段側ではＮＯｘの脱離は起こる
が、浄化されなくなってしまう。その結果、後段から脱
離したＮＯｘがそのまま排出されてしまう。触媒後段側
で十分な還元材を得るためには、リッチ域での運転時間
を長くするか、そのリッチ域の度合いを強めていく方法
が考えられるが、いずれも燃費の悪化を招き、ＣＯ２排
出量を増やしてしまう。本発明者らは、このような背景
から研究を進めた結果、図１に示すように、触媒コート
量を厚くしていくと還元材の消費が抑えられることを知
見した。
ＮＯｘを浄化する触媒は種々提案されている。例えば、
白金とランタンを多孔質担体に担持した触媒（特開平５
−１６８８６０号公報）に代表されるように、リーン域
でＮＯｘを吸着し、ストイキ〜リッチ時にＮＯｘを放出
させ浄化する触媒が提案されている。このようなリーン
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する触媒に重要な機能としては、 リーン時にＮＯｘを吸着する機能 リッチ〜ストイキ時に吸着しているＮＯｘを脱離さ
せる機能 リッチ〜ストイキ時に脱離したＮＯｘを還元浄化す
る機能 の３つが挙げられる。このうちの機能を満足させるに
は、脱離したＮＯｘを還元できる十分な還元材量が必要
となる。ところが、この還元材のほとんどは触媒前段側
で消費されてしまい、後段側ではＮＯｘの脱離は起こる
が、浄化されなくなってしまう。その結果、後段から脱
離したＮＯｘがそのまま排出されてしまう。触媒後段側
で十分な還元材を得るためには、リッチ域での運転時間
を長くするか、そのリッチ域の度合いを強めていく方法
が考えられるが、いずれも燃費の悪化を招き、ＣＯ２排
出量を増やしてしまう。本発明者らは、このような背景
から研究を進めた結果、図１に示すように、触媒コート
量を厚くしていくと還元材の消費が抑えられることを知
見した。
【０００４】また、この３つの機能とも、燃料及び潤滑
油内に含まれる硫黄由来のＳＯｘにより被毒を受け、機
能低下を起こす。このＳＯｘによる被毒は一次被毒であ
るため、触媒を高温にしてＳＯｘを脱離させてやれば被
毒は解除される。しかし、ＳＯｘ脱離温度は６５０℃〜
７５０℃と非常に高温であり、一時的にであるにせよ、
その温度まで触媒を昇温するためにはエンジンアウトか
ら近い位置に配置する必要があり、そのような配置であ
ると通常の運転条件でも触媒入口の温度が３５０℃〜５
００℃と高温になって、の機能が十分に果たされない
という問題があった。この問題を解決するため、強アル
カリを使用して、高温でもの機能を満足させる方法が
考えられる（図２参照）。しかしながら、強アルカリに
よっての機能は満たされるが、同時にその強アルカリ
がの機能を発現させるための貴金属の活性を低下さ
せ、の機能が不十分になってしまう。
油内に含まれる硫黄由来のＳＯｘにより被毒を受け、機
能低下を起こす。このＳＯｘによる被毒は一次被毒であ
るため、触媒を高温にしてＳＯｘを脱離させてやれば被
毒は解除される。しかし、ＳＯｘ脱離温度は６５０℃〜
７５０℃と非常に高温であり、一時的にであるにせよ、
その温度まで触媒を昇温するためにはエンジンアウトか
ら近い位置に配置する必要があり、そのような配置であ
ると通常の運転条件でも触媒入口の温度が３５０℃〜５
００℃と高温になって、の機能が十分に果たされない
という問題があった。この問題を解決するため、強アル
カリを使用して、高温でもの機能を満足させる方法が
考えられる（図２参照）。しかしながら、強アルカリに
よっての機能は満たされるが、同時にその強アルカリ
がの機能を発現させるための貴金属の活性を低下さ
せ、の機能が不十分になってしまう。
【０００５】更に、の機能を満足させるためには、触
媒コート量が多いほどアルカリ量も多くする必要があ
る。これは、アルカリ量をそのままにして、コート層の
量を多くすると、貴金属とアルカリの接点が少なくなっ
てしまい、３つの機能がすべて低下してしまうためであ
る。しかし、コート量が多く、更に強アルカリ量を多く
すると、Ｓ被毒を解除するのにさらなる高温、大量の還
元材が必要となるためコート量、アルカリ量の両方を多
くするのは望ましくない。そこで、コート量の多い触媒
はアルカリ量を減らし、その分下流のコート層の少ない
触媒のアルカリ量を多くすることによって、全体の性能
を向上できることを発明者らは知見した。下流のコート
量の少ない触媒はコート層の厚さも薄くできるので、還
元材が内部まで拡散し、更にその還元材は、コート量の
厚い上流側触媒から十分に供給されるので、強アルカリ
を大量に使用してもＳ被毒解除ができるのである。
媒コート量が多いほどアルカリ量も多くする必要があ
る。これは、アルカリ量をそのままにして、コート層の
量を多くすると、貴金属とアルカリの接点が少なくなっ
てしまい、３つの機能がすべて低下してしまうためであ
る。しかし、コート量が多く、更に強アルカリ量を多く
すると、Ｓ被毒を解除するのにさらなる高温、大量の還
元材が必要となるためコート量、アルカリ量の両方を多
くするのは望ましくない。そこで、コート量の多い触媒
はアルカリ量を減らし、その分下流のコート層の少ない
触媒のアルカリ量を多くすることによって、全体の性能
を向上できることを発明者らは知見した。下流のコート
量の少ない触媒はコート層の厚さも薄くできるので、還
元材が内部まで拡散し、更にその還元材は、コート量の
厚い上流側触媒から十分に供給されるので、強アルカリ
を大量に使用してもＳ被毒解除ができるのである。
【０００６】本発明は、このような従来技術の有する課
題及び知見に鑑みてなされたものであり、その目的とす
るところは、高温でのＮＯｘの脱離速度を遅くし、ＮＯ
ｘ浄化性能を良くするとともに、Ｓ被毒に対しても容易
に被毒解除できる排気ガス浄化システムを提供すること
にある。
題及び知見に鑑みてなされたものであり、その目的とす
るところは、高温でのＮＯｘの脱離速度を遅くし、ＮＯ
ｘ浄化性能を良くするとともに、Ｓ被毒に対しても容易
に被毒解除できる排気ガス浄化システムを提供すること
にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記課題を
解決すべく鋭意研究を重ねた結果、コート量が多くアル
カリ量の少ない触媒層を上流、コート量が少なくアルカ
リ量の多い触媒層を下流に配置することにより、上記課
題が解決することを見出し、本発明を完成するに至っ
た。
解決すべく鋭意研究を重ねた結果、コート量が多くアル
カリ量の少ない触媒層を上流、コート量が少なくアルカ
リ量の多い触媒層を下流に配置することにより、上記課
題が解決することを見出し、本発明を完成するに至っ
た。
【０００８】即ち、本発明の排気ガス浄化システムは、
内燃機関の排気ガス流路に配設された耐火性無機担体に
触媒層を被覆して成る排気ガス浄化システムであって、
上記触媒層はＮＯｘ吸着材を有し、このＮＯｘ吸着材が
アルカリ金属及びアルカリ土類金属から成る群より選ば
れた少なくとも２種の元素をアルカリ化合物として含
み、上記触媒層のコート量は、排気ガスの流れ方向に対
して上流側が下流側より多く、上記アルカリ化合物の含
有量は、上流側が下流側より少ないことを特徴とする。
内燃機関の排気ガス流路に配設された耐火性無機担体に
触媒層を被覆して成る排気ガス浄化システムであって、
上記触媒層はＮＯｘ吸着材を有し、このＮＯｘ吸着材が
アルカリ金属及びアルカリ土類金属から成る群より選ば
れた少なくとも２種の元素をアルカリ化合物として含
み、上記触媒層のコート量は、排気ガスの流れ方向に対
して上流側が下流側より多く、上記アルカリ化合物の含
有量は、上流側が下流側より少ないことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の排気ガス浄化シス
テムについて、詳細に説明する。なお、本明細書におい
て「％」は、特記しない限り質量百分率を示す。また、
本明細書において「上流側」や「上流」は、排気ガスの
流れ方向の上流側の位置を意味し、例えば、「下流側の
触媒層」より上流側に配設した触媒層であれば、耐火性
無機担体の中央より下流側の位置にあっても「上流側の
触媒層」と表記する。
テムについて、詳細に説明する。なお、本明細書におい
て「％」は、特記しない限り質量百分率を示す。また、
本明細書において「上流側」や「上流」は、排気ガスの
流れ方向の上流側の位置を意味し、例えば、「下流側の
触媒層」より上流側に配設した触媒層であれば、耐火性
無機担体の中央より下流側の位置にあっても「上流側の
触媒層」と表記する。
【００１０】本発明の排気ガス浄化システムは、内燃機
関の排気ガス流路に配設された耐火性無機担体に触媒層
を被覆して成る。また、本システムは、ＮＯｘ吸着触媒
としての３つの機能、即ち リーン時にＮＯｘを吸着する機能 リッチ〜ストイキ時に吸着しているＮＯｘを脱離させ
る機能 リッチ〜ストイキ時に脱離したＮＯｘを還元浄化する
機能 を発揮し、特にの機能を満足に発揮し且つＳ被毒の影
響を低減する。
関の排気ガス流路に配設された耐火性無機担体に触媒層
を被覆して成る。また、本システムは、ＮＯｘ吸着触媒
としての３つの機能、即ち リーン時にＮＯｘを吸着する機能 リッチ〜ストイキ時に吸着しているＮＯｘを脱離させ
る機能 リッチ〜ストイキ時に脱離したＮＯｘを還元浄化する
機能 を発揮し、特にの機能を満足に発揮し且つＳ被毒の影
響を低減する。
【００１１】ここで、これら〜の機能は、上記触媒
層が含有する貴金属等がＮＯをＮＯ ２又はＮＯ３に酸化
し、そのＮＯ２やＮＯ３をＮＯｘ吸着材であるアルカリ
金属上又はアルカリ土類金属上で吸着するという反応機
構を経ることで発揮される。このため、貴金属等の量、
ＮＯｘ吸着材の量、及び貴金属等とＮＯｘ吸着材とを近
接させ貴金属等からＮＯｘ吸着材上への移動を速やかに
することが重要である。
層が含有する貴金属等がＮＯをＮＯ ２又はＮＯ３に酸化
し、そのＮＯ２やＮＯ３をＮＯｘ吸着材であるアルカリ
金属上又はアルカリ土類金属上で吸着するという反応機
構を経ることで発揮される。このため、貴金属等の量、
ＮＯｘ吸着材の量、及び貴金属等とＮＯｘ吸着材とを近
接させ貴金属等からＮＯｘ吸着材上への移動を速やかに
することが重要である。
【００１２】しかしながら、上述のように、のＮＯｘ
吸着機能は、大量の貴金属等と大量のアルカリを使用
し、互いに近接させることで十分に発揮されるが、資
源、コストの面から大量の貴金属等を使用することは望
ましくない。また、のＮＯｘ脱離機能及びのＮＯｘ
還元浄化機能は、ＮＯｘ吸着材から貴金属等へＮＯ２や
ＮＯ３を移動させ、この貴金属等でＮＯ２などを還元材
と反応させ、Ｎ２に転化するという反応機構を経て発揮
されるため、のＮＯｘ吸着機能と同様に、貴金属等の
量、ＮＯｘ吸着材の量、及び貴金属等とＮＯｘ吸着材の
近接が重要であり、更には還元材（ＨＣやＣＯなど）の
量も重要である。しかしながら、やはり資源、コストの
面で大量の貴金属等を使用することは望ましくない。ま
た、大量の還元材を得るためには、エンジン（内燃機
関）をリッチ域で運転する必要があるが、これは燃費悪
化、ＣＯ２排出量増大に繋がるため望ましくない。
吸着機能は、大量の貴金属等と大量のアルカリを使用
し、互いに近接させることで十分に発揮されるが、資
源、コストの面から大量の貴金属等を使用することは望
ましくない。また、のＮＯｘ脱離機能及びのＮＯｘ
還元浄化機能は、ＮＯｘ吸着材から貴金属等へＮＯ２や
ＮＯ３を移動させ、この貴金属等でＮＯ２などを還元材
と反応させ、Ｎ２に転化するという反応機構を経て発揮
されるため、のＮＯｘ吸着機能と同様に、貴金属等の
量、ＮＯｘ吸着材の量、及び貴金属等とＮＯｘ吸着材の
近接が重要であり、更には還元材（ＨＣやＣＯなど）の
量も重要である。しかしながら、やはり資源、コストの
面で大量の貴金属等を使用することは望ましくない。ま
た、大量の還元材を得るためには、エンジン（内燃機
関）をリッチ域で運転する必要があるが、これは燃費悪
化、ＣＯ２排出量増大に繋がるため望ましくない。
【００１３】更に、上記触媒層が燃料及び潤滑油内に含
まれる硫黄由来のＳＯｘにより被毒を受けると、〜
の機能が低下する。このため、一時的に触媒層を高温に
してＳＯｘを脱離させ被毒を解除する必要がある。この
ＳＯｘ脱離には６５０℃〜７５０℃という高温と、ＳＯ
ｘを脱離させるだけの還元材が必要である。なお、還元
材は、エンジンをストイキ〜リッチ域で運転すれば得ら
れるが、あまりリッチにしすぎると、燃費が悪化しＣＯ
２の排出量が多くなるため必要最小限に抑えることが望
ましい。また、上記触媒層を高温にするには、触媒をエ
ンジンアウトから近い位置に配設するのがよい。しか
し、かかる配置では、通常の運転条件でも触媒入口の温
度が３５０℃〜５００℃と高温になり、ＮＯｘの吸着脱
離反応平衡が脱離側に偏ってしまうため、のＮＯｘ吸
着機能が十分に果たされない。一方、強アルカリを使用
してＮＯｘ吸着機能を発揮させると、同時にその強アル
カリが貴金属の活性を低下させるため、のＮＯｘ脱離
機能及びのＮＯｘ還元浄化機能に影響を与えることと
なる。
まれる硫黄由来のＳＯｘにより被毒を受けると、〜
の機能が低下する。このため、一時的に触媒層を高温に
してＳＯｘを脱離させ被毒を解除する必要がある。この
ＳＯｘ脱離には６５０℃〜７５０℃という高温と、ＳＯ
ｘを脱離させるだけの還元材が必要である。なお、還元
材は、エンジンをストイキ〜リッチ域で運転すれば得ら
れるが、あまりリッチにしすぎると、燃費が悪化しＣＯ
２の排出量が多くなるため必要最小限に抑えることが望
ましい。また、上記触媒層を高温にするには、触媒をエ
ンジンアウトから近い位置に配設するのがよい。しか
し、かかる配置では、通常の運転条件でも触媒入口の温
度が３５０℃〜５００℃と高温になり、ＮＯｘの吸着脱
離反応平衡が脱離側に偏ってしまうため、のＮＯｘ吸
着機能が十分に果たされない。一方、強アルカリを使用
してＮＯｘ吸着機能を発揮させると、同時にその強アル
カリが貴金属の活性を低下させるため、のＮＯｘ脱離
機能及びのＮＯｘ還元浄化機能に影響を与えることと
なる。
【００１４】以上のように、ＮＯｘ吸着触媒を備えた排
気ガス浄化システムは、使用温度の高い領域（３５０℃
〜５００℃）でも、少ない貴金属等、ＮＯｘ吸着材、少
ない還元材量で〜の機能の全てを満たし、且つ少な
い還元材量でＳ被毒を解除することが理想的である。
気ガス浄化システムは、使用温度の高い領域（３５０℃
〜５００℃）でも、少ない貴金属等、ＮＯｘ吸着材、少
ない還元材量で〜の機能の全てを満たし、且つ少な
い還元材量でＳ被毒を解除することが理想的である。
【００１５】従って、本発明の排気ガス浄化システム
は、触媒層にＮＯｘ吸着材を設けて成る。また、このＮ
Ｏｘ吸着材には、アルカリ金属又はアルカリ土類金属、
及びこれらの任意の組合せに係る少なくとも２種の元素
がアルカリ化合物の形態で含まれる。更に、上記触媒層
のコート量は、排気ガスの流れ方向に対して上流側が下
流側より多くなるようにする。通常、ＮＯｘを脱離浄化
したりＳ被毒を解除するＨＣやＣＯ等の還元材は、上流
側の触媒でその多くが消費され、下流側の触媒まで十分
に行き届かない。しかし、図１に示すように、コート量
の多い触媒ほど還元材の消費が抑えられることから、上
流側の触媒コート量を多くすることで、下流側でも還元
材が内部まで拡散し、ＮＯｘ脱離、Ｓ被毒解除が十分に
なされる。
は、触媒層にＮＯｘ吸着材を設けて成る。また、このＮ
Ｏｘ吸着材には、アルカリ金属又はアルカリ土類金属、
及びこれらの任意の組合せに係る少なくとも２種の元素
がアルカリ化合物の形態で含まれる。更に、上記触媒層
のコート量は、排気ガスの流れ方向に対して上流側が下
流側より多くなるようにする。通常、ＮＯｘを脱離浄化
したりＳ被毒を解除するＨＣやＣＯ等の還元材は、上流
側の触媒でその多くが消費され、下流側の触媒まで十分
に行き届かない。しかし、図１に示すように、コート量
の多い触媒ほど還元材の消費が抑えられることから、上
流側の触媒コート量を多くすることで、下流側でも還元
材が内部まで拡散し、ＮＯｘ脱離、Ｓ被毒解除が十分に
なされる。
【００１６】また、上記アルカリ化合物の含有量は、上
流側が下流側より少なくなるようにする。この場合は、
高温でのＮＯｘの脱離速度が遅くなり、ＮＯｘ浄化性能
が良くなるとともに、Ｓ被毒が容易に被毒解除される。
流側が下流側より少なくなるようにする。この場合は、
高温でのＮＯｘの脱離速度が遅くなり、ＮＯｘ浄化性能
が良くなるとともに、Ｓ被毒が容易に被毒解除される。
【００１７】更に、上記触媒層の、上流側のコート量Ａ
と下流側のコート量Ｂとの比は、１＜Ａ／Ｂ≦３を満た
すことが好適である。このようなコート量比であればＮ
Ｏｘ性能とＳ脱離性能の両立が図れることになる。具体
的には、上流側のコート量を５００ｇ／Ｌ、下流側のコ
ート量を３５０ｇ／Ｌ程度とすることが最適である。な
お、触媒コート量は多いほど良いが、代表的には、６０
０セル程度のハニカム基材にコーティングする場合は、
上流側のコート量は６００ｇ／Ｌが限界値であり、これ
より多くなると排圧が上がってしまう。一方、下流側の
コート量は２００ｇ／Ｌ以上であることがよく、これよ
り少ないと、コート層厚が薄くなって十分な耐久性を確
保できないことがある。
と下流側のコート量Ｂとの比は、１＜Ａ／Ｂ≦３を満た
すことが好適である。このようなコート量比であればＮ
Ｏｘ性能とＳ脱離性能の両立が図れることになる。具体
的には、上流側のコート量を５００ｇ／Ｌ、下流側のコ
ート量を３５０ｇ／Ｌ程度とすることが最適である。な
お、触媒コート量は多いほど良いが、代表的には、６０
０セル程度のハニカム基材にコーティングする場合は、
上流側のコート量は６００ｇ／Ｌが限界値であり、これ
より多くなると排圧が上がってしまう。一方、下流側の
コート量は２００ｇ／Ｌ以上であることがよく、これよ
り少ないと、コート層厚が薄くなって十分な耐久性を確
保できないことがある。
【００１８】また、上流側の触媒層と下流側の触媒層
は、図４に示すように、別々の耐火性無機担体に被覆さ
れてもよいし、一つの耐火性無機担体の上流側と下流側
にそれぞれ塗り分けられてもよい。更に、上記触媒層の
コート量は、別々の耐火性無機担体にコート量を変えて
触媒層を設けることに限定されず、上流から下流にかけ
て減少する構造でもよい。この場合は、上流側端部近傍
のコート量Ａ’と下流側端部近傍のコート量Ｂ’との比
が、１＜Ａ’／Ｂ’≦３を満たすことが好適である。具
体的には、上流側のコート量を５００ｇ／Ｌ、下流側の
コート量を３５０ｇ／Ｌ程度とすることが最適である。
は、図４に示すように、別々の耐火性無機担体に被覆さ
れてもよいし、一つの耐火性無機担体の上流側と下流側
にそれぞれ塗り分けられてもよい。更に、上記触媒層の
コート量は、別々の耐火性無機担体にコート量を変えて
触媒層を設けることに限定されず、上流から下流にかけ
て減少する構造でもよい。この場合は、上流側端部近傍
のコート量Ａ’と下流側端部近傍のコート量Ｂ’との比
が、１＜Ａ’／Ｂ’≦３を満たすことが好適である。具
体的には、上流側のコート量を５００ｇ／Ｌ、下流側の
コート量を３５０ｇ／Ｌ程度とすることが最適である。
【００１９】上記アルカリ化合物を構成するアルカリ金
