JP2001018059A - 内面溝付伝熱管の製造方法および製造装置 - Google Patents
内面溝付伝熱管の製造方法および製造装置Info
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- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
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- B21B17/14—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling without mandrel, e.g. stretch-reducing mills
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属板条材に斜めのフィンを転造する過程
で、材料流れに起因する転造ロールのフィン転造溝とフ
ィンとの干渉を抑制し、転造ロールの寿命を延長する。 【解決手段】 板条材Ｔをフィン転造ロール２４および
受けロール２６の間に通すことにより、その一面に、帯
状のフィン無し部分６と、これらフィン無し部分６に挟
まれる領域に多数並んで傾斜して延びる多数のフィン２
とを転造する工程と、フィン２が形成された板条材Ｔ
を、複数のフォーミングロール３０を通して管状に成形
する管成形工程と、管状に成形された板条材の両端縁を
加熱したうえ突き合わせて溶接する溶接工程とを具備
し、転造ロール２４および／または受けロール２６の外
径は、転造ロール２４の回転に伴って板条材上で個々の
フィン２が最後に形成される領域と対向する領域４６に
おいて相対的に縮径されている。
で、材料流れに起因する転造ロールのフィン転造溝とフ
ィンとの干渉を抑制し、転造ロールの寿命を延長する。 【解決手段】 板条材Ｔをフィン転造ロール２４および
受けロール２６の間に通すことにより、その一面に、帯
状のフィン無し部分６と、これらフィン無し部分６に挟
まれる領域に多数並んで傾斜して延びる多数のフィン２
とを転造する工程と、フィン２が形成された板条材Ｔ
を、複数のフォーミングロール３０を通して管状に成形
する管成形工程と、管状に成形された板条材の両端縁を
加熱したうえ突き合わせて溶接する溶接工程とを具備
し、転造ロール２４および／または受けロール２６の外
径は、転造ロール２４の回転に伴って板条材上で個々の
フィン２が最後に形成される領域と対向する領域４６に
おいて相対的に縮径されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属管の内面に熱
交換効率を高めるためのフィンを形成した内面溝付伝熱
管の製造方法および製造装置に関するものである。
交換効率を高めるためのフィンを形成した内面溝付伝熱
管の製造方法および製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】この種の内面溝付伝熱管は、空調装置や
冷蔵庫等の熱交換器において蒸発管または凝縮管として
主に使用されるもので、最近では、内面のほぼ全面に亙
って螺旋状もしくはジグザグ形状のフィンを形成した伝
熱管が製品化されている。
冷蔵庫等の熱交換器において蒸発管または凝縮管として
主に使用されるもので、最近では、内面のほぼ全面に亙
って螺旋状もしくはジグザグ形状のフィンを形成した伝
熱管が製品化されている。
【０００３】図１２は、例としてジグザグ形状のフィン
２を形成した内面溝付伝熱管１を示す一部展開した平面
図である。この内面溝付伝熱管１は、図１３に示すよう
に、金属板条材Ｔの両側縁６を除いた部分の表面に、外
周面に転造溝１２を有する転造ロール１０を用いて、ジ
クザグ形状（Ｗ字状）のフィン２および溝４を形成し、
このフィン形成面を内側にして板条材Ｔを管状に丸め、
突き合わせた両側縁６を溶接することにより製造されて
いる。
２を形成した内面溝付伝熱管１を示す一部展開した平面
図である。この内面溝付伝熱管１は、図１３に示すよう
に、金属板条材Ｔの両側縁６を除いた部分の表面に、外
周面に転造溝１２を有する転造ロール１０を用いて、ジ
クザグ形状（Ｗ字状）のフィン２および溝４を形成し、
このフィン形成面を内側にして板条材Ｔを管状に丸め、
突き合わせた両側縁６を溶接することにより製造されて
いる。
【０００４】一方、図１４は、内面に螺旋状のフィンを
有する内面溝付伝熱管の製造工程を示すものである。こ
の場合は、螺旋状の転造溝１２を有する転造ロール１４
を使用し、金属板条材Ｔの両側縁６を除いた部分の表面
に、板条材長手方向に対して一定角度傾斜したフィン２
および溝４を形成したのち、このフィン形成面を内側に
して板条材Ｔを管状に丸め、突き合わせた両側縁６を溶
接する。
有する内面溝付伝熱管の製造工程を示すものである。こ
の場合は、螺旋状の転造溝１２を有する転造ロール１４
を使用し、金属板条材Ｔの両側縁６を除いた部分の表面
に、板条材長手方向に対して一定角度傾斜したフィン２
および溝４を形成したのち、このフィン形成面を内側に
して板条材Ｔを管状に丸め、突き合わせた両側縁６を溶
接する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来の
内面溝付伝熱管の製造方法では、フィン２を形成するた
めの転造ロール１０，１４の転造溝１２の特定箇所のエ
ッジに欠けや損耗が生じやすく、転造ロールの寿命が短
いという問題があった。
内面溝付伝熱管の製造方法では、フィン２を形成するた
めの転造ロール１０，１４の転造溝１２の特定箇所のエ
ッジに欠けや損耗が生じやすく、転造ロールの寿命が短
いという問題があった。
【０００６】本発明者らは、この現象を詳細に検討し、
次のような知見を得た。すなわち、前記のような転造ロ
ール１０，１４によって板条材Ｔにフィン２を転造する
過程では、個々の転造溝１２がロール周方向に対し斜め
に形成されているため、転造ロール１０，１４の回転に
伴って、個々のフィン２が板条材Ｔ上でその一部から他
の部分へ向けて漸次形成される。この時、個々のフィン
の転造開始点から転造終了点へ向けて、図１３および図
１４中の矢印Ｙで示すように、転造溝１２に沿って金属
材料の流れが生じ、フィン転造終了点に金属材料が寄せ
集められ、フィン転造溝１２の奥深くまで金属材料が食
い込む。
次のような知見を得た。すなわち、前記のような転造ロ
