JP2003225707A - 造管方法 - Google Patents
造管方法Info
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- JP2003225707A JP2003225707A JP2002026325A JP2002026325A JP2003225707A JP 2003225707 A JP2003225707 A JP 2003225707A JP 2002026325 A JP2002026325 A JP 2002026325A JP 2002026325 A JP2002026325 A JP 2002026325A JP 2003225707 A JP2003225707 A JP 2003225707A
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- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶接部位でのビードの突出を小さくし、管内
周面の全体を、切削くずの発生なく、また工具などの焼
付きや変形を発生することなく、均等な円周面に加工可
能にする。 【解決手段】 金属板１の片面側における幅方向の両エ
ッジ部分に切削加工または潰し加工により薄肉部４を形
成し、この薄肉部４どうしが向い合うように金属板１の
幅方向の両端部を衝き当て、かつ薄肉部４が内側となる
ように金属板１をオープンパイプ状に曲げ加工して両端
部を溶接し、この溶接によって薄肉部４にできたビード
を潰し加工する。
周面の全体を、切削くずの発生なく、また工具などの焼
付きや変形を発生することなく、均等な円周面に加工可
能にする。 【解決手段】 金属板１の片面側における幅方向の両エ
ッジ部分に切削加工または潰し加工により薄肉部４を形
成し、この薄肉部４どうしが向い合うように金属板１の
幅方向の両端部を衝き当て、かつ薄肉部４が内側となる
ように金属板１をオープンパイプ状に曲げ加工して両端
部を溶接し、この溶接によって薄肉部４にできたビード
を潰し加工する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、油圧シリ
ンダ装置などのシリンダ、アウターチューブなどの管
（パイプ）を製造する造管方法に関する。
ンダ装置などのシリンダ、アウターチューブなどの管
（パイプ）を製造する造管方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】油圧シリンダ装置のシリンダなどを製造
する造管機では、通常、金属板（金属帯）を連続的に円
管形状に成形し、さらに幅方向の両端部分を衝き当てて
溶接することにより造管を行っている。
する造管機では、通常、金属板（金属帯）を連続的に円
管形状に成形し、さらに幅方向の両端部分を衝き当てて
溶接することにより造管を行っている。
【０００３】この両端部分で溶接された部位には、溶融
金属が垂れ込んだビードが管内に形成される。
金属が垂れ込んだビードが管内に形成される。
【０００４】従って、母材部分である管の肉厚に比べて
ビードの厚み分だけ溶接部分が肉厚となり、管内面が均
等な円周面にならない。
ビードの厚み分だけ溶接部分が肉厚となり、管内面が均
等な円周面にならない。
【０００５】ところで、油圧シリンダ装置のシリンダな
どでは管内をピストンが摺動し、かつ目標とする油圧を
管内に保持させる必要から、管内面の全体が均等の円周
面に形成される。
どでは管内をピストンが摺動し、かつ目標とする油圧を
管内に保持させる必要から、管内面の全体が均等の円周
面に形成される。
【０００６】このため、従来から溶接によって発生した
ビードを、管内に挿入された切削工具を用いて削り落す
方法が広く採用されている。
ビードを、管内に挿入された切削工具を用いて削り落す
方法が広く採用されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
このような造管機におけるスピードの切削方法にあって
は、切削工数が多く、造管ラインの速度が遅いばかり
か、手作業で切削くずを除去するという多大な工数が発
生する問題があった。
このような造管機におけるスピードの切削方法にあって
は、切削工数が多く、造管ラインの速度が遅いばかり
か、手作業で切削くずを除去するという多大な工数が発
生する問題があった。
【０００８】また、上記切削工具はビードとの接触によ
る摩擦熱、ビードの保有熱によって高温状態になるた
め、工具とビードとの間で焼付きや工具の変形を生じ易
くなり、このため工具の頻繁な交換が必要であった。
る摩擦熱、ビードの保有熱によって高温状態になるた
め、工具とビードとの間で焼付きや工具の変形を生じ易
くなり、このため工具の頻繁な交換が必要であった。
【０００９】本発明は、上記のような問題を解決するも
のであり、管内における溶接部位でのビードの突出をで
きるだけ小さくし、この突出したビードを潰し加工する
ことによって管内面の全体を、切削くずの発生なく、ま
た摩擦熱等による工具やビードの焼付き、変形を発生す