属及びアルカリ土類金属としては、ナトリウム（Ｎ
ａ）、カリウム（Ｋ）、セシウム（Ｃｓ）、マグネシウ
ム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、ストロンチウム（Ｓ
ｒ）及びバリウム（Ｂａ）が好ましい。これより、Ｓ被
毒解除を考慮した触媒配置にした場合、即ち触媒入口温
度が３５０℃〜５００℃と非常に高温となる場合でも、
上記強アルカリによりのＮＯｘ吸着機能を効率良く発
揮させることができる。なお、上記アルカリ化合物は、
炭酸塩、酸化物及び水酸化物などの形態で用いることが
望ましい。
属及びアルカリ土類金属としては、ナトリウム（Ｎ
ａ）、カリウム（Ｋ）、セシウム（Ｃｓ）、マグネシウ
ム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、ストロンチウム（Ｓ
ｒ）及びバリウム（Ｂａ）が好ましい。これより、Ｓ被
毒解除を考慮した触媒配置にした場合、即ち触媒入口温
度が３５０℃〜５００℃と非常に高温となる場合でも、
上記強アルカリによりのＮＯｘ吸着機能を効率良く発
揮させることができる。なお、上記アルカリ化合物は、
炭酸塩、酸化物及び水酸化物などの形態で用いることが
望ましい。
【００２０】更に、上記アルカリ化合物は、その一部又
は全部が複合化していると更に効果的である。特に、次
の一般式 ＢａｘＭｇｙ（ＣＯ３）２ （式中のｘ、ｙ及びｚは各元素の原子比率であり、ｘ＝
０．５〜１．９９９、ｙ＝０．００１〜１．５、ｘ＋ｙ
＝２．０を示す）で表される化合物を含むことが好適で
ある。このときは、図３に示すように、ＢａとＭｇが複
合化することによって、ＢａＣＯ３には見られないＸＲ
Ｄピークが出現し、高温での耐久性が増すので有効であ
る。このＢａｘＭｇｙ（ＣＯ３）２とともに、更にＮ
ａ、Ｋ又はＣｓ、及びこれらの任意の組合せに係るもの
を含む化合物を含ませることによって、高温耐久性を向
上でき、Ｓ被毒解除性能も高められる。これは、熱的に
安定化することによって、アルカリ同士の凝集が少なく
なるためだと考えられる。
は全部が複合化していると更に効果的である。特に、次
の一般式 ＢａｘＭｇｙ（ＣＯ３）２ （式中のｘ、ｙ及びｚは各元素の原子比率であり、ｘ＝
０．５〜１．９９９、ｙ＝０．００１〜１．５、ｘ＋ｙ
＝２．０を示す）で表される化合物を含むことが好適で
ある。このときは、図３に示すように、ＢａとＭｇが複
合化することによって、ＢａＣＯ３には見られないＸＲ
Ｄピークが出現し、高温での耐久性が増すので有効であ
る。このＢａｘＭｇｙ（ＣＯ３）２とともに、更にＮ
ａ、Ｋ又はＣｓ、及びこれらの任意の組合せに係るもの
を含む化合物を含ませることによって、高温耐久性を向
上でき、Ｓ被毒解除性能も高められる。これは、熱的に
安定化することによって、アルカリ同士の凝集が少なく
なるためだと考えられる。
【００２１】このようなアルカリ化合物は、ＮＯｘ性能
とＳ被毒解除の両立を図る面から、上流側に酸化物換算
で０．３ｍｏｌ／Ｌ以下含まれ、下流側に酸化物換算で
０．３ｍｏｌ／Ｌ超含まれることが好適である。上流側
の含有量が０．３ｍｏｌ／Ｌ超であるとＳ被毒解除がし
づらくなり、下流側の含有量が０．３ｍｏｌ／Ｌ以下で
あるとＮＯｘ性能が不十分となり易い。
とＳ被毒解除の両立を図る面から、上流側に酸化物換算
で０．３ｍｏｌ／Ｌ以下含まれ、下流側に酸化物換算で
０．３ｍｏｌ／Ｌ超含まれることが好適である。上流側
の含有量が０．３ｍｏｌ／Ｌ超であるとＳ被毒解除がし
づらくなり、下流側の含有量が０．３ｍｏｌ／Ｌ以下で
あるとＮＯｘ性能が不十分となり易い。
【００２２】上記触媒層が白金（Ｐｔ）、パラジウム
（Ｐｄ）又はロジウム（Ｒｈ）、及びこれらの任意の組
合せに係る貴金属を含むことが好適である。特に好まし
くは、Ｐｔ及びＲｈを組合せて使用することがよい。こ
れは、Ｓ被毒〜被毒解除を繰り返すとＰｄはシンタリン
グしてＰｄメタルになり、活性を失いやすいからであ
る。また、上記触媒層にＰｔとＲｈ又はＰｄとＲｈが含
まれるときは、Ｐｔ及び／又はＰｄの含有量は、Ｒｈの
含有量の２〜１０倍であることが好適である。Ｒｈが多
すぎると、コストの面で高くなってしまうのは勿論、Ｎ
Ｏｘの脱離速度が速くなりすぎ、高温の使用条件では、
ＮＯｘ浄化速度よりもＮＯｘ脱離速度が大きくなり、浄
化前にＮＯｘが排出され易いからである。一方、Ｒｈが
少なすぎると、ＮＯｘの浄化速度が遅くなることがあ
る。
（Ｐｄ）又はロジウム（Ｒｈ）、及びこれらの任意の組
合せに係る貴金属を含むことが好適である。特に好まし
くは、Ｐｔ及びＲｈを組合せて使用することがよい。こ
れは、Ｓ被毒〜被毒解除を繰り返すとＰｄはシンタリン
グしてＰｄメタルになり、活性を失いやすいからであ
る。また、上記触媒層にＰｔとＲｈ又はＰｄとＲｈが含
まれるときは、Ｐｔ及び／又はＰｄの含有量は、Ｒｈの
含有量の２〜１０倍であることが好適である。Ｒｈが多
すぎると、コストの面で高くなってしまうのは勿論、Ｎ
Ｏｘの脱離速度が速くなりすぎ、高温の使用条件では、
ＮＯｘ浄化速度よりもＮＯｘ脱離速度が大きくなり、浄
化前にＮＯｘが排出され易いからである。一方、Ｒｈが
少なすぎると、ＮＯｘの浄化速度が遅くなることがあ
る。
【００２３】更に、上記触媒層は、セリウム（Ｃｅ）、
ジルコニウム（Ｚｒ）又はプラセオジム（Ｐｒ）、及び
これらの任意の組合せに係る元素を含む化合物を含むこ
とが好適であり、また、該化合物の含有量は、上流側が
下流側より少ないことがよい。このときは、排ガス中の
ＳＯ２が貴金属上に付着する際に、かかる化合物から放
出される酸素によって、ＳＯ２が硫酸塩又は亜硫酸塩の
形で付着するので、酸素放出が無く、貴金属上に硫化物
として付着する場合に比べ、Ｓが脱離し易くなると考え
られる。但し、酸素放出が多いと還元材の消費が多くな
るため、該化合物の含有量は上流側より下流側を多くす
ることがよい。代表的には、上流側２０〜３０ｇ／Ｌ、
下流側３０〜５０ｇ／Ｌ含有することが好適である。
ジルコニウム（Ｚｒ）又はプラセオジム（Ｐｒ）、及び
これらの任意の組合せに係る元素を含む化合物を含むこ
とが好適であり、また、該化合物の含有量は、上流側が
下流側より少ないことがよい。このときは、排ガス中の
ＳＯ２が貴金属上に付着する際に、かかる化合物から放
出される酸素によって、ＳＯ２が硫酸塩又は亜硫酸塩の
形で付着するので、酸素放出が無く、貴金属上に硫化物
として付着する場合に比べ、Ｓが脱離し易くなると考え
られる。但し、酸素放出が多いと還元材の消費が多くな
るため、該化合物の含有量は上流側より下流側を多くす
ることがよい。代表的には、上流側２０〜３０ｇ／Ｌ、
下流側３０〜５０ｇ／Ｌ含有することが好適である。
【００２４】以上説明した、排気ガス浄化システムで
は、適度にＨＣやＣＯを減らすという観点から、上記触
媒層の上流側に三元触媒を配設することが好適である。
また、低温始動時のＨＣ転化性能向上の面から、上記触
媒層の下流側に２５０℃以下の温度域で炭化水素を吸着
するＨＣ吸着触媒を配設することが好適である。更に、
ＮＯｘ吸着とＳ被毒解除の両立を図る面から、触媒入口
温度を３５０〜３８０℃とすることが好適である。例え
ば、触媒の位置を最適な位置に配置する等により上記温
度に制御することができる。更にまた、上記内燃機関
は、空燃比（Ａ／Ｆ）をリーン域及びストイキ〜リッチ
域で運転することが好適であり、ＮＯｘを効率良く浄化
できる作動空燃比は、空燃比が１５〜５０の間と１０．
０〜１４．６の間である。また、上記耐火性無機担体と
しては、コーディエライト、ステンレス等で構成される
ハニカム構造体等が例示でき、これに触媒成分を担持し
て触媒層を形成できる。更に、排気ガス流路の断面積や
断面形状などを適宜変更して、上流側の触媒層と下流側
の触媒層とを所望の温度に制御したり、排気ガスの流速
及び滞留時間等を制御することができる。更にまた、上
記触媒層には、高温に長期間さらされる状況を鑑み、耐
熱性を高めることもできる。例えば、従来から三元触媒
で用いられているセリア、ジルコニア、ランタン、バリ
ウム及び貴金属やアルミナの耐熱性を向上させる材料を
同時に使用できる。また、触媒層を多層構造とすること
もできる。
は、適度にＨＣやＣＯを減らすという観点から、上記触
媒層の上流側に三元触媒を配設することが好適である。
また、低温始動時のＨＣ転化性能向上の面から、上記触
媒層の下流側に２５０℃以下の温度域で炭化水素を吸着
するＨＣ吸着触媒を配設することが好適である。更に、
ＮＯｘ吸着とＳ被毒解除の両立を図る面から、触媒入口
温度を３５０〜３８０℃とすることが好適である。例え
ば、触媒の位置を最適な位置に配置する等により上記温
度に制御することができる。更にまた、上記内燃機関
は、空燃比（Ａ／Ｆ）をリーン域及びストイキ〜リッチ
域で運転することが好適であり、ＮＯｘを効率良く浄化
できる作動空燃比は、空燃比が１５〜５０の間と１０．
０〜１４．６の間である。また、上記耐火性無機担体と
しては、コーディエライト、ステンレス等で構成される
ハニカム構造体等が例示でき、これに触媒成分を担持し
て触媒層を形成できる。更に、排気ガス流路の断面積や
断面形状などを適宜変更して、上流側の触媒層と下流側
の触媒層とを所望の温度に制御したり、排気ガスの流速
及び滞留時間等を制御することができる。更にまた、上
記触媒層には、高温に長期間さらされる状況を鑑み、耐
熱性を高めることもできる。例えば、従来から三元触媒
で用いられているセリア、ジルコニア、ランタン、バリ
ウム及び貴金属やアルミナの耐熱性を向上させる材料を
同時に使用できる。また、触媒層を多層構造とすること
もできる。
【００２５】
【実施例】以下、本発明を実施例及び比較例により更に
詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定される
ものではない。また、排気ガス浄化システムにおいて、
上流側触媒層の仕様を表１、下流側触媒層の仕様を表２
に示す。なお、以下の実施例では全ての実験をガソリン
車で行ったが、ディーゼルエンジンでも同様の効果が得
られる。
詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定される
ものではない。また、排気ガス浄化システムにおいて、
上流側触媒層の仕様を表１、下流側触媒層の仕様を表２
に示す。なお、以下の実施例では全ての実験をガソリン
車で行ったが、ディーゼルエンジンでも同様の効果が得
られる。
【００２６】（実施例１）比表面積が１８０ｍ２の活性
アルミナにジニトロジアミン白金溶液を含浸し、乾燥後
空気中４００℃で１時間焼成して、Ｐｔ濃度が０．８％
である粉末Ａ、及びＰｔ濃度が０．４％である粉末Ｂを
得た。比表面積が１２０ｍ２の活性セリアにジニトロジ
アミン白金溶液を含浸し、乾燥後空気中４００℃で１時
間焼成して、Ｐｔ濃度が１．５％である粉末Ｃを得た。
比表面積が１８０ｍ２の活性アルミナに硝酸Ｒｈ溶液
を含浸し、乾燥後空気中４００℃で１時間焼成して、Ｒ
ｈ濃度が１．０％である粉末Ｄを得た。
アルミナにジニトロジアミン白金溶液を含浸し、乾燥後
空気中４００℃で１時間焼成して、Ｐｔ濃度が０．８％
である粉末Ａ、及びＰｔ濃度が０．４％である粉末Ｂを
得た。比表面積が１２０ｍ２の活性セリアにジニトロジ
アミン白金溶液を含浸し、乾燥後空気中４００℃で１時
間焼成して、Ｐｔ濃度が１．５％である粉末Ｃを得た。
比表面積が１８０ｍ２の活性アルミナに硝酸Ｒｈ溶液
を含浸し、乾燥後空気中４００℃で１時間焼成して、Ｒ
ｈ濃度が１．０％である粉末Ｄを得た。
【００２７】粉末Ｂを７２４．５ｇ、粉末Ｃを４２．３
ｇ、活性アルミナを８８．２ｇ、アルミナゾルを４５ｇ
及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
てスラリ液を得た。このスラリ液をコーデェライト質モ
ノリス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気
流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾
燥した後、４００℃で１時間焼成し、コート層３００ｇ
／Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ａを５
４３．６ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末Ｄを２１２．４
ｇ、活性アルミナを３５．５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ
及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
て得たスラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰の
スラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で
１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。こ
の触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリ
ウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシ
ウム及びバリウムを含浸した。このようにして触媒Ｉを
得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒ
ｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、
Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５
ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコート量は５３５
ｇ／Ｌであった。
ｇ、活性アルミナを８８．２ｇ、アルミナゾルを４５ｇ
及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
てスラリ液を得た。このスラリ液をコーデェライト質モ
ノリス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気
流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾
燥した後、４００℃で１時間焼成し、コート層３００ｇ
／Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ａを５
４３．６ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末Ｄを２１２．４
ｇ、活性アルミナを３５．５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ
及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
て得たスラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰の
スラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で
１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。こ
の触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリ
ウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシ
ウム及びバリウムを含浸した。このようにして触媒Ｉを
得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒ
ｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、
Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５
ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコート量は５３５
ｇ／Ｌであった。
【００２８】比表面積が１８０ｍ２の活性アルミナにジ
ニトロジアミン白金溶液を含浸し、乾燥後空気中４００
℃で１時間焼成して、Ｐｔ濃度が１．５％である粉末
Ｅ、及びＰｔ濃度が０．６％である粉末Ｆを得た。粉末
Ｆを６５８．３ｇ、粉末Ｃを９０ｇ、活性アルミナを１
１１．８ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及び水９００ｇを磁
性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得た。
このスラリ液をコーデェライト質モノリス担体（０．６
Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰
のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃
で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。
この触媒コート層上に、粉末Ｅを３８６．４ｇ、粉末Ｃ
を８４．６ｇ、粉末Ｄを２８３．２ｇ、活性アルミナを
１１５．８ｇ、アルミナゾルを３０ｇ及び水９００ｇを
磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得たスラリ液を
付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除い
て１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コ
ート層１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒を酢酸セシ
ウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウムの水溶液中に
浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシウム及びバリウム
を含浸した。このようにして触媒ＩＩを得た。なお、こ
の触媒には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ
／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換
算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持さ
れていた。トータルのコート量は４０５ｇ／Ｌであっ
た。
ニトロジアミン白金溶液を含浸し、乾燥後空気中４００
℃で１時間焼成して、Ｐｔ濃度が１．５％である粉末
Ｅ、及びＰｔ濃度が０．６％である粉末Ｆを得た。粉末
Ｆを６５８．３ｇ、粉末Ｃを９０ｇ、活性アルミナを１
１１．８ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及び水９００ｇを磁