ール１０，１４によって板条材Ｔにフィン２を転造する
過程では、個々の転造溝１２がロール周方向に対し斜め
に形成されているため、転造ロール１０，１４の回転に
伴って、個々のフィン２が板条材Ｔ上でその一部から他
の部分へ向けて漸次形成される。この時、個々のフィン
の転造開始点から転造終了点へ向けて、図１３および図
１４中の矢印Ｙで示すように、転造溝１２に沿って金属
材料の流れが生じ、フィン転造終了点に金属材料が寄せ
集められ、フィン転造溝１２の奥深くまで金属材料が食
い込む。
【０００７】その結果、フィン転造終了部分（各図中領
域Ａ）では、転造開始部分に比べてフィン２が必要以上
に高くなってしまい、転造溝１２からフィン２が抜け出
る際に、フィン２と転造溝１２のエッジが干渉し、前記
領域Ａに対応するロール外周の領域Ｂにおいて、転造溝
１２のエッジが早く損傷してしまうのである。
域Ａ）では、転造開始部分に比べてフィン２が必要以上
に高くなってしまい、転造溝１２からフィン２が抜け出
る際に、フィン２と転造溝１２のエッジが干渉し、前記
領域Ａに対応するロール外周の領域Ｂにおいて、転造溝
１２のエッジが早く損傷してしまうのである。
【０００８】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、金属板条材に斜めのフィンを転造する過程で、材料
流れに起因する転造ロールのフィン転造溝とフィンとの
干渉を抑制し、転造ロールの寿命を延長できる内面溝付
伝熱管の製造方法および製造装置を提供することを課題
としている。
で、金属板条材に斜めのフィンを転造する過程で、材料
流れに起因する転造ロールのフィン転造溝とフィンとの
干渉を抑制し、転造ロールの寿命を延長できる内面溝付
伝熱管の製造方法および製造装置を提供することを課題
としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明に係る第１の内面溝付伝熱管の製造方法は、
金属製の板条材を走行させつつ、対をなすフィン転造ロ
ールおよび受けロールの間を通すことにより、前記板条
材の一面に、前記板条材の長手方向に対して傾斜して延
びる多数のフィンとを転造する工程と、前記フィンが形
成された板条材を、複数のフォーミングロールを通し
て、前記フィンが内周側に位置するように管状に成形す
る管成形工程と、管状に成形された前記板条材の両端縁
を加熱したうえ突き合わせて溶接する溶接工程とを具備
し、前記転造ロールおよび／または前記受けロールの外
径は、前記転造ロールの回転に伴って板条材上で個々の
フィンが最後に形成される領域と対向する領域におい
て、相対的に縮径されていることを特徴としている。
め、本発明に係る第１の内面溝付伝熱管の製造方法は、
金属製の板条材を走行させつつ、対をなすフィン転造ロ
ールおよび受けロールの間を通すことにより、前記板条
材の一面に、前記板条材の長手方向に対して傾斜して延
びる多数のフィンとを転造する工程と、前記フィンが形
成された板条材を、複数のフォーミングロールを通し
て、前記フィンが内周側に位置するように管状に成形す
る管成形工程と、管状に成形された前記板条材の両端縁
を加熱したうえ突き合わせて溶接する溶接工程とを具備
し、前記転造ロールおよび／または前記受けロールの外
径は、前記転造ロールの回転に伴って板条材上で個々の
フィンが最後に形成される領域と対向する領域におい
て、相対的に縮径されていることを特徴としている。
【００１０】一方、本発明に係る第２の内面溝付伝熱管
の製造方法は、金属製の板条材の厚さを部分的に調整す
る厚さ調整工程と、厚さが調整された板条材をフィン転
造ロールおよび受けロールの間を通すことにより、前記
板条材の一面に、前記板条材の長手方向に対して傾斜し
て延びる多数のフィンとを転造する工程と、前記フィン
が形成された板条材を、複数のフォーミングロールを通
して、前記フィンが内周側に位置するように管状に成形
する管成形工程と、管状に成形された前記板条材の両端
縁を加熱したうえ突き合わせて溶接する溶接工程とを具
備し、前記厚さ調整工程では、前記転造工程で前記板条
材上に個々のフィンが最後に形成される領域において、
板条材の厚さを相対的に小さくすることを特徴としてい
る。
の製造方法は、金属製の板条材の厚さを部分的に調整す
る厚さ調整工程と、厚さが調整された板条材をフィン転
造ロールおよび受けロールの間を通すことにより、前記
板条材の一面に、前記板条材の長手方向に対して傾斜し
て延びる多数のフィンとを転造する工程と、前記フィン
が形成された板条材を、複数のフォーミングロールを通
して、前記フィンが内周側に位置するように管状に成形
する管成形工程と、管状に成形された前記板条材の両端
縁を加熱したうえ突き合わせて溶接する溶接工程とを具
備し、前記厚さ調整工程では、前記転造工程で前記板条
材上に個々のフィンが最後に形成される領域において、
板条材の厚さを相対的に小さくすることを特徴としてい
る。
【００１１】また、本発明に係る第１の内面溝付伝熱管
の製造装置は、金属製の板条材の一面に、前記板条材の
長手方向に対して傾斜して延びる多数のフィンとを転造
するための、互いに対をなすフィン転造ロールおよび受
けロールと、前記フィンが形成された板条材を、前記フ
ィンが内周側に位置するように、管状に成形するための
複数のフォーミングロールと、管状に成形された前記板
条材の両端縁を加熱したうえ突き合わせて溶接するため
の溶接機構とを具備し、前記転造ロールおよび／または
前記受けロールの外径は、前記転造ロールの回転に伴っ
て板条材上で個々のフィンが最後に形成される領域と対
向する領域において、相対的に縮径されていることを特
徴としている。
の製造装置は、金属製の板条材の一面に、前記板条材の
長手方向に対して傾斜して延びる多数のフィンとを転造
するための、互いに対をなすフィン転造ロールおよび受
けロールと、前記フィンが形成された板条材を、前記フ
ィンが内周側に位置するように、管状に成形するための
複数のフォーミングロールと、管状に成形された前記板
条材の両端縁を加熱したうえ突き合わせて溶接するため
の溶接機構とを具備し、前記転造ロールおよび／または
前記受けロールの外径は、前記転造ロールの回転に伴っ
て板条材上で個々のフィンが最後に形成される領域と対
向する領域において、相対的に縮径されていることを特
徴としている。
【００１２】さらに、本発明に係る第２の内面溝付伝熱
管の製造装置は、金属製の板条材を圧延してその厚さを