ることなく、均等な円周面に加工できる造管方法を提供
することを目的とする。
のであり、管内における溶接部位でのビードの突出をで
きるだけ小さくし、この突出したビードを潰し加工する
ことによって管内面の全体を、切削くずの発生なく、ま
た摩擦熱等による工具やビードの焼付き、変形を発生す
ることなく、均等な円周面に加工できる造管方法を提供
することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記のような問題を解決
するために、請求項１の発明にかかる造管方法は、金属
板の片面側における幅方向の両エッジ部分に切削加工ま
たは潰し加工により薄肉部を形成し、この薄肉部どうし
が向い合うように金属板の幅方向の両端部を衝き当て、
かつ薄肉部が内側となるように金属板をオープンパイプ
状に曲げ加工して両端部を溶接し、この溶接によって薄
肉部にできたビードを潰し加工することを特徴とする。
するために、請求項１の発明にかかる造管方法は、金属
板の片面側における幅方向の両エッジ部分に切削加工ま
たは潰し加工により薄肉部を形成し、この薄肉部どうし
が向い合うように金属板の幅方向の両端部を衝き当て、
かつ薄肉部が内側となるように金属板をオープンパイプ
状に曲げ加工して両端部を溶接し、この溶接によって薄
肉部にできたビードを潰し加工することを特徴とする。
【００１１】これにより、溶接によって薄肉部に発生し
たビードが管内に大きく突出しないようにし、続く潰し
加工によって管内面を均等の円周面に成形可能にし、切
削くずの発生や熱的障害による工具の品質劣化を招くこ
となく、作業性良く効率良く実現できる。
たビードが管内に大きく突出しないようにし、続く潰し
加工によって管内面を均等の円周面に成形可能にし、切
削くずの発生や熱的障害による工具の品質劣化を招くこ
となく、作業性良く効率良く実現できる。
【００１２】また、請求項２の発明にかかる造管方法
は、上記薄肉部をテーパ状にすることを特徴とする。
は、上記薄肉部をテーパ状にすることを特徴とする。
【００１３】これにより、簡単なテーパ形成作業にてビ
ード部の収容部を得ることができる。
ード部の収容部を得ることができる。
【００１４】また、請求項３の発明にかかる造管方法
は、上記潰し加工を溶接加工に続いてビードが固化する
前に実施することを特徴とする。
は、上記潰し加工を溶接加工に続いてビードが固化する
前に実施することを特徴とする。
【００１５】これにより、ビードの潰し加工をビードが
完全に固化する前に速やかに、かつ滑らかな形状となる
ように行うことができる。
完全に固化する前に速やかに、かつ滑らかな形状となる
ように行うことができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図に
ついて説明するが、図１は、本発明の造管方法における
エッジスカーフィン工程を示すもので、このエッジスカ
ーフィン工程では、所定肉厚の金属板（金属帯を含む）
１を用意し、これを水平駆動される一対の対向するエッ
ジスカーフィンロール２，３間に通過させる。
ついて説明するが、図１は、本発明の造管方法における
エッジスカーフィン工程を示すもので、このエッジスカ
ーフィン工程では、所定肉厚の金属板（金属帯を含む）
１を用意し、これを水平駆動される一対の対向するエッ
ジスカーフィンロール２，３間に通過させる。
【００１７】これらのエッジスカーフィンロール２，３
は、図２に示すように対向する部位の外周に、下面が略
水平で上面がテーパ状（斜め）に開く略Ｖ字状のリング
溝２ａ，３ａを有し、これらのリング溝２ａ，３ａの最
も深い位置では上下方向の切欠幅が、金属板１の厚みに
対し十分に小さい寸法とされている。
は、図２に示すように対向する部位の外周に、下面が略
水平で上面がテーパ状（斜め）に開く略Ｖ字状のリング
溝２ａ，３ａを有し、これらのリング溝２ａ，３ａの最
も深い位置では上下方向の切欠幅が、金属板１の厚みに
対し十分に小さい寸法とされている。
【００１８】従って、金属板１の幅方向の両端が二つの
エッジスカーフィンロール２，３の各リング溝２ａ，３
ａ内に圧入されるように、これらのエッジスカーフィン
ロール２，３を同一水平面内で同期回転させると、金属
板１の片面側（上面側）における幅方向のエッジ部分が
潰し加工されて、図３に示すような斜めのテーパ面を持
つ薄肉部４が形成される。
エッジスカーフィンロール２，３の各リング溝２ａ，３
ａ内に圧入されるように、これらのエッジスカーフィン
ロール２，３を同一水平面内で同期回転させると、金属
板１の片面側（上面側）における幅方向のエッジ部分が
潰し加工されて、図３に示すような斜めのテーパ面を持
つ薄肉部４が形成される。
【００１９】なお、この潰し加工とともに、または、潰
し加工に代えて切削加工することもできる。
し加工に代えて切削加工することもできる。
【００２０】そこで、このように形成された薄肉部４を
有する金属板１を、曲げ加工のために用意された複数対
の周面が円弧凹状の曲げ加工ローラ（図示しない）間に
案内して、少しずつ幅方向に丸く曲げ加工していく。
有する金属板１を、曲げ加工のために用意された複数対