性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得た。
このスラリ液をコーデェライト質モノリス担体（０．６
Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰
のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃
で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。
この触媒コート層上に、粉末Ｅを３８６．４ｇ、粉末Ｃ
を８４．６ｇ、粉末Ｄを２８３．２ｇ、活性アルミナを
１１５．８ｇ、アルミナゾルを３０ｇ及び水９００ｇを
磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得たスラリ液を
付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除い
て１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コ
ート層１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒を酢酸セシ
ウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウムの水溶液中に
浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシウム及びバリウム
を含浸した。このようにして触媒ＩＩを得た。なお、こ
の触媒には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ
／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換
算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持さ
れていた。トータルのコート量は４０５ｇ／Ｌであっ
た。
【００２９】触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３２
である。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌ、
触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。以上
のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側に、
触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化システ
ムを構成し、評価を行った。
である。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌ、
触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。以上
のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側に、
触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化システ
ムを構成し、評価を行った。
【００３０】（実施例２）粉末Ｂを６２１ｇ、粉末Ｃを
３６．３ｇ、活性アルミナを２０４．２ｇ、アルミナゾ
ルを３８．５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕してスラリ液を得た。このスラリ液をコー
デェライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９００セル）に
付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除い
て１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コ
ート層３５０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上
に、粉末Ａを５４３．６ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末
Ｄを２１２．４ｇ、活性アルミナを３５．５ｇ、アルミ
ナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕して得たスラリ液を付着させ、空気流にて
セル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した
後、４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの
触媒を得た。この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウ
ム及び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシ
ウム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。このよう
にして触媒Ｉを得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．
３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算
で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝
酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコ
ート量は５８５ｇ／Ｌであった。
３６．３ｇ、活性アルミナを２０４．２ｇ、アルミナゾ
ルを３８．５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕してスラリ液を得た。このスラリ液をコー
デェライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９００セル）に
付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除い
て１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コ
ート層３５０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上
に、粉末Ａを５４３．６ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末
Ｄを２１２．４ｇ、活性アルミナを３５．５ｇ、アルミ
ナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕して得たスラリ液を付着させ、空気流にて
セル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した
後、４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの
触媒を得た。この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウ
ム及び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシ
ウム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。このよう
にして触媒Ｉを得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．
３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算
で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝
酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコ
ート量は５８５ｇ／Ｌであった。
【００３１】比表面積が１８０ｍ２の活性アルミナにジ
ニトロジアミン白金溶液を含浸し、乾燥後空気中４００
℃で１時間焼成して、Ｐｔ濃度が３．０％である粉末Ｇ
を得た。比表面積が１８０ｍ２の活性アルミナに硝酸ロ
ジウム溶液を含浸し、乾燥後空気中４００℃で１時間焼
成して、Ｐｔ濃度が２．０％である粉末Ｈを得た。粉末
Ｅを５２６．５ｇ、粉末Ｃを１８０ｇ、活性アルミナを
１４８．５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを
磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得
た。このスラリ液をコーデェライト質モノリス担体
（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流にてセル
内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、
４００℃で１時間焼成し、コート層１００ｇ／Ｌの触媒
を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｇを３６２．３
ｇ、粉末Ｃを１５８．６ｇ、粉末Ｈを２６５．５ｇ、活
性アルミナを７９．８ｇ、アルミナゾルを３３．８ｇ及
び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して
得たスラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のス
ラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１
時間焼成し、コート層８０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触
媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウム
の水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシウム
及びバリウムを含浸した。このようにして触媒ＩＩを得
た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ
＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂ
ａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ
／Ｌが担持されていた。トータルのコート量は２３５ｇ
／Ｌであった。
ニトロジアミン白金溶液を含浸し、乾燥後空気中４００
℃で１時間焼成して、Ｐｔ濃度が３．０％である粉末Ｇ
を得た。比表面積が１８０ｍ２の活性アルミナに硝酸ロ
ジウム溶液を含浸し、乾燥後空気中４００℃で１時間焼
成して、Ｐｔ濃度が２．０％である粉末Ｈを得た。粉末
Ｅを５２６．５ｇ、粉末Ｃを１８０ｇ、活性アルミナを
１４８．５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを
磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得
た。このスラリ液をコーデェライト質モノリス担体
（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流にてセル
内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、
４００℃で１時間焼成し、コート層１００ｇ／Ｌの触媒
を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｇを３６２．３
ｇ、粉末Ｃを１５８．６ｇ、粉末Ｈを２６５．５ｇ、活
性アルミナを７９．８ｇ、アルミナゾルを３３．８ｇ及
び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して
得たスラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のス
ラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１
時間焼成し、コート層８０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触
媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウム
の水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシウム
及びバリウムを含浸した。このようにして触媒ＩＩを得
た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ
＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂ
ａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ
／Ｌが担持されていた。トータルのコート量は２３５ｇ
／Ｌであった。
【００３２】触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は２．４９
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
【００３３】（実施例３）粉末Ｂを７２４．５ｇ、粉末
Ｃを４２．３ｇ、活性アルミナを８８．２ｇ、アルミナ
ゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕してスラリ液を得た。このスラリ液をコー
デェライト質モノリス担体（１．２Ｌ、９００セル）の
前側から高さの半分まで押し上げて付着させ、空気流に
てセル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥し
た後、４００℃で１時間焼成し、コート層３００ｇ／Ｌ
の触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ａを５４
３．６ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末Ｄを２１２．４
ｇ、活性アルミナを３５．５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ
及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
て得たスラリ液を前側から高さの半分まで押し上げて付
着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて
１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コー
ト層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。酢酸セシウム、酢酸マ
グネシウム及び酢酸バリウムの水溶液をバットに取り、
この触媒のスラリ液が付着している方から水溶液を毛細
管現象によって吸い上げ、スラリーの付着している部分
にのみセシウム、マグネシウム及びバリウムを含浸し
た。このスラリーの付着した部分には、Ｐｔ＝２．３５
ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で２
０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化
物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコート
量は５３５ｇ／Ｌであった。
Ｃを４２．３ｇ、活性アルミナを８８．２ｇ、アルミナ
ゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕してスラリ液を得た。このスラリ液をコー
デェライト質モノリス担体（１．２Ｌ、９００セル）の
前側から高さの半分まで押し上げて付着させ、空気流に
てセル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥し
た後、４００℃で１時間焼成し、コート層３００ｇ／Ｌ
の触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ａを５４
３．６ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末Ｄを２１２．４
ｇ、活性アルミナを３５．５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ
及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕し
て得たスラリ液を前側から高さの半分まで押し上げて付
着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて
１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コー
ト層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。酢酸セシウム、酢酸マ
グネシウム及び酢酸バリウムの水溶液をバットに取り、
この触媒のスラリ液が付着している方から水溶液を毛細
管現象によって吸い上げ、スラリーの付着している部分
にのみセシウム、マグネシウム及びバリウムを含浸し
た。このスラリーの付着した部分には、Ｐｔ＝２．３５
ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で２
０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化
物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコート
量は５３５ｇ／Ｌであった。
【００３４】次に、スラリーの付着していない後半分に
粉末Ｆを６５８．３ｇ、粉末Ｃを９０ｇ、活性アルミナ
を１１１．８ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及び水９００ｇ
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得たスラリ液
を後ろ側から押し上げて付着させ、空気流にてセル内の
余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４０
０℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得