部分的に調整するための厚さ調整機構と、厚さ調整され
た板条材の一面に、前記板条材の長手方向に対して傾斜
して延びる多数のフィンとを転造するための、互いに対
をなすフィン転造ロールおよび受けロールと、前記フィ
ンが形成された板条材を、前記フィンが内周側に位置す
るように、管状に成形するための複数のフォーミングロ
ールと、管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱し
たうえ突き合わせて溶接するための溶接機構とを具備
し、前記厚さ調整機構は、前記転造ロールが前記板条材
上に個々のフィンを最後に形成する領域において、板条
材の厚さを相対的に小さくすることを特徴としている。
管の製造装置は、金属製の板条材を圧延してその厚さを
部分的に調整するための厚さ調整機構と、厚さ調整され
た板条材の一面に、前記板条材の長手方向に対して傾斜
して延びる多数のフィンとを転造するための、互いに対
をなすフィン転造ロールおよび受けロールと、前記フィ
ンが形成された板条材を、前記フィンが内周側に位置す
るように、管状に成形するための複数のフォーミングロ
ールと、管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱し
たうえ突き合わせて溶接するための溶接機構とを具備
し、前記厚さ調整機構は、前記転造ロールが前記板条材
上に個々のフィンを最後に形成する領域において、板条
材の厚さを相対的に小さくすることを特徴としている。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ本発明の
実施形態を説明する。
実施形態を説明する。
【００１４】［第１実施形態］図１は、本発明に係る内
面溝付伝熱管の製造装置の第１実施形態を示す側面図で
ある。この実施形態は、Ｗ字型のフィンを有する内面溝
付伝熱管を形成するためのものであるが、本実施形態は
Ｖ字型のフィンや、５回屈折する「VVV」型のフィンを
有する内面溝付伝熱管の製造にも同様に適用することが
できる。
面溝付伝熱管の製造装置の第１実施形態を示す側面図で
ある。この実施形態は、Ｗ字型のフィンを有する内面溝
付伝熱管を形成するためのものであるが、本実施形態は
Ｖ字型のフィンや、５回屈折する「VVV」型のフィンを
有する内面溝付伝熱管の製造にも同様に適用することが
できる。
【００１５】図中符号２０は、一定幅かつ一定厚の金属
製板条材Ｔを連続的に繰り出すアンコイラであり、繰り
出された板条材Ｔは一対の押さえロール２２を経て、対
向して配置されたフィン転造ロール２４および受けロー
ル２６の間を通される。そして、フィン転造ロール２４
により、図１３に示すような状態で、Ｗ字型のフィン２
および溝４、並びに平坦な両側縁部６が板条材Ｔの表面
に形成される一方、板条材Ｔの裏面は平滑のままに保た
れる。
製板条材Ｔを連続的に繰り出すアンコイラであり、繰り
出された板条材Ｔは一対の押さえロール２２を経て、対
向して配置されたフィン転造ロール２４および受けロー
ル２６の間を通される。そして、フィン転造ロール２４
により、図１３に示すような状態で、Ｗ字型のフィン２
および溝４、並びに平坦な両側縁部６が板条材Ｔの表面
に形成される一方、板条材Ｔの裏面は平滑のままに保た
れる。
【００１６】フィン転造ロール２４は、図２に示すよう
に、同軸に並べて配置された同径のロール本体２４Ｂ〜
２４Ｅと、これらロール本体２４Ｂ〜２４Ｅの両側に同
軸に固定された略同径の一対のサイドロール２４Ａとを
具備する。
に、同軸に並べて配置された同径のロール本体２４Ｂ〜
２４Ｅと、これらロール本体２４Ｂ〜２４Ｅの両側に同
軸に固定された略同径の一対のサイドロール２４Ａとを
具備する。
【００１７】ロール本体２４Ｂ〜２４Ｅの外周面には、
それらの全面に亘って、螺旋状のフィン転造溝２５が同
じピッチで平行に多数形成されている。隣り合うロール
本体同士のフィン転造溝２５は、これらロール本体の合
わせ面を境として、面対称にされており、これにより、
板条材Ｔを転造加工すると、Ｗ字型のフィン２および溝
４が一定ピッチで多数形成できるようになっている。
それらの全面に亘って、螺旋状のフィン転造溝２５が同
じピッチで平行に多数形成されている。隣り合うロール
本体同士のフィン転造溝２５は、これらロール本体の合
わせ面を境として、面対称にされており、これにより、
板条材Ｔを転造加工すると、Ｗ字型のフィン２および溝
４が一定ピッチで多数形成できるようになっている。
【００１８】この実施形態の特徴点は、ロール本体２４
Ｂ〜２４Ｅの外周面の径が一定ではなく、ロール本体２
４Ｂとロール本体２４Ｃとの合わせ面の近傍、およびロ
ール本体２４Ｄとロール本体２４Ｅとの合わせ面の近傍
において、各ロール本体２４Ｂ〜２４Ｅの外径が相対的
に縮小されており、これによって、フィン転造ロール２
４の外周面には、２つの凹部４６が全周に亘って形成さ
れている点にある。ロール本体２４Ｂとロール本体２４
Ｃとの合わせ面、およびロール本体２４Ｄとロール本体
２４Ｅとの合わせ面は、フィン転造ロール２４によって
板条材Ｔにフィン２を転造する際に、個々のフィン２が
最後に形成される箇所に該当し、これら合わせ面に向け
て材料流れが発生する。すなわち、これら合わせ面の近
傍は、図１３でいえば、フィン転造終了側の領域Ａに該
当する。
Ｂ〜２４Ｅの外周面の径が一定ではなく、ロール本体２
４Ｂとロール本体２４Ｃとの合わせ面の近傍、およびロ
ール本体２４Ｄとロール本体２４Ｅとの合わせ面の近傍
において、各ロール本体２４Ｂ〜２４Ｅの外径が相対的
に縮小されており、これによって、フィン転造ロール２
４の外周面には、２つの凹部４６が全周に亘って形成さ
れている点にある。ロール本体２４Ｂとロール本体２４
Ｃとの合わせ面、およびロール本体２４Ｄとロール本体
２４Ｅとの合わせ面は、フィン転造ロール２４によって
板条材Ｔにフィン２を転造する際に、個々のフィン２が
最後に形成される箇所に該当し、これら合わせ面に向け
て材料流れが発生する。すなわち、これら合わせ面の近
傍は、図１３でいえば、フィン転造終了側の領域Ａに該
当する。
【００１９】なお、フィン転造ロール２４の軸線の向き
を逆にした場合には、各Ｗ字型フィン２の両端部および
中央部へ向けて材料流れが生じることになるが、その場
合には、サイドロール２４Ａとロール本体２４Ｂとの合
わせ面の近傍、ロール本体２４Ｃとロール本体２４Ｄと