の周面が円弧凹状の曲げ加工ローラ（図示しない）間に
案内して、少しずつ幅方向に丸く曲げ加工していく。
【００２１】そして、この曲げ加工の最終工程では、図
４に示すように、一対の曲げ加工ローラ５、６間におい
て、金属板１の幅方向の両端が衝き当てられる。
４に示すように、一対の曲げ加工ローラ５、６間におい
て、金属板１の幅方向の両端が衝き当てられる。
【００２２】このとき、上記各薄肉部４，４どうしが向
い合うように、また、こけらの薄肉部４が、図５に示す
ように内側になるように、オープンパイプ状に曲げ加工
される。
い合うように、また、こけらの薄肉部４が、図５に示す
ように内側になるように、オープンパイプ状に曲げ加工
される。
【００２３】一方、このようにオープンパイプ状に曲げ
加工された金属管１Ａは、図示しない抵抗溶接機や高周
波溶接機あるいはレーザ溶接機に通されて、上記幅方向
の両端の衝き当て部に溶接が行われる。
加工された金属管１Ａは、図示しない抵抗溶接機や高周
波溶接機あるいはレーザ溶接機に通されて、上記幅方向
の両端の衝き当て部に溶接が行われる。
【００２４】ところが、この溶接によって衝き当て部の
内外周面には盛り上がるようなビードが形成され、これ
らのうち外周面側のビードはこれが管の外側にあるた
め、周知のスカーフィング方法や切削方法によって簡単
に除去できる。
内外周面には盛り上がるようなビードが形成され、これ
らのうち外周面側のビードはこれが管の外側にあるた
め、周知のスカーフィング方法や切削方法によって簡単
に除去できる。
【００２５】一方、管の内側にも図６に示すようなビー
ド７が発生するが、このビード７は、上記薄肉部４にあ
って金属管１Ａの内周面より突出するものの、その突出
量は、薄肉部４がない場合に比べて極めて小さい。
ド７が発生するが、このビード７は、上記薄肉部４にあ
って金属管１Ａの内周面より突出するものの、その突出
量は、薄肉部４がない場合に比べて極めて小さい。
【００２６】従って、金属板１が幅方向の両端で衝き当
てられ、続いてこれらの両端を繋ぐように溶接した直後
であって、つまり金属板１の溶融直後であって、金属管
１Ａ内面に形成されたビード７が完全に固化しない未だ
柔らかい状態にあるとき、図７に示すように、金属管１
Ａ内に挿入される潰し加工ローラ装置８の複数のローラ
９を、金属管１Ａの移動によってそのビード７に押し当
てて回転走行させる。
てられ、続いてこれらの両端を繋ぐように溶接した直後
であって、つまり金属板１の溶融直後であって、金属管
１Ａ内面に形成されたビード７が完全に固化しない未だ
柔らかい状態にあるとき、図７に示すように、金属管１
Ａ内に挿入される潰し加工ローラ装置８の複数のローラ
９を、金属管１Ａの移動によってそのビード７に押し当
てて回転走行させる。
【００２７】このため、ローラ１０は、未だ柔らかいビ
ード７を薄肉部４内に略均等に押し潰し、上記の衝き当
て部において、金属管１Ａ内周の他の部分と同様に均等
の滑らかな円周面を形成する。なお、１０は、上記溶接
を行うための高周波溶接機である。
ード７を薄肉部４内に略均等に押し潰し、上記の衝き当
て部において、金属管１Ａ内周の他の部分と同様に均等
の滑らかな円周面を形成する。なお、１０は、上記溶接
を行うための高周波溶接機である。
【００２８】このような造管方法では、金属管１Ａの内
面のビード７を除去処理するのに、従来は機械切削を行
っていたのに対し、本発明は、ローラ１０をビード７に
圧接させて回転走行させるのみであるから、大幅な工数
の削減、ラインスピードのアップ、および作業性、生産
性の向上に寄与することとなる。
面のビード７を除去処理するのに、従来は機械切削を行
っていたのに対し、本発明は、ローラ１０をビード７に
圧接させて回転走行させるのみであるから、大幅な工数
の削減、ラインスピードのアップ、および作業性、生産
性の向上に寄与することとなる。
【００２９】特に、切削くずの発生がないため、従来の
ビードの除去作業自体を廃止できるという利点が得られ
る。
ビードの除去作業自体を廃止できるという利点が得られ
る。
【００３０】また、従来使用していたビード７の処理の
ための切削工具は使用しないことから工具の交換作業工
数を削減でき、その工具の購入経費を削減できる。
ための切削工具は使用しないことから工具の交換作業工
数を削減でき、その工具の購入経費を削減できる。
【００３１】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば金属板の
片面側における幅方向の両エッジ部分に薄肉部を形成
し、この薄肉部どうしが向い合うように金属板の幅方向
の両端部を衝き当て、かつ薄肉部が内側となるように金
属板をオープンパイプ状に曲げ加工し、上記両端部を溶
接し、この溶接によって薄肉部から僅かに突出するビー
ドを潰し加工することにより、薄肉部に発生したビード
が管内に大きく突出しないように、管内面を均等に成形
でき、これを切削くずや工具の熱的障害なく、作業性お
よび効率良く実現することができる。
片面側における幅方向の両エッジ部分に薄肉部を形成
し、この薄肉部どうしが向い合うように金属板の幅方向