た。この触媒コート層上に、粉末Ｅを３８６．４ｇ、粉
末Ｃを８４．６ｇ、粉末Ｄを２８３．２ｇ、活性アルミ
ナを１１５．８ｇ、アルミナゾルを３０ｇ及び水９００
ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得たスラリ
液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り
除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成
し、コート層１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。酢酸セシウ
ム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウムの水溶液をバッ
トに取り、先にスラリ液を付着させたのと逆側から水溶
液を毛細管現象によって半分の高さまで吸い上げ、セシ
ウム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。この部分
には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、
Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１
０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されてい
た。トータルのコート量は４０５ｇ／Ｌであった。以上
のようにして、一つの触媒の上流側と下流側を塗り分け
た。触媒上流側と触媒下流側のコート量比は１．３２で
ある。また、触媒上流側のＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒下流側のＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであっ
た。この触媒を配置して本例の排気ガス浄化システムを
構成し、評価を行った。
粉末Ｆを６５８．３ｇ、粉末Ｃを９０ｇ、活性アルミナ
を１１１．８ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及び水９００ｇ
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得たスラリ液
を後ろ側から押し上げて付着させ、空気流にてセル内の
余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４０
０℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得
た。この触媒コート層上に、粉末Ｅを３８６．４ｇ、粉
末Ｃを８４．６ｇ、粉末Ｄを２８３．２ｇ、活性アルミ
ナを１１５．８ｇ、アルミナゾルを３０ｇ及び水９００
ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得たスラリ
液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り
除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成
し、コート層１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。酢酸セシウ
ム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウムの水溶液をバッ
トに取り、先にスラリ液を付着させたのと逆側から水溶
液を毛細管現象によって半分の高さまで吸い上げ、セシ
ウム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。この部分
には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、
Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１
０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されてい
た。トータルのコート量は４０５ｇ／Ｌであった。以上
のようにして、一つの触媒の上流側と下流側を塗り分け
た。触媒上流側と触媒下流側のコート量比は１．３２で
ある。また、触媒上流側のＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒下流側のＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであっ
た。この触媒を配置して本例の排気ガス浄化システムを
構成し、評価を行った。
【００３５】（実施例４）比表面積が１８０ｍ２の活性
アルミナに硝酸パラジウム溶液を含浸し、乾燥後空気中
４００℃で１時間焼成して、Ｐｔ濃度が０．８％である
粉末Ｉ、及びＰｔ濃度が０．４％である粉末Ｊを得た。
比表面積が１２０ｍ２の活性セリアに硝酸パラジウム溶
液を含浸し、乾燥後空気中４００℃で１時間焼成して、
粉末Ｋを得た。この粉末のＰｔ濃度は１．５％であっ
た。粉末Ｊを７２４．５ｇ、粉末Ｋを４２．３ｇ、活性
アルミナを８８．２ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９
００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリ
液を得た。このスラリ液をコーデェライト質モノリス担
体（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流にてセ
ル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した
後、４００℃で１時間焼成し、コート層３００ｇ／Ｌの
触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｉを５４３．
６ｇ、粉末Ｋを６３．５ｇ、粉末Ｄを２１２．４ｇ、活
性アルミナを３５．５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水
９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得た
スラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリ
を取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間
焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒
を酢酸セシウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム
を含浸した。このようにして触媒Ｉを得た。なお、この
触媒には、Ｐｄ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／
Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算
で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持され
ていた。トータルのコート量は５３５ｇ／Ｌであった。
アルミナに硝酸パラジウム溶液を含浸し、乾燥後空気中
４００℃で１時間焼成して、Ｐｔ濃度が０．８％である
粉末Ｉ、及びＰｔ濃度が０．４％である粉末Ｊを得た。
比表面積が１２０ｍ２の活性セリアに硝酸パラジウム溶
液を含浸し、乾燥後空気中４００℃で１時間焼成して、
粉末Ｋを得た。この粉末のＰｔ濃度は１．５％であっ
た。粉末Ｊを７２４．５ｇ、粉末Ｋを４２．３ｇ、活性
アルミナを８８．２ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９
００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリ
液を得た。このスラリ液をコーデェライト質モノリス担
体（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流にてセ
ル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した
後、４００℃で１時間焼成し、コート層３００ｇ／Ｌの
触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｉを５４３．
６ｇ、粉末Ｋを６３．５ｇ、粉末Ｄを２１２．４ｇ、活
性アルミナを３５．５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水
９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得た
スラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリ
を取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間
焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒
を酢酸セシウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム
を含浸した。このようにして触媒Ｉを得た。なお、この
触媒には、Ｐｄ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／
Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算
で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持され
ていた。トータルのコート量は５３５ｇ／Ｌであった。
【００３６】比表面積が１８０ｍ２の活性アルミナに硝
酸パラジウム溶液を含浸し、乾燥後空気中４００℃で１
時間焼成して、Ｐｔ濃度が１．５％である粉末Ｌ、及び
Ｐｔ濃度が０．６％である粉末Ｍを得た。粉末Ｍを６５
８．３ｇ、粉末Ｋを９０ｇ、活性アルミナを１１１．８
ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及び水９００ｇを磁性ボール
ミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得た。このスラ
リ液をコーデェライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９０
０セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリ
を取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間
焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒
コート層上に、粉末Ｌを３８６．４ｇ、粉末Ｋを８４．
６ｇ、粉末Ｄを２８３．２ｇ、活性アルミナを１１５．
８ｇ、アルミナゾルを３０ｇ及び水９００ｇを磁性ボー
ルミルに投入し、混合粉砕して得たスラリ液を付着さ
せ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１３
０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コート層
１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒を酢酸セシウムの
水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウムを含浸した。この
ようにして触媒ＩＩを得た。なお、この触媒には、Ｐｄ
＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化
物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、
Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータ
ルのコート量は４０５ｇ／Ｌであった。
酸パラジウム溶液を含浸し、乾燥後空気中４００℃で１
時間焼成して、Ｐｔ濃度が１．５％である粉末Ｌ、及び
Ｐｔ濃度が０．６％である粉末Ｍを得た。粉末Ｍを６５
８．３ｇ、粉末Ｋを９０ｇ、活性アルミナを１１１．８
ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及び水９００ｇを磁性ボール
ミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得た。このスラ
リ液をコーデェライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９０
０セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリ
を取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間
焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒
コート層上に、粉末Ｌを３８６．４ｇ、粉末Ｋを８４．
６ｇ、粉末Ｄを２８３．２ｇ、活性アルミナを１１５．
８ｇ、アルミナゾルを３０ｇ及び水９００ｇを磁性ボー
ルミルに投入し、混合粉砕して得たスラリ液を付着さ
せ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１３
０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コート層
１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒を酢酸セシウムの
水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウムを含浸した。この
ようにして触媒ＩＩを得た。なお、この触媒には、Ｐｄ
＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化
物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、
Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータ
ルのコート量は４０５ｇ／Ｌであった。
【００３７】触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３２
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
【００３８】（実施例５）酢酸セシウムを酢酸カリウム
に変えた以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して本
例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た。なお、この触媒Ｉに
は、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｋ
＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ
／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。
トータルのコート量は５２５ｇ／Ｌであった。また、こ
の触媒ＩＩには、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４
７ｇ／Ｌ、Ｋ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物
換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持
されていた。トータルのコート量は３８５ｇ／Ｌであっ
た。触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３６であっ
た。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌ、触媒
ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。以上のよ
うにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側に、触媒
ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化システムを
構成し、評価を行った。
に変えた以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して本
例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た。なお、この触媒Ｉに
は、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｋ
＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ
／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。
トータルのコート量は５２５ｇ／Ｌであった。また、こ
の触媒ＩＩには、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４
７ｇ／Ｌ、Ｋ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物
換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持
されていた。トータルのコート量は３８５ｇ／Ｌであっ
た。触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３６であっ
た。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌ、触媒
ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。以上のよ
うにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側に、触媒
ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化システムを
構成し、評価を行った。
【００３９】（実施例６）酢酸セシウムを酢酸ナトリウ
ムに変えた以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して