の合わせ面の近傍、並びににロール本体２４Ｅとサイド
ロール２４Ａとの合わせ面の近傍において、各ロール本
体２４Ｂ〜２４Ｅの外径が相対的に縮小され、これによ
って、フィン転造ロール２４の外周面に、３つの凹部４
６が形成されるべきである。ただし、各Ｗ字型フィン２
の両端部および中央部へ向けて材料流れが生じる向きで
転造を行った場合には、板条材Ｔの両側縁部に材料流れ
に起因する変形が生じやすく、後の溶接に支障を来すお
それがあるので、図１３に示す向き、すなわち、板条材
Ｔの両側縁部へ向けて材料流れが発生しない向きで転造
を行う方が好ましい。これはフィン２をＷ字状ではな
く、Ｖ字状に形成する場合や５回屈折した「VVV」状に
形成する場合も同様である。
を逆にした場合には、各Ｗ字型フィン２の両端部および
中央部へ向けて材料流れが生じることになるが、その場
合には、サイドロール２４Ａとロール本体２４Ｂとの合
わせ面の近傍、ロール本体２４Ｃとロール本体２４Ｄと
の合わせ面の近傍、並びににロール本体２４Ｅとサイド
ロール２４Ａとの合わせ面の近傍において、各ロール本
体２４Ｂ〜２４Ｅの外径が相対的に縮小され、これによ
って、フィン転造ロール２４の外周面に、３つの凹部４
６が形成されるべきである。ただし、各Ｗ字型フィン２
の両端部および中央部へ向けて材料流れが生じる向きで
転造を行った場合には、板条材Ｔの両側縁部に材料流れ
に起因する変形が生じやすく、後の溶接に支障を来すお
それがあるので、図１３に示す向き、すなわち、板条材
Ｔの両側縁部へ向けて材料流れが発生しない向きで転造
を行う方が好ましい。これはフィン２をＷ字状ではな
く、Ｖ字状に形成する場合や５回屈折した「VVV」状に
形成する場合も同様である。
【００２０】凹部４６の断面形状は図示のように広いＶ
字状であってもよいし、丸みを帯びた形状であってもよ
い。凹部４６の幅Ｗ１および深さＤ１は、フィン転造ロ
ール２４によりフィン２の転造を行う際に、ロール本体
２４Ｂとロール本体２４Ｃとの合わせ面、およびロール
本体２４Ｄとロール本体２４Ｅとの合わせ面へ向けて発
生した材料流れを、これら凹部４６内で吸収できるよう
に、かつ、前記合わせ面に対応する領域で、フィン２が
局部的に高くならないように設定されるべきである。
字状であってもよいし、丸みを帯びた形状であってもよ
い。凹部４６の幅Ｗ１および深さＤ１は、フィン転造ロ
ール２４によりフィン２の転造を行う際に、ロール本体
２４Ｂとロール本体２４Ｃとの合わせ面、およびロール
本体２４Ｄとロール本体２４Ｅとの合わせ面へ向けて発
生した材料流れを、これら凹部４６内で吸収できるよう
に、かつ、前記合わせ面に対応する領域で、フィン２が
局部的に高くならないように設定されるべきである。
【００２１】この条件を満たす凹部４６の幅Ｗ１および
深さＤ１は限定されないが、一般的な内面溝付伝熱管の
場合、深さＤ１は板条材Ｔの厚さの３〜２０％であるこ
とが好ましく、より好ましくは５〜１０％程度とされ
る。凹部４６の深さＤ１が小さすぎると、フィン転造終
了側の領域でフィン２が高くなる現象を防止できず、フ
ィン転造ロール２４の寿命が短くなる。逆に、凹部４６
の深さＤ１が大きすぎると、対応する部分でフィン２が
低くなりすぎ、熱交換性能に影響が生じる。また、凹部
４６の幅Ｗ１は、板条材Ｔの幅の３％以上であることが
好ましい。あまり小さいと、フィン転造終了側の領域で
フィン２が高くなる現象を防止する効果が低下する。凹
部４６の幅Ｗ１がロール本体２つ分の幅に等しくされて
いてもよい。この場合には、各ロール本体の外周面が全
面に亘って傾斜することになる。
深さＤ１は限定されないが、一般的な内面溝付伝熱管の
場合、深さＤ１は板条材Ｔの厚さの３〜２０％であるこ
とが好ましく、より好ましくは５〜１０％程度とされ
る。凹部４６の深さＤ１が小さすぎると、フィン転造終
了側の領域でフィン２が高くなる現象を防止できず、フ
ィン転造ロール２４の寿命が短くなる。逆に、凹部４６
の深さＤ１が大きすぎると、対応する部分でフィン２が
低くなりすぎ、熱交換性能に影響が生じる。また、凹部
４６の幅Ｗ１は、板条材Ｔの幅の３％以上であることが
好ましい。あまり小さいと、フィン転造終了側の領域で
フィン２が高くなる現象を防止する効果が低下する。凹
部４６の幅Ｗ１がロール本体２つ分の幅に等しくされて
いてもよい。この場合には、各ロール本体の外周面が全
面に亘って傾斜することになる。
【００２２】なお、ロール本体２４Ｂ、２４Ｅの外周面
にはさらに、サイドロール２４Ａの近傍において、サイ
ドロール２４Ａ側へ向けて外径が漸次縮小する円錐面が
形成されていてもよい。この場合、転造後の溝４内にお
ける板条材Ｔの厚さ（底厚）は、板条材Ｔの両側縁部に
向けて漸次増大するように形成される。この場合さら
に、同じ部分において、ロール本体２４Ｂ、２４Ｅの転
造溝２５の深さが、サイドロール２４Ａ側へ向けて漸次
減少するように形成され、これにより、板条材Ｔに形成
されるフィン２の高さは、溶接部に近づくにつれ減少す
るようになっていてもよい。さらに、サイドロール２４
Ａの外周面は、軸方向外側へ向けて外径が縮小するテー
パ面とされていてもよく、これにより、フィン無し部分
６での板条材肉厚が溝４内での板条材肉厚よりも大きく
なるように設定されていてもよい。これらの場合には、
いずれも溶接部近傍の強度を高めることが可能となる。
にはさらに、サイドロール２４Ａの近傍において、サイ
ドロール２４Ａ側へ向けて外径が漸次縮小する円錐面が
形成されていてもよい。この場合、転造後の溝４内にお
ける板条材Ｔの厚さ（底厚）は、板条材Ｔの両側縁部に
向けて漸次増大するように形成される。この場合さら
に、同じ部分において、ロール本体２４Ｂ、２４Ｅの転
造溝２５の深さが、サイドロール２４Ａ側へ向けて漸次
減少するように形成され、これにより、板条材Ｔに形成
されるフィン２の高さは、溶接部に近づくにつれ減少す
るようになっていてもよい。さらに、サイドロール２４
Ａの外周面は、軸方向外側へ向けて外径が縮小するテー
パ面とされていてもよく、これにより、フィン無し部分
６での板条材肉厚が溝４内での板条材肉厚よりも大きく
なるように設定されていてもよい。これらの場合には、
いずれも溶接部近傍の強度を高めることが可能となる。
【００２３】内面溝付伝熱管Ｐの寸法は本発明では限定
されないが、一般的な伝熱管での数値を例示すると、そ
の外径は３〜１５ｍｍ程度であり、溝４内における管壁