の両端部を衝き当て、かつ薄肉部が内側となるように金
属板をオープンパイプ状に曲げ加工し、上記両端部を溶
接し、この溶接によって薄肉部から僅かに突出するビー
ドを潰し加工することにより、薄肉部に発生したビード
が管内に大きく突出しないように、管内面を均等に成形
でき、これを切削くずや工具の熱的障害なく、作業性お
よび効率良く実現することができる。
【００３２】また、薄肉部をテーパ状としたことで、簡
単なテーパ形成作業にてビード部の収容部を形成でき
る。
単なテーパ形成作業にてビード部の収容部を形成でき
る。
【００３３】さらに、上記潰し加工を溶接加工に続いて
ビードが固化する前に実施することで、速やかにかつ滑
らかな形状となるように実施できるという利点が得られ
る。
ビードが固化する前に実施することで、速やかにかつ滑
らかな形状となるように実施できるという利点が得られ
る。
【図１】本発明の実施の一形態による造管方法における
金属板のエッジ部分の加工方法を示す工程図である。
金属板のエッジ部分の加工方法を示す工程図である。
【図２】図１の加工方法で使用するエッジスカーフィン
ロールを一部破断して示す正面図である。
ロールを一部破断して示す正面図である。
【図３】図１の加工方法によって得られた金属板の正面
断面図である。
断面図である。
【図４】本発明による金属板の曲げ加工方法を示す工程
図である。
図である。
【図５】図４の曲げ加工方法により得られたオープンパ
イプ状の金属管を示す正面断面図である。
イプ状の金属管を示す正面断面図である。
【図６】図５の金属管にビードが形成された状態を示す
正面断面図である。
正面断面図である。
【図７】図６におけるビードの潰し方法を一部破断して
示す工程図である。
示す工程図である。
１ 金属板
１Ａ 金属管
２，３ エッジスカーフィンロール
４ 薄肉部
７ ビード
８ 潰し加工ローラ装置
Claims (3)
- 【請求項１】 金属板の片面側における幅方向の両エッ
ジ部分に切削加工または潰し加工により薄肉部を形成
し、この薄肉部どうしが向い合うように金属板の幅方向
の両端部を衝き当て、かつ薄肉部が内側となるように金
属板をオープンパイプ状に曲げ加工して両端部を溶接
し、この溶接によって薄肉部にできたビードを潰し加工
することを特徴とする造管方法。 - 【請求項２】 上記薄肉部をテーパ状とすることを特徴
とする請求項１に記載の造管方法。 - 【請求項３】 上記ビードの潰し加工を溶接加工に続い
てビードが固化する前に実施することを特徴とする請求
項１に記載の造管方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002026325A JP2003225707A (ja) | 2002-02-04 | 2002-02-04 | 造管方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002026325A JP2003225707A (ja) | 2002-02-04 | 2002-02-04 | 造管方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003225707A true JP2003225707A (ja) | 2003-08-12 |
Family
ID=27748195
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002026325A Pending JP2003225707A (ja) | 2002-02-04 | 2002-02-04 | 造管方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003225707A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100876659B1 (ko) * | 2007-07-19 | 2009-01-07 | 포우에스엠 주식회사 | 머플러 파이프 소재 제작용 조관기의 용접예정부분 에지가공장치 |
-
2002
- 2002-02-04 JP JP2002026325A patent/JP2003225707A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100876659B1 (ko) * | 2007-07-19 | 2009-01-07 | 포우에스엠 주식회사 | 머플러 파이프 소재 제작용 조관기의 용접예정부분 에지가공장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040225 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050215 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050222 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050628 |