本例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た。なお、この触媒Ｉに
は、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｎ
ａ＝酸化物換算で６ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ
／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。
トータルのコート量は５２１ｇ／Ｌであった。また、こ
の触媒ＩＩには、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４
７ｇ／Ｌ、Ｎａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化
物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担
持されていた。トータルのコート量は３７５ｇ／Ｌであ
った。触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３９であっ
た。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌ、触媒
ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。以上のよ
うにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側に、触媒
ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化システムを
構成し、評価を行った。
ムに変えた以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して
本例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た。なお、この触媒Ｉに
は、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｎ
ａ＝酸化物換算で６ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ
／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。
トータルのコート量は５２１ｇ／Ｌであった。また、こ
の触媒ＩＩには、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４
７ｇ／Ｌ、Ｎａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化
物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担
持されていた。トータルのコート量は３７５ｇ／Ｌであ
った。触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３９であっ
た。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌ、触媒
ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。以上のよ
うにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側に、触媒
ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化システムを
構成し、評価を行った。
【００４０】（実施例７）酢酸バリウムを酢酸カルシウ
ムに変えた以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して
本例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た。なお、この触媒Ｉに
は、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃ
ｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｃａ＝酸化物換算で５ｇ
／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。
トータルのコート量は５３０ｇ／Ｌである。また、この
触媒ＩＩには、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７
ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｃａ＝酸化物
換算で５ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持さ
れていた。トータルのコート量は４００ｇ／Ｌであっ
た。触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３３であっ
た。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌ、触媒
ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。以上のよ
うにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側に、触媒
ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化システムを
構成し、評価を行った。
ムに変えた以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して
本例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た。なお、この触媒Ｉに
は、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃ
ｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｃａ＝酸化物換算で５ｇ
／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。
トータルのコート量は５３０ｇ／Ｌである。また、この
触媒ＩＩには、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７
ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｃａ＝酸化物
換算で５ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持さ
れていた。トータルのコート量は４００ｇ／Ｌであっ
た。触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３３であっ
た。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌ、触媒
ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。以上のよ
うにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側に、触媒
ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化システムを
構成し、評価を行った。
【００４１】（実施例８）酢酸バリウムを酢酸ストロン
チウムに変えた以外は、実施例１と同様の操作を繰り返
して本例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た。なお、この触媒
Ｉには、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／
Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｓｒ＝酸化物換算
で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持され
ていた。トータルのコート量は５３５ｇ／Ｌである。ま
た、この触媒ＩＩには、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝
０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｓｒ
＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／
Ｌが担持されていた。トータルのコート量は４０５ｇ／
Ｌであった。触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３２
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
チウムに変えた以外は、実施例１と同様の操作を繰り返
して本例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た。なお、この触媒
Ｉには、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／
Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｓｒ＝酸化物換算
で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持され
ていた。トータルのコート量は５３５ｇ／Ｌである。ま
た、この触媒ＩＩには、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝
０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｓｒ
＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／
Ｌが担持されていた。トータルのコート量は４０５ｇ／
Ｌであった。触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３２
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
【００４２】（実施例９）粉末Ｃの活性セリアにジルコ
ニアを２５％複合化させたＣｅ−Ｚｒ複合酸化物とした
以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して本例の触媒
Ｉ及び触媒ＩＩを得た後、本例の排気ガス浄化システム
を構成し、評価を行った。
ニアを２５％複合化させたＣｅ−Ｚｒ複合酸化物とした
以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して本例の触媒
Ｉ及び触媒ＩＩを得た後、本例の排気ガス浄化システム
を構成し、評価を行った。
【００４３】（実施例１０）粉末Ｃの活性セリアに酸化
プラセオジウムを３０％複合化させたＣｅ−Ｐｒ複合酸
化物とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して
本例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た後、本例の排気ガス浄
化システムを構成し、評価を行った。
プラセオジウムを３０％複合化させたＣｅ−Ｐｒ複合酸
化物とした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して
本例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た後、本例の排気ガス浄
化システムを構成し、評価を行った。
【００４４】（比較例１）粉末Ｆを６５８．３ｇ、粉末
Ｃを９０ｇ、活性アルミナを１１１．８ｇ、アルミナゾ
ルを４０ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕してスラリ液を得た。このスラリ液をコーデェ
ライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着
させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１
３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コート
層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上に、
粉末Ｅを３８６．４ｇ、粉末Ｃを８４．６ｇ、粉末Ｄを
２８３．２ｇ、活性アルミナを１１５．８ｇ、アルミナ
ゾルを３０ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕して得たスラリ液を付着させ、空気流にて
セル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した
後、４００℃で１時間焼成し、コート層１５０ｇ／Ｌの
触媒を得た。この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウ
ム及び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシ
ウム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。この触媒
には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、
Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１
０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されてい
た。トータルのコート量は４０５ｇ／Ｌであった。この
ようにして得た触媒２個を配置して本例の排気ガス浄化
システムを構成し、評価を行った。
Ｃを９０ｇ、活性アルミナを１１１．８ｇ、アルミナゾ
ルを４０ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕してスラリ液を得た。このスラリ液をコーデェ
ライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着
させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１
３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コート
層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上に、
粉末Ｅを３８６．４ｇ、粉末Ｃを８４．６ｇ、粉末Ｄを
２８３．２ｇ、活性アルミナを１１５．８ｇ、アルミナ
ゾルを３０ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕して得たスラリ液を付着させ、空気流にて
セル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した
後、４００℃で１時間焼成し、コート層１５０ｇ／Ｌの
触媒を得た。この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウ
ム及び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシ
ウム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。この触媒
には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、
Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１
０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されてい
た。トータルのコート量は４０５ｇ／Ｌであった。この
ようにして得た触媒２個を配置して本例の排気ガス浄化
システムを構成し、評価を行った。
【００４５】（比較例２）粉末Ｂを５４３．４ｇ、粉末
Ｃを３１．７ｇ、活性アルミナを２７９．９ｇ、アルミ
ナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕してスラリ液を得た。このスラリ液をコー
デェライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９００セル）に
付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除い
て１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コ
ート層４００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上
に、粉末Ａを５４３．６ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末
Ｄを２１２．４ｇ、活性アルミナを３５．５ｇ、アルミ
ナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕して得たスラリ液を付着させ、空気流にて
セル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した
後、４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの
触媒を得た。この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウ
ム及び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシ
ウム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。このよう
にして触媒Ｉを得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．
３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算
で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝
酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコ
ート量は６３５ｇ／Ｌであった。
Ｃを３１．７ｇ、活性アルミナを２７９．９ｇ、アルミ
ナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕してスラリ液を得た。このスラリ液をコー
デェライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９００セル）に
付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除い
て１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コ
ート層４００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上
に、粉末Ａを５４３．６ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末
Ｄを２１２．４ｇ、活性アルミナを３５．５ｇ、アルミ
ナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕して得たスラリ液を付着させ、空気流にて
セル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した
後、４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの
触媒を得た。この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウ
ム及び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシ
ウム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。このよう
にして触媒Ｉを得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．
３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算
で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝
酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコ
ート量は６３５ｇ／Ｌであった。
【００４６】比表面積が１８０ｍ２の活性アルミナにジ
ニトロジアミン白金溶液を含浸し、乾燥後空気中４００
℃で１時間焼成して、粉末Ｎを得た。この粉末のＰｔ濃
度は５．０％であった。粉末Ｅを６４６ｇ、粉末Ｃを２
２０．９ｇ、アルミナゾルを３３．１ｇ及び水９００ｇ
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得
た。このスラリ液をコーデェライト質モノリス担体
（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流にてセル
内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、
４００℃で１時間焼成し、コート層８１．５ｇ／Ｌの触
媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｇを２８９．５
ｇ、粉末Ｃを２１１．５ｇ、粉末Ｈを３５４ｇ、アルミ
ナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕して得たスラリ液を付着させ、空気流にて
セル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した
後、４００℃で１時間焼成し、コート層６０ｇ／Ｌの触
媒を得た。この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム
及び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウ
ム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。このように
して触媒ＩＩを得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．
３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算
で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝
酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコ
ート量は１９６．５ｇ／Ｌであった。
ニトロジアミン白金溶液を含浸し、乾燥後空気中４００
℃で１時間焼成して、粉末Ｎを得た。この粉末のＰｔ濃
度は５．０％であった。粉末Ｅを６４６ｇ、粉末Ｃを２
２０．９ｇ、アルミナゾルを３３．１ｇ及び水９００ｇ
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得
た。このスラリ液をコーデェライト質モノリス担体
（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流にてセル
内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、
４００℃で１時間焼成し、コート層８１．５ｇ／Ｌの触
媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｇを２８９．５
ｇ、粉末Ｃを２１１．５ｇ、粉末Ｈを３５４ｇ、アルミ
ナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入
し、混合粉砕して得たスラリ液を付着させ、空気流にて
セル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した
後、４００℃で１時間焼成し、コート層６０ｇ／Ｌの触
媒を得た。この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム
及び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウ
ム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。このように
して触媒ＩＩを得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．
３５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算
で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝
酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコ
ート量は１９６．５ｇ／Ｌであった。
【００４７】触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は３．２３
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
【００４８】（比較例３）比表面積が１８０ｍ２の活性
アルミナにジニトロジアミン白金溶液を含浸し、乾燥後
空気中４００℃で１時間焼成して、粉末Ｏを得た。この
粉末のＰｔ濃度は０．２％であった。粉末Ｏを７４１．
９ｇ、粉末Ｃを４２．３ｇ、活性アルミナを７０．８
ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボール
ミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得た。このスラ
リ液をコーデェライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９０
０セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリ
を取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間
焼成し、コート層３００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒
コート層上に、粉末Ｆを３７０．８ｇ、粉末Ｃを６３．
５ｇ、粉末Ｈを３１８．２ｇ、活性アルミナを１０２．
５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボー
ルミルに投入し、混合粉砕して得たスラリ液を付着さ
せ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１３
０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コート層
２００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒を酢酸セシウム、
酢酸マグネシウム及び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬
し、触媒中にセシウム、マグネシウム及びバリウムを含
浸した。このようにして触媒Ｉを得た。なお、この触媒
には、Ｐｔ＝１．４１ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝１．４１ｇ／Ｌ、
Ｃｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１
０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されてい
た。トータルのコート量は５３５ｇ／Ｌであった。
アルミナにジニトロジアミン白金溶液を含浸し、乾燥後
空気中４００℃で１時間焼成して、粉末Ｏを得た。この
粉末のＰｔ濃度は０．２％であった。粉末Ｏを７４１．
９ｇ、粉末Ｃを４２．３ｇ、活性アルミナを７０．８
ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボール
ミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得た。このスラ
リ液をコーデェライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９０
０セル）に付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリ
を取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間
焼成し、コート層３００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒
コート層上に、粉末Ｆを３７０．８ｇ、粉末Ｃを６３．
５ｇ、粉末Ｈを３１８．２ｇ、活性アルミナを１０２．
５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボー
ルミルに投入し、混合粉砕して得たスラリ液を付着さ
せ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１３
０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コート層
２００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒を酢酸セシウム、
酢酸マグネシウム及び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬
し、触媒中にセシウム、マグネシウム及びバリウムを含
浸した。このようにして触媒Ｉを得た。なお、この触媒
には、Ｐｔ＝１．４１ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝１．４１ｇ／Ｌ、
Ｃｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１
０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌが担持されてい
た。トータルのコート量は５３５ｇ／Ｌであった。
【００４９】粉末Ｂを４５６．８ｇ、粉末Ｃを９０ｇ、
活性アルミナを３１３．２ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及
び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して
スラリ液を得た。このスラリ液をコーデェライト質モノ
リス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流
にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥
した後、４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／
Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｅを１９
８ｇ、粉末Ｃを８４．６ｇ、粉末Ｈを４２４．２ｇ、活
性アルミナを１６３．２ｇ、アルミナゾルを３０ｇ及び
水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得
たスラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラ
リを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時
間焼成し、コート層１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触
媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウム
の水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシウム
及びバリウムを含浸した。このようにして触媒ＩＩを得
た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝１．４１ｇ／Ｌ、Ｒｈ
＝１．４１ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂ
ａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ
／Ｌが担持されていた。トータルのコート量は４０５ｇ
／Ｌであった。
活性アルミナを３１３．２ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及
び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して
スラリ液を得た。このスラリ液をコーデェライト質モノ
リス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流
にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥
した後、４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／
Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｅを１９
８ｇ、粉末Ｃを８４．６ｇ、粉末Ｈを４２４．２ｇ、活
性アルミナを１６３．２ｇ、アルミナゾルを３０ｇ及び
水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得
たスラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラ
リを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時
間焼成し、コート層１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触
媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウム
の水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシウム
及びバリウムを含浸した。このようにして触媒ＩＩを得
た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝１．４１ｇ／Ｌ、Ｒｈ
＝１．４１ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂ
ａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ
／Ｌが担持されていた。トータルのコート量は４０５ｇ
／Ｌであった。
【００５０】触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３２
である。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌ、
触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。以上
のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側に、
触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化システ
ムを構成し、評価を行った。
である。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌ、
触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。以上
のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側に、
触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化システ
ムを構成し、評価を行った。
【００５１】（比較例４）粉末Ｂを８１２．７ｇ、粉末
Ｃを４２．３ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９００ｇ
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得
た。このスラリ液をコーデェライト質モノリス担体
（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流にてセル
内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、
４００℃で１時間焼成し、コート層３００ｇ／Ｌの触媒
を得た。この触媒コート層上に、粉末Ａを６０９．３
ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末Ｄを１０５．８ｇ、活性