の厚さは０．１５〜０．５ｍｍ程度である。内面溝付伝
熱管Ｐの材質は限定されず、銅、銅合金、アルミニウ
ム、アルミニウム合金、鋼などさまざまな材質が使用可
能であるが、好ましくは銅または銅合金が採用され、そ
の中でも特に、りん脱酸銅（例えばＪＩＳ１２２０合
金）や、無酸素銅などが好適である。
されないが、一般的な伝熱管での数値を例示すると、そ
の外径は３〜１５ｍｍ程度であり、溝４内における管壁
の厚さは０．１５〜０．５ｍｍ程度である。内面溝付伝
熱管Ｐの材質は限定されず、銅、銅合金、アルミニウ
ム、アルミニウム合金、鋼などさまざまな材質が使用可
能であるが、好ましくは銅または銅合金が採用され、そ
の中でも特に、りん脱酸銅（例えばＪＩＳ１２２０合
金）や、無酸素銅などが好適である。
【００２４】フィン２が管軸に対してなす角度は、伝熱
管Ｐに求められる特性に応じて決定される値であり、本
発明では限定されないが、一般的な内面溝付伝熱管では
５〜２５゜程度であることが好ましい。フィン２の高さ
も限定されないが、一般的には０．１〜０．３ｍｍ程度
とされる。フィン２が高ければ高いほど転造圧下量は大
きくなるので、板条材の材料流れが顕著になる傾向があ
り、その分、本発明の効果が発揮されやすくなる。フィ
ン２の断面形状は限定されず、断面三角形状（先端は丸
みを帯びていても尖っていてもよい）であってもよい
し、台形状または半円状をなしていてもよい。
管Ｐに求められる特性に応じて決定される値であり、本
発明では限定されないが、一般的な内面溝付伝熱管では
５〜２５゜程度であることが好ましい。フィン２の高さ
も限定されないが、一般的には０．１〜０．３ｍｍ程度
とされる。フィン２が高ければ高いほど転造圧下量は大
きくなるので、板条材の材料流れが顕著になる傾向があ
り、その分、本発明の効果が発揮されやすくなる。フィ
ン２の断面形状は限定されず、断面三角形状（先端は丸
みを帯びていても尖っていてもよい）であってもよい
し、台形状または半円状をなしていてもよい。
【００２５】フィン転造ロール２４および受けロール２
６により転造加工された板条材Ｔは、図１に示すよう
に、一対のロール２８を経て、複数対配列されたフォー
ミングロール３０を通して徐々に管状に丸められ、ロー
リングセパレータ３２により突き合わせるべき両端縁間
の間隙量が一定に保たれたうえ、誘導加熱コイル３４に
通されて両側縁部が加熱される。管状に成形され加熱さ
れた板条材Ｔは、一対のスクイズロール３６を通され、
両側方から押されることにより加熱された両側縁部が突
き合わされ、溶接される。こうして溶接された伝熱管Ｐ
の外周面には、はみ出した溶融材料によりビードが形成
されるので、このビードを切削するためのビードカッタ
３８が設けられている。
６により転造加工された板条材Ｔは、図１に示すよう
に、一対のロール２８を経て、複数対配列されたフォー
ミングロール３０を通して徐々に管状に丸められ、ロー
リングセパレータ３２により突き合わせるべき両端縁間
の間隙量が一定に保たれたうえ、誘導加熱コイル３４に
通されて両側縁部が加熱される。管状に成形され加熱さ
れた板条材Ｔは、一対のスクイズロール３６を通され、
両側方から押されることにより加熱された両側縁部が突
き合わされ、溶接される。こうして溶接された伝熱管Ｐ
の外周面には、はみ出した溶融材料によりビードが形成
されるので、このビードを切削するためのビードカッタ
３８が設けられている。
【００２６】ビードが切削された伝熱管Ｐは冷却槽４０
を通されて強制冷却されたうえ、複数対配列されたサイ
ジングロール４２を通され、所定の外径までに縮径され
る。さらに、縮径された伝熱管Ｐは、ラフコイラ４４で
巻き取られるようになっている。
を通されて強制冷却されたうえ、複数対配列されたサイ
ジングロール４２を通され、所定の外径までに縮径され
る。さらに、縮径された伝熱管Ｐは、ラフコイラ４４で
巻き取られるようになっている。
【００２７】次に、上記装置を用いた内面溝付伝熱管の
製造方法を説明する。この実施形態の方法では、まず一
定幅の板条材Ｔをアンコイラ２０から連続的に繰り出
し、繰り出された板条材Ｔを一対の押さえロール２２を
経て、フィン転造ロール２４と受けロール２６との間に
通し、フィン転造ロール２４により図３に示すようなフ
ィン２、溝４、およびフィン無し部分６を形成する。
製造方法を説明する。この実施形態の方法では、まず一
定幅の板条材Ｔをアンコイラ２０から連続的に繰り出
し、繰り出された板条材Ｔを一対の押さえロール２２を
経て、フィン転造ロール２４と受けロール２６との間に
通し、フィン転造ロール２４により図３に示すようなフ
ィン２、溝４、およびフィン無し部分６を形成する。
【００２８】この転造過程においては、溝４を形成する
ために圧下された材料が、フィン転造開始側からフィン
転造終了側へ向けてフィン転造溝２５に沿って流れる
が、フィン転造ロール２４の外周面のフィン転造終了側
部分には凹部４６が形成され、その分加工量が小さいた
め、これら部分で材料流れが吸収され、フィン転造溝２
５の奥まで過剰の金属材料が侵入することが防止でき
る。したがって、凹部４６と対応する領域でフィン２の
高さが過剰に大きくなることはない。
ために圧下された材料が、フィン転造開始側からフィン
転造終了側へ向けてフィン転造溝２５に沿って流れる
が、フィン転造ロール２４の外周面のフィン転造終了側
部分には凹部４６が形成され、その分加工量が小さいた
め、これら部分で材料流れが吸収され、フィン転造溝２
５の奥まで過剰の金属材料が侵入することが防止でき
る。したがって、凹部４６と対応する領域でフィン２の
高さが過剰に大きくなることはない。
【００２９】フィン転造ロール２４の凹部４６と対応す
る箇所には、板条材Ｔの表面に、図３に示すように僅か
な凸部５０が形成されてもよいが、その突出量は、転造
前の板条材Ｔの厚さの７５％以下であることが望まし
い。あまり大きいとこの部分が堅くなってロールフォー
ミングが困難になるからである。
る箇所には、板条材Ｔの表面に、図３に示すように僅か
な凸部５０が形成されてもよいが、その突出量は、転造
前の板条材Ｔの厚さの７５％以下であることが望まし
い。あまり大きいとこの部分が堅くなってロールフォー
ミングが困難になるからである。
【００３０】次に、溝加工された板条材Ｔを、一対のロ
ール２８および複数対配列されたフォーミングロール３
０を通して徐々に管状に丸めたうえ、ローリングセパレ
ータ３２により突き合わせるべき両端縁間の距離（間隙
量）を一定に保つ。その上で、誘導加熱コイル３４に通
して両側縁部を加熱し、さらに一対のスクイズロール３
６を通して両側方から押すことにより両側縁部を突き合
わせて溶接する。
ール２８および複数対配列されたフォーミングロール３
０を通して徐々に管状に丸めたうえ、ローリングセパレ
ータ３２により突き合わせるべき両端縁間の距離（間隙
量）を一定に保つ。その上で、誘導加熱コイル３４に通
して両側縁部を加熱し、さらに一対のスクイズロール３
６を通して両側方から押すことにより両側縁部を突き合
わせて溶接する。
【００３１】伝熱管Ｐの外周面にはみ出した溶融材料は
ビードとなるため、このビードをビードカッタ３８で切
削する。さらに、ビードが切削された伝熱管Ｐを冷却槽
４０に通して強制冷却し、複数対配列されたサイジング
ロール４２を通して、所定の外径までに縮径する。こう
して縮径された伝熱管Ｐを、ラフコイラ４４で巻き取
る。
ビードとなるため、このビードをビードカッタ３８で切
削する。さらに、ビードが切削された伝熱管Ｐを冷却槽
４０に通して強制冷却し、複数対配列されたサイジング
ロール４２を通して、所定の外径までに縮径する。こう
して縮径された伝熱管Ｐを、ラフコイラ４４で巻き取
る。
【００３２】上記構成からなる内面溝付伝熱管の製造方
法および製造装置によれば、フィン転造ロール２４によ
りフィン２および溝４を転造する際に、溝４を形成する
ために圧下された材料が、フィン転造開始側からフィン
転造終了側へ向けてフィン転造溝２５に沿って流れたと
しても、フィン転造ロール２４の外周面のフィン転造終
了側部分に形成された凹部４６によって材料流れを吸収
でき、フィン転造溝２５の奥まで過剰の金属材料が侵入
することが防止できる。したがって、凹部４６と対応す
る領域でフィン２が過剰に高くなることがなく、フィン
２とフィン転造溝２５のエッジとの干渉を防止でき、エ
ッジの損傷を抑制して、フィン転造ロール２４の使用寿
命を延長することが可能である。
法および製造装置によれば、フィン転造ロール２４によ
りフィン２および溝４を転造する際に、溝４を形成する
ために圧下された材料が、フィン転造開始側からフィン
転造終了側へ向けてフィン転造溝２５に沿って流れたと
しても、フィン転造ロール２４の外周面のフィン転造終
了側部分に形成された凹部４６によって材料流れを吸収
でき、フィン転造溝２５の奥まで過剰の金属材料が侵入
することが防止できる。したがって、凹部４６と対応す
る領域でフィン２が過剰に高くなることがなく、フィン
２とフィン転造溝２５のエッジとの干渉を防止でき、エ
ッジの損傷を抑制して、フィン転造ロール２４の使用寿
命を延長することが可能である。
【００３３】［第２実施形態］次に、図４は本発明の第
２実施形態におけるフィン転造ロール２４および受けロ
ール２６を示している。他の部分は第１実施形態と同様
であるから説明を省略する。
２実施形態におけるフィン転造ロール２４および受けロ
ール２６を示している。他の部分は第１実施形態と同様
であるから説明を省略する。
【００３４】この実施形態では、フィン転造ロール２４
に凹部４６が形成されていない代わりに、受けロール２
６の外周面に、ロール本体２４Ｂとロール本体２４Ｃと
の合わせ面、およびロール本体２４Ｄとロール本体２４
Ｅとの合わせ面にそれぞれ対向する位置で、２つの凹部
５２が全周に亘って形成されている。凹部５２の幅Ｗ２
および深さＤ２は、第１実施形態の凹部４６と同様に設
定されている。
に凹部４６が形成されていない代わりに、受けロール２
６の外周面に、ロール本体２４Ｂとロール本体２４Ｃと
の合わせ面、およびロール本体２４Ｄとロール本体２４
Ｅとの合わせ面にそれぞれ対向する位置で、２つの凹部
５２が全周に亘って形成されている。凹部５２の幅Ｗ２
および深さＤ２は、第１実施形態の凹部４６と同様に設
定されている。
【００３５】このような実施形態によれば、フィン転造
ロール２４によってフィン２および溝４を転造する際
に、板条材Ｔの一部が凹部５２内へ弾性変形して逃げる
ため、凹部５２と対向する部分での加工量が相対的に低
下する。したがって、溝４を形成する際に圧下された材
料が、フィン転造開始側からフィン転造終了側へ向けて
流れたとしても、凹部５２によって材料流れを吸収で
き、これらの領域でフィン２が過剰に高くなることが防
止され、図５に示すように高さがほぼ均一なフィン２を
転造することが可能となる。したがって、フィン２とフ
ィン転造溝２５のエッジとの干渉が減り、干渉によるエ
ッジの損傷が防止でき、フィン転造ロール２４の使用寿
命を延長することが可能である。
ロール２４によってフィン２および溝４を転造する際
に、板条材Ｔの一部が凹部５２内へ弾性変形して逃げる
ため、凹部５２と対向する部分での加工量が相対的に低
下する。したがって、溝４を形成する際に圧下された材
料が、フィン転造開始側からフィン転造終了側へ向けて
流れたとしても、凹部５２によって材料流れを吸収で
き、これらの領域でフィン２が過剰に高くなることが防
止され、図５に示すように高さがほぼ均一なフィン２を
転造することが可能となる。したがって、フィン２とフ
ィン転造溝２５のエッジとの干渉が減り、干渉によるエ
ッジの損傷が防止でき、フィン転造ロール２４の使用寿
命を延長することが可能である。
【００３６】［第３実施形態］次に、図６〜図８は本発
明の第３実施形態を示している。この実施形態では、フ
ィン転造ロール２４あるいは受けロール２６を変形させ
る代わりに、フィン転造工程の前段に板条材Ｔの圧延機
構を設け、板条材Ｔの厚さを調整するようにしたことを
特徴とする。
明の第３実施形態を示している。この実施形態では、フ
ィン転造ロール２４あるいは受けロール２６を変形させ
る代わりに、フィン転造工程の前段に板条材Ｔの圧延機
構を設け、板条材Ｔの厚さを調整するようにしたことを
特徴とする。
【００３７】この実施形態の圧延機構は、対向配置され
た溝付けロール５４と受けロール６０を具備したもので
あり、受けロール６０の外周面は平坦である一方、溝付
けロール５４の外周面には、ロール本体２４Ｂとロール
本体２４Ｃとの合わせ面、およびロール本体２４Ｄとロ
ール本体２４Ｅとの合わせ面に対応した位置に、それぞ
れ低い突条部５６が形成されている。これら突条部５６
の幅Ｗ３および高さＤ３は限定されないが、第１実施形
態における凹部４６の幅Ｗ１および深さＤ１とそれぞれ
同様に設定されていればよい。