アルミナを７６．５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９
００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得たス
ラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを
取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼
成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒を
酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウムの水
溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシウム及び
バリウムを含浸した。このようにして触媒Ｉを得た。な
お、この触媒には、Ｐｔ＝２．５９ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．
２３５ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝
酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌ
が担持されていた。トータルのコート量は５３５ｇ／Ｌ
であった。
Ｃを４２．３ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９００ｇ
を磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してスラリ液を得
た。このスラリ液をコーデェライト質モノリス担体
（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流にてセル
内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、
４００℃で１時間焼成し、コート層３００ｇ／Ｌの触媒
を得た。この触媒コート層上に、粉末Ａを６０９．３
ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末Ｄを１０５．８ｇ、活性
アルミナを７６．５ｇ、アルミナゾルを４５ｇ及び水９
００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得たス
ラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを
取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼
成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒を
酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウムの水
溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシウム及び
バリウムを含浸した。このようにして触媒Ｉを得た。な
お、この触媒には、Ｐｔ＝２．５９ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．
２３５ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝
酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌ
が担持されていた。トータルのコート量は５３５ｇ／Ｌ
であった。
【００５２】粉末Ａを５５９．６ｇ、粉末Ｃを９０ｇ、
活性アルミナを２１０．４ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及
び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して
スラリ液を得た。このスラリ液をコーデェライト質モノ
リス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流
にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥
した後、４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／
Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｅを４３
３．２ｇ、粉末Ｃを８４．６ｇ、粉末Ｄを１４１ｇ、活
性アルミナを２１１．２ｇ、アルミナゾルを３０ｇ及び
水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得
たスラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラ
リを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時
間焼成し、コート層１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触
媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウム
の水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシウム
及びバリウムを含浸した。このようにして触媒ＩＩを得
た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．５９ｇ／Ｌ、Ｒｈ
＝０．２３５ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、
Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５
ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコート量は４０５
ｇ／Ｌであった。
活性アルミナを２１０．４ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及
び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して
スラリ液を得た。このスラリ液をコーデェライト質モノ
リス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流
にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥
した後、４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／
Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｅを４３
３．２ｇ、粉末Ｃを８４．６ｇ、粉末Ｄを１４１ｇ、活
性アルミナを２１１．２ｇ、アルミナゾルを３０ｇ及び
水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕して得
たスラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰のスラ
リを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃で１時
間焼成し、コート層１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。この触
媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バリウム
の水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネシウム
及びバリウムを含浸した。このようにして触媒ＩＩを得
た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．５９ｇ／Ｌ、Ｒｈ
＝０．２３５ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、
Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５
ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコート量は４０５
ｇ／Ｌであった。
【００５３】触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３２
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
【００５４】（比較例５）実施例１、触媒Ｉのアルカリ
量をＣｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算
で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌとし、触媒
ＩＩのアルカリ量をＣｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂ
ａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ
／Ｌとした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して
本例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た後、本例の排気ガス浄
化システムを構成し、評価を行った。
量をＣｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算
で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌとし、触媒
ＩＩのアルカリ量をＣｓ＝酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂ
ａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ
／Ｌとした以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して
本例の触媒Ｉ及び触媒ＩＩを得た後、本例の排気ガス浄
化システムを構成し、評価を行った。
【００５５】（比較例６）触媒Ｉのアルカリ量をＣｓ＝
酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／
Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌとし、触媒ＩＩのアル
カリ量をＣｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物
換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌとした
以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して本例の触媒
Ｉ及び触媒ＩＩを得た後、本例の排気ガス浄化システム
を構成し、評価を行った。
酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／
Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌとし、触媒ＩＩのアル
カリ量をＣｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物
換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌとした
以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して本例の触媒
Ｉ及び触媒ＩＩを得た後、本例の排気ガス浄化システム
を構成し、評価を行った。
【００５６】（比較例７）触媒Ｉのアルカリ量をＣｓ＝
酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／
Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌとし、触媒ＩＩのアル
カリ量をＣｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物
換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌとした
以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して本例の触媒
Ｉ及び触媒ＩＩを得た後、本例の排気ガス浄化システム
を構成し、評価を行った。
酸化物換算で４０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／
Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌとし、触媒ＩＩのアル
カリ量をＣｓ＝酸化物換算で２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物
換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換算で５ｇ／Ｌとした
以外は、実施例１と同様の操作を繰り返して本例の触媒
Ｉ及び触媒ＩＩを得た後、本例の排気ガス浄化システム
を構成し、評価を行った。
【００５７】（比較例８）粉末Ｂを６５８．１ｇ、粉末
Ｃを６０ｇ、活性アルミナを１３６．９ｇ、アルミナゾ
ルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕してスラリ液を得た。このスラリ液をコーデェ
ライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着
させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１
３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コート
層３００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上に、
粉末Ａを５４３．６ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末Ｄを
２１２．４ｇ、活性アルミナを３５．５ｇ、アルミナゾ
ルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕して得たスラリ液を付着させ、空気流にてセル
内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、
４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒
を得た。この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及
び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウ
ム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。このように
して触媒Ｉを得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．３
５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で
２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸
化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコー
ト量は５３５ｇ／Ｌである。
Ｃを６０ｇ、活性アルミナを１３６．９ｇ、アルミナゾ
ルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕してスラリ液を得た。このスラリ液をコーデェ
ライト質モノリス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着
させ、空気流にてセル内の余剰のスラリを取り除いて１
３０℃で乾燥した後、４００℃で１時間焼成し、コート
層３００ｇ／Ｌの触媒を得た。この触媒コート層上に、
粉末Ａを５４３．６ｇ、粉末Ｃを６３．５ｇ、粉末Ｄを
２１２．４ｇ、活性アルミナを３５．５ｇ、アルミナゾ
ルを４５ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、
混合粉砕して得たスラリ液を付着させ、空気流にてセル
内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、
４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌの触媒
を得た。この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及
び酢酸バリウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウ
ム、マグネシウム及びバリウムを含浸した。このように
して触媒Ｉを得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．３
５ｇ／Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で
２０ｇ／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸
化物換算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコー
ト量は５３５ｇ／Ｌである。
【００５８】粉末Ｆを７２４．５ｇ、粉末Ｃを６３．５
ｇ、活性アルミナを７２ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及び
水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してス
ラリ液を得た。このスラリ液をコーデェライト質モノリ
ス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流に
てセル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥し
た後、４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌ
の触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｅを３８