た溝付けロール５４と受けロール６０を具備したもので
あり、受けロール６０の外周面は平坦である一方、溝付
けロール５４の外周面には、ロール本体２４Ｂとロール
本体２４Ｃとの合わせ面、およびロール本体２４Ｄとロ
ール本体２４Ｅとの合わせ面に対応した位置に、それぞ
れ低い突条部５６が形成されている。これら突条部５６
の幅Ｗ３および高さＤ３は限定されないが、第１実施形
態における凹部４６の幅Ｗ１および深さＤ１とそれぞれ
同様に設定されていればよい。
【００３８】一方、図７は第３実施形態におけるフィン
転造ロール２４および受けロール２６を示しており、フ
ィン転造ロール２４および受けロール２６のいずれに
も、材料流れを緩和するための凹部は形成されていな
い。他の構成は、第１実施形態と同様でよい。
転造ロール２４および受けロール２６を示しており、フ
ィン転造ロール２４および受けロール２６のいずれに
も、材料流れを緩和するための凹部は形成されていな
い。他の構成は、第１実施形態と同様でよい。
【００３９】この実施形態では、図１に示すように、板
条材Ｔをアンコイラ２０から連続的に繰り出し、繰り出
された板条材Ｔを一対の押さえロール２２を経て、溝付
けロール５４と受けロール６０の間を通す。すると、突
条部５６に圧下されて板条材Ｔの表面には一対の浅い凹
溝５８が形成される。
条材Ｔをアンコイラ２０から連続的に繰り出し、繰り出
された板条材Ｔを一対の押さえロール２２を経て、溝付
けロール５４と受けロール６０の間を通す。すると、突
条部５６に圧下されて板条材Ｔの表面には一対の浅い凹
溝５８が形成される。
【００４０】次に、表面に凹溝５８が形成された板条材
Ｔを、フィン転造ロール２４と受けロール２６との間に
通し、フィン転造ロール２４により図８に示すようなフ
ィン２、溝４およびフィン無し部分６を形成する。この
時、フィン転造終了点の近傍では、板条材Ｔに予め凹溝
５８が形成されており、凹溝５８と対向する部分での加
工量が相対的に低下するため、フィン転造ロール２４に
より圧下された材料が、フィン転造開始側からフィン転
造終了側へ向けて流れたとしても、凹溝５８によって材
料流れを吸収でき、これらの領域でフィン２が過剰に高
くなることが防止され、図８に示すように、高さがほぼ
均一なフィン２を転造することが可能となる。したがっ
て、フィン２とフィン転造溝２５のエッジとの干渉が減
り、干渉によるエッジの損傷が防止でき、フィン転造ロ
ール２４の使用寿命を延長することが可能である。
Ｔを、フィン転造ロール２４と受けロール２６との間に
通し、フィン転造ロール２４により図８に示すようなフ
ィン２、溝４およびフィン無し部分６を形成する。この
時、フィン転造終了点の近傍では、板条材Ｔに予め凹溝
５８が形成されており、凹溝５８と対向する部分での加
工量が相対的に低下するため、フィン転造ロール２４に
より圧下された材料が、フィン転造開始側からフィン転
造終了側へ向けて流れたとしても、凹溝５８によって材
料流れを吸収でき、これらの領域でフィン２が過剰に高
くなることが防止され、図８に示すように、高さがほぼ
均一なフィン２を転造することが可能となる。したがっ
て、フィン２とフィン転造溝２５のエッジとの干渉が減
り、干渉によるエッジの損傷が防止でき、フィン転造ロ
ール２４の使用寿命を延長することが可能である。
【００４１】なお、図９に示すように、突条部５６の幅
を板条材Ｔの幅の半分程度にまで拡大してもよい。
を板条材Ｔの幅の半分程度にまで拡大してもよい。
【００４２】［第４実施形態］以上説明した実施形態は
いずれもＷ字型のフィンを形成するものであったが、図
１０および図１１は、螺旋溝を有する内面溝付伝熱管を
製造するための実施形態を示している。
いずれもＷ字型のフィンを形成するものであったが、図
１０および図１１は、螺旋溝を有する内面溝付伝熱管を
製造するための実施形態を示している。
【００４３】この実施形態では、まず、内面溝付伝熱管
２本を製造できる幅を有する板条材Ｔ２を、溝形成ロー
ル６２および受けロール６８の間に通して、板条材Ｔ２
の表面の中心線に沿って最深部を有する凹溝６６を形成
する。図示の例では、凹溝６６の幅がほぼ板条材Ｔ２の
幅と等しくなっており、板条材Ｔ２の表面には、両側縁
から中心線に向けてなだらかに低下する一対の斜面が形
成されている。ただし、凹溝６６の幅はこれほど大きく
なくてもよく、板条材Ｔ２の幅の０．３％以上であれば
よい。凹溝６６の深さＤ５は、第１実施形態におけるフ
ィン転造ロール２４の凹部４６の深さＤ１と同様でよ
い。
２本を製造できる幅を有する板条材Ｔ２を、溝形成ロー
ル６２および受けロール６８の間に通して、板条材Ｔ２
の表面の中心線に沿って最深部を有する凹溝６６を形成
する。図示の例では、凹溝６６の幅がほぼ板条材Ｔ２の
幅と等しくなっており、板条材Ｔ２の表面には、両側縁
から中心線に向けてなだらかに低下する一対の斜面が形
成されている。ただし、凹溝６６の幅はこれほど大きく
なくてもよく、板条材Ｔ２の幅の０．３％以上であれば
よい。凹溝６６の深さＤ５は、第１実施形態におけるフ
ィン転造ロール２４の凹部４６の深さＤ１と同様でよ
い。
【００４４】次に、凹溝６６が形成された板条材Ｔ２を
その中心線に沿って２枚に裁断する。裁断には回転刃を
有するスリッター等が使用できる。すると、一側縁側で
は肉厚が小さく、反対側の側縁に向けて漸次肉厚が増す
断面形状の板条材Ｔが２枚得られ、これら板条材Ｔの幅
は、内面溝付伝熱管１本分の幅となる。
その中心線に沿って２枚に裁断する。裁断には回転刃を
有するスリッター等が使用できる。すると、一側縁側で
は肉厚が小さく、反対側の側縁に向けて漸次肉厚が増す
断面形状の板条材Ｔが２枚得られ、これら板条材Ｔの幅
は、内面溝付伝熱管１本分の幅となる。
【００４５】こうして厚さ不均一とされた板条材Ｔを、
改めて、図１と同様の全体構成を有する装置にセット
し、図１１に示すような互いに平行に配置されたフィン
転造ロール２４および受けロール２６を用いて、板条材
Ｔの表面にフィン２および溝４を転造する。この時、板
条材Ｔの肉厚が小さい側の側縁を、フィン転造ロール２
４のフィン転造終了側の端部に向け、板条材Ｔの肉厚が
大きい側の側縁を、フィン転造ロール２４のフィン転造
開始側の端部に向けて転造を行う。
改めて、図１と同様の全体構成を有する装置にセット
し、図１１に示すような互いに平行に配置されたフィン
転造ロール２４および受けロール２６を用いて、板条材
Ｔの表面にフィン２および溝４を転造する。この時、板
条材Ｔの肉厚が小さい側の側縁を、フィン転造ロール２
４のフィン転造終了側の端部に向け、板条材Ｔの肉厚が
大きい側の側縁を、フィン転造ロール２４のフィン転造
開始側の端部に向けて転造を行う。
【００４６】このように予め肉厚を傾斜させた板条材Ｔ
を使用すると、板条材Ｔの肉薄部分ではフィン転造ロー
ル２４による加工量が相対的に低下するため、フィン転
造ロール２４により圧下された材料が、フィン転造開始
側からフィン転造終了側へ向けて流れたとしても、フィ
ン転造終了側で材料流れを吸収でき、この領域でフィン
２が過剰に高くなることが防止され、高さがほぼ均一な
フィン２を転造することが可能となる。したがって、フ
ィン２とフィン転造溝２５のエッジとの干渉が減り、干
渉によるエッジの損傷が防止でき、フィン転造ロール２
４の使用寿命を延長することが可能である。
を使用すると、板条材Ｔの肉薄部分ではフィン転造ロー
ル２４による加工量が相対的に低下するため、フィン転
造ロール２４により圧下された材料が、フィン転造開始
側からフィン転造終了側へ向けて流れたとしても、フィ
ン転造終了側で材料流れを吸収でき、この領域でフィン
２が過剰に高くなることが防止され、高さがほぼ均一な
フィン２を転造することが可能となる。したがって、フ
ィン２とフィン転造溝２５のエッジとの干渉が減り、干
渉によるエッジの損傷が防止でき、フィン転造ロール２
４の使用寿命を延長することが可能である。
【００４７】なお、本発明は上記実施形態のみに限定さ
れるものではなく、各実施形態の特徴点を適宜組み合わ
せてもよい。例えば、フィン転造ロール２４に凹部４６
を形成すると同時に、受けロール２６にも凹部５２を形
成してもよいし、さらに、板条材厚さ調整機構を組み合
わせてもよい。
れるものではなく、各実施形態の特徴点を適宜組み合わ
せてもよい。例えば、フィン転造ロール２４に凹部４６
を形成すると同時に、受けロール２６にも凹部５２を形
成してもよいし、さらに、板条材厚さ調整機構を組み合
わせてもよい。
【００４８】
【発明の効果】以上説明したとおり、本発明に係る内面
溝付伝熱管の製造方法および製造装置によれば、板条材
の長手方向に傾斜したフィンを転造する際に、フィン転
造開始側からフィン転造終了側へ向けて材料流れが生じ
たとしても、フィン転造終了側で材料流れを緩和するこ
とができ、フィンが過剰に高くなる現象が防止できる。
したがって、フィンとフィン転造溝のエッジとの干渉が
減り、干渉によるエッジの損傷が防止でき、フィン転造
ロールの使用寿命を延長することが可能である。
溝付伝熱管の製造方法および製造装置によれば、板条材
の長手方向に傾斜したフィンを転造する際に、フィン転
造開始側からフィン転造終了側へ向けて材料流れが生じ
たとしても、フィン転造終了側で材料流れを緩和するこ
とができ、フィンが過剰に高くなる現象が防止できる。
したがって、フィンとフィン転造溝のエッジとの干渉が
減り、干渉によるエッジの損傷が防止でき、フィン転造
ロールの使用寿命を延長することが可能である。
【図１】 本発明に係る内面溝付伝熱管の製造装置の第
１実施形態を示す側面図である。
１実施形態を示す側面図である。
【図２】 同製造装置のフィン転造ロール近傍を示す部
分正面図である。
分正面図である。
【図３】 同製造装置によって転造加工された板条材の
断面拡大図である。
断面拡大図である。
【図４】 第２実施形態のフィン転造ロール近傍を示す
部分正面図である。
部分正面図である。
【図５】 同製造装置によって転造加工された板条材の
断面拡大図である。
断面拡大図である。
【図６】 第３実施形態の板条材厚さ調整機構を示す部
分正面図である。
分正面図である。
【図７】 同装置のフィン転造ロール近傍を示す部分正
面図である。
面図である。
【図８】 同装置によって転造加工された板条材の断面
拡大図である。
拡大図である。
【図９】 第３実施形態の板条材厚さ調整機構の変形例
を示す部分正面図である。
を示す部分正面図である。
【図１０】 第４実施形態の板条材厚さ調整機構を示す
部分正面図である。
部分正面図である。
【図１１】 同装置のフィン転造ロール近傍を示す部分
正面図である。
正面図である。
【図１２】 内面溝付伝熱管の一例を示す一部展開した
平面図である。
平面図である。
【図１３】 従来の問題点を示す板条材の転造加工工程
の平面図である。
の平面図である。
【図１４】 従来の問題点を示す板条材の転造加工工程
の平面図である。
の平面図である。
１，Ｐ 内面溝付伝熱管 ２ フィン ４ 溝 ６ 両側縁部（フィン無し部分） ２４ フィン転造ロール ２４Ａ サイドロール ２４Ｂ〜２４Ｅ ロール本体 ２５ フィン転造溝 ２６ 受けロール ３０ フォーミングロール ３４ 誘導加熱コイル（溶接機構の一部） ３６ スクイズロール（溶接機構の一部） ４６，５２ 凹部 ５４，６２ 溝付けロール ６０，６８ 受けロール ５６，６４ 突条部 ５８，６６ 凹溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 古内 哲哉 福島県会津若松市扇町128の７ 三菱伸銅 株式会社若松製作所内 Ｆターム(参考） 4E028 EA02 EA07 4E081 AA02 AA14 BA02 BA08 BA40 BA44 DA05 DA11 EA27 FA18 YH02 YH06 YH10
Claims (4)
- 【請求項１】 金属製の板条材を走行させつつ、対をな
すフィン転造ロールおよび受けロールの間を通すことに
より、前記板条材の一面に、前記板条材の長手方向に対
して傾斜して延びる多数のフィンとを転造する工程と、 前記フィンが形成された板条材を、複数のフォーミング
ロールを通して、前記フィンが内周側に位置するように
管状に成形する管成形工程と、 管状に成形された前記板条材の両側縁を加熱したうえ突
き合わせて溶接する溶接工程とを具備し、 前記転造ロールおよび／または前記受けロールの外径
は、前記転造ロールの回転に伴って板条材上で個々のフ
ィンが最後に形成される領域と対向する領域において、
相対的に縮径されていることを特徴とする内面溝付伝熱
管の製造方法。 - 【請求項２】 金属製の板条材の厚さを部分的に調整す
る厚さ調整工程と、 厚さが調整された板条材をフィン転造ロールおよび受け
ロールの間を通すことにより、前記板条材の一面に、前
記板条材の長手方向に対して傾斜して延びる多数のフィ
ンとを