６．４ｇ、粉末Ｃを８４．６ｇ、粉末Ｄを２８３．２
ｇ、活性アルミナを１１５．８ｇ、アルミナゾルを３０
ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕
して得たスラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰
のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃
で１時間焼成し、コート層１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。
この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バ
リウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネ
シウム及びバリウムを含浸した。このようにして触媒Ｉ
Ｉを得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／
Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ
／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換
算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコート量は
４０５ｇ／Ｌであった。
ｇ、活性アルミナを７２ｇ、アルミナゾルを４０ｇ及び
水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕してス
ラリ液を得た。このスラリ液をコーデェライト質モノリ
ス担体（０．６Ｌ、９００セル）に付着させ、空気流に
てセル内の余剰のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥し
た後、４００℃で１時間焼成し、コート層２００ｇ／Ｌ
の触媒を得た。この触媒コート層上に、粉末Ｅを３８
６．４ｇ、粉末Ｃを８４．６ｇ、粉末Ｄを２８３．２
ｇ、活性アルミナを１１５．８ｇ、アルミナゾルを３０
ｇ及び水９００ｇを磁性ボールミルに投入し、混合粉砕
して得たスラリ液を付着させ、空気流にてセル内の余剰
のスラリを取り除いて１３０℃で乾燥した後、４００℃
で１時間焼成し、コート層１５０ｇ／Ｌの触媒を得た。
この触媒を酢酸セシウム、酢酸マグネシウム及び酢酸バ
リウムの水溶液中に浸漬し、触媒中にセシウム、マグネ
シウム及びバリウムを含浸した。このようにして触媒Ｉ
Ｉを得た。なお、この触媒には、Ｐｔ＝２．３５ｇ／
Ｌ、Ｒｈ＝０．４７ｇ／Ｌ、Ｃｓ＝酸化物換算で４０ｇ
／Ｌ、Ｂａ＝酸化物換算で１０ｇ／Ｌ、Ｍｇ＝酸化物換
算で５ｇ／Ｌが担持されていた。トータルのコート量は
４０５ｇ／Ｌであった。
【００５９】触媒Ｉと触媒ＩＩのコート量比は１．３２
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
であった。また、触媒ＩのＣｅＯ２量は３４．１ｇ／
Ｌ、触媒ＩＩのＣｅＯ２量は２８．２ｇ／Ｌであった。
以上のようにして得た触媒Ｉを排気流れに対して上流側
に、触媒ＩＩを下流側に配置して本例の排気ガス浄化シ
ステムを構成し、評価を行った。
【００６０】
【表１】
【００６１】
【表２】
【００６２】［評価試験］
・耐久方法
排気量４４００ｃｃのエンジンの排気系に各例で得られ
た排気ガス浄化システムを装着し、国内レギュラーガソ
リン（Ｓ＝１０ｐｐｍ以下）を使用し、触媒入口温度を
７００℃とし、５０時間運転した。 ・Ｓ被毒耐久 排気量２０００ｃｃのエンジンの排気系に排気ガス浄化
システムを装着し、Ｓ混入ガソリン（Ｓ＝３００ｐｐ
ｍ）を使用し、触媒入口温度を４００℃とし、５時間運
転した。この時、リーン（Ａ／Ｆ＝２５）走行１分、リ
ッチ走行（Ａ／Ｆ＝１１．０）２秒という運転を繰り返
した。 ・Ｓ被毒解除 排気量２０００ｃｃのエンジンの排気系に排気ガス浄化
システムを装着し、国内レギュラーガソリン（Ｓ＝１０
ｐｐｍ以下）を使用し、触媒入口温度を７００℃、Ａ／
Ｆ＝１４．２とし、１０分間運転した。 ・評価方法 排気量２０００ｃｃのエンジンの排気系に排気ガス浄化
システムを装着して、７００℃の５０時間耐久後、Ｓ被
毒解除後の２点で、１０−１５モードを走行し、モード
の転化率を求めた。なお、モード中、定常走行時はリー
ン（Ａ／Ｆ＝２５）、減速時は燃料カット、加速時は、
リッチ（Ａ／Ｆ＝１１．０、２秒）→ストイキ（Ａ／Ｆ
＝１４．３）という運転を行った。なお、触媒入口温度
は４００℃であった。
た排気ガス浄化システムを装着し、国内レギュラーガソ
リン（Ｓ＝１０ｐｐｍ以下）を使用し、触媒入口温度を
７００℃とし、５０時間運転した。 ・Ｓ被毒耐久 排気量２０００ｃｃのエンジンの排気系に排気ガス浄化
システムを装着し、Ｓ混入ガソリン（Ｓ＝３００ｐｐ
ｍ）を使用し、触媒入口温度を４００℃とし、５時間運
転した。この時、リーン（Ａ／Ｆ＝２５）走行１分、リ
ッチ走行（Ａ／Ｆ＝１１．０）２秒という運転を繰り返
した。 ・Ｓ被毒解除 排気量２０００ｃｃのエンジンの排気系に排気ガス浄化
システムを装着し、国内レギュラーガソリン（Ｓ＝１０
ｐｐｍ以下）を使用し、触媒入口温度を７００℃、Ａ／
Ｆ＝１４．２とし、１０分間運転した。 ・評価方法 排気量２０００ｃｃのエンジンの排気系に排気ガス浄化
システムを装着して、７００℃の５０時間耐久後、Ｓ被
毒解除後の２点で、１０−１５モードを走行し、モード
の転化率を求めた。なお、モード中、定常走行時はリー
ン（Ａ／Ｆ＝２５）、減速時は燃料カット、加速時は、
リッチ（Ａ／Ｆ＝１１．０、２秒）→ストイキ（Ａ／Ｆ
＝１４．３）という運転を行った。なお、触媒入口温度
は４００℃であった。
【００６３】
【表３】
【００６４】表３より、本発明の好適範囲内にある実施
例１〜１０の排気ガス浄化システムは、Ｓ被毒解除後も
ＨＣ、ＣＯ及びＮＯｘの全てにおいて転化率が優れてい
ることがわかる。また、実施例４、７及び８から含有す
る貴金属は、パラジウムとロジウムよりも白金とロジウ
ムのほうが好適であることがわかる。一方、比較例１〜
８では、Ｓ被毒解除前のＮＯｘ転化率が低く、Ｓ被毒解
除後はＮＯｘ転化率が更に低下することがわかる。
例１〜１０の排気ガス浄化システムは、Ｓ被毒解除後も
ＨＣ、ＣＯ及びＮＯｘの全てにおいて転化率が優れてい
ることがわかる。また、実施例４、７及び８から含有す
る貴金属は、パラジウムとロジウムよりも白金とロジウ
ムのほうが好適であることがわかる。一方、比較例１〜
８では、Ｓ被毒解除前のＮＯｘ転化率が低く、Ｓ被毒解
除後はＮＯｘ転化率が更に低下することがわかる。
【００６５】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、コート量が多くアルカリ量の少ない触媒層を上流、
コート量が少なくアルカリ量の多い触媒層を下流に配置
することとしたため、高温でのＮＯｘの脱離速度を遅く
し、ＮＯｘ浄化性能を良くするとともに、Ｓ被毒に対し
ても容易に被毒解除できる排気ガス浄化システムを提供
することができる。
ば、コート量が多くアルカリ量の少ない触媒層を上流、
コート量が少なくアルカリ量の多い触媒層を下流に配置
することとしたため、高温でのＮＯｘの脱離速度を遅く
し、ＮＯｘ浄化性能を良くするとともに、Ｓ被毒に対し
ても容易に被毒解除できる排気ガス浄化システムを提供
することができる。
【図１】コート層厚さと還元材転化率との関係を示すグ
ラフである。
ラフである。
【図２】ＮＯｘ吸着率と入口温度との関係を示すグラフ
である。
である。
【図３】炭酸バリウムのＸＲＤピークを示すグラフであ
る。
る。
【図４】排気ガス浄化システムの一例を示す概略図であ
る。
る。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｆ０１Ｎ 3/10 Ｆ０１Ｎ 3/28 ３０１Ｅ
3/20 ３０１Ｑ
3/28 ３０１ Ｂ０１Ｄ 53/36 １０４Ａ
ＺＡＢ
１０２Ｈ
Ｆターム(参考） 3G091 AB03 AB09 AB10 BA07 BA11
BA14 GA18 GB02Y GB03Y
GB05W GB06W GB07W GB17X
HA10 HA19
4D048 AA06 AA13 AA18 AB05 AB07
BA01X BA10X BA14X BA15X
BA19X BA30X BA31X BA33X
BA41X BA45X BB02 BB16
BC01 CC32 CC46 CC47 DA03
DA13 EA04
4G069 AA03 BA01A BA01B BA13A
BA13B BB02A BB02B BB04A
BB04B BB16A BB16B BC01A
BC02A BC02B BC03A BC03B
BC06A BC06B BC08A BC09A
BC09B BC10A BC10B BC12A
BC12B BC13A BC13B BC43A
BC43B BC44A BC51A BC71A
BC71B BC72A BC72B BC75A
BC75B CA03 CA09 EB19
EC29 EE08 EE09 FC08
Claims (13)
- 【請求項１】 内燃機関の排気ガス流路に配設された耐
火性無機担体に触媒層を被覆して成る排気ガス浄化シス
テムであって、 上記触媒層はＮＯｘ吸着材を有し、このＮＯｘ吸着材が
アルカリ金属及びアルカリ土類金属から成る群より選ば
れた少なくとも２種の元素をアルカリ化合物として含
み、 上記触媒層のコート量は、排気ガスの流れ方向に対して
上流側が下流側より多く、上記アルカリ化合物の含有量
は、上流側が下流側より少ないことを特徴とする排気ガ
ス浄化システム。 - 【請求項２】 上記触媒層の、上流側のコート量Ａと下
流側のコート量Ｂとの比が、１＜Ａ／Ｂ≦３を満たすこ
とを特徴とする請求項１に記載の排気ガス浄化システ
ム。 - 【請求項３】 上記触媒層のコート量が、上流から下流
にかけて減少し、上流側端部近傍のコート量Ａ’と下流
側端部近傍のコート量Ｂ’との比が、１＜Ａ’／Ｂ’≦
３を満たすことを特徴とする請求項１に記載の排気ガス
浄化システム。 - 【請求項４】 上記アルカリ金属及びアルカリ土類金属
が、ナトリウム、カリウム、セシウム、マグネシウム、
カルシウム、ストロンチウム及びバリウムであることを
特徴とする請求項１〜３のいずれか１つの項に記載の排
気ガス浄化システム。 - 【請求項５】 上記アルカリ化合物が、次の一般式 ＢａｘＭｇｙ（ＣＯ３）２ （式中のｘ、ｙ及びｚは各元素の原子比率であり、ｘ＝
０．５〜１．９９９、ｙ＝０．００１〜１．５、ｘ＋ｙ
＝２．０を示す）で表される化合物、及び／又はナトリ
ウム、カリウム及びセシウムから成る群より選ばれた少
なくとも１種の化合物であることを特徴とする請求項１
〜３のいずれか１つの項に記載の排気ガス浄化システ
ム。 - 【請求項６】 上記アルカリ化合物を、上流側に酸化物
換算で０．３ｍｏｌ／Ｌ以下含み、下流側に酸化物換算
で０．３ｍｏｌ／Ｌ超含むことを特徴とする請求項１〜
５のいずれか１つの項に記載の排気ガス浄化システム。 - 【請求項７】 上記触媒層が白金、パラジウム及びロジ
ウムから成る群より選ばれた少なくとも１種の貴金属を
含むことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１つの項
に記載の排気ガス浄化システム。 - 【請求項８】 白金及び／又はパラジウムの含有量が、
ロジウムの含有量の２〜１０倍であることを特徴とする
請求項７に記載の排気ガス浄化システム。 - 【請求項９】 上記触媒層が、セリウム、ジルコニウム
及びプラセオジムから成る群より選ばれた少なくとも１
種の元素の化合物を含み、且つ該化合物の含有量は、上
流側が下流側より少ないことを特徴とする請求項１〜８
のいずれか１つの項に記載の排気ガス浄化システム。 - 【請求項１０】 上記触媒層の上流側に三元触媒を配設
して成ることを特徴とする請求項１〜９のいずれか１つ
の項に記載の排気ガス浄化システム。 - 【請求項１１】 上記触媒層の下流側に２５０℃以下の
温度域で炭化水素を吸着するＨＣ吸着触媒を配設して成
ることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１つの項
に記載の排気ガス浄化システム。 - 【請求項１２】 触媒入口温度を３５０〜３８０℃以上
とすることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１つ
の項に記載の排気ガス浄化システム。 - 【請求項１３】 上記内燃機関を、空燃比（Ａ／Ｆ）が
リーン域及びストイキ〜リッチ域で運転することを特徴
とする排気ガス浄化システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002047882A JP2003245523A (ja) | 2002-02-25 | 2002-02-25 | 排気ガス浄化システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002047882A JP2003245523A (ja) | 2002-02-25 | 2002-02-25 | 排気ガス浄化システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003245523A true JP2003245523A (ja) | 2003-09-02 |
Family
ID=28660830
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002047882A Pending JP2003245523A (ja) | 2002-02-25 | 2002-02-25 | 排気ガス浄化システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003245523A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2006059471A1 (ja) | 2004-11-30 | 2006-06-08 | Isuzu Motors Limited | ＮＯｘ浄化システム |
| JP2007527314A (ja) * | 2003-11-04 | 2007-09-27 | エンゲルハード・コーポレーシヨン | Ｎｓｒ及びｓｃｒ触媒を有する放出ガス処理システム |
| JP2008264700A (ja) * | 2007-04-20 | 2008-11-06 | Toyota Motor Corp | 硫黄吸蔵触媒 |
| WO2012140775A1 (ja) | 2011-04-15 | 2012-10-18 | トヨタ自動車株式会社 | 内燃機関の排気浄化装置 |
| JP2013208577A (ja) * | 2012-03-30 | 2013-10-10 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | パラジウム触媒 |
| WO2014050361A1 (ja) * | 2012-09-25 | 2014-04-03 | いすゞ自動車株式会社 | ＮＯｘ浄化システム |
| WO2014050362A1 (ja) * | 2012-09-28 | 2014-04-03 | いすゞ自動車株式会社 | 排気ガス浄化システム及び排気ガス浄化方法 |
| WO2018198424A1 (ja) | 2017-04-28 | 2018-11-01 | 株式会社キャタラー | 排ガス浄化用触媒 |
| WO2023171528A1 (ja) * | 2022-03-09 | 2023-09-14 | 株式会社キャタラー | 排ガス浄化用触媒 |
-
2002
- 2002-02-25 JP JP2002047882A patent/JP2003245523A/ja active Pending
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2007527314A (ja) * | 2003-11-04 | 2007-09-27 | エンゲルハード・コーポレーシヨン | Ｎｓｒ及びｓｃｒ触媒を有する放出ガス処理システム |
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| WO2006059471A1 (ja) | 2004-11-30 | 2006-06-08 | Isuzu Motors Limited | ＮＯｘ浄化システム |
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| KR101052402B1 (ko) | 2007-04-20 | 2011-07-28 | 도요타지도샤가부시키가이샤 | 유황 흡장 촉매 |
| US8084389B2 (en) | 2007-04-20 | 2011-12-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Sulfur storage catalyst |
| US9255509B2 (en) | 2011-04-15 | 2016-02-09 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Exhaust cleaner for internal combustion engine |
| WO2012140775A1 (ja) | 2011-04-15 | 2012-10-18 | トヨタ自動車株式会社 | 内燃機関の排気浄化装置 |
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| WO2014050362A1 (ja) * | 2012-09-28 | 2014-04-03 | いすゞ自動車株式会社 | 排気ガス浄化システム及び排気ガス浄化方法 |
| US9604176B2 (en) | 2012-09-28 | 2017-03-28 | Isuzu Motors Limited | Exhaust gas purification system and exhaust gas purification method |
| WO2018198424A1 (ja) | 2017-04-28 | 2018-11-01 | 株式会社キャタラー | 排ガス浄化用触媒 |
| US10704441B2 (en) | 2017-04-28 | 2020-07-07 | Cataler Corporation | Exhaust gas-purifying catalyst |
| WO2023171528A1 (ja) * | 2022-03-09 | 2023-09-14 | 株式会社キャタラー | 排ガス浄化用触媒 |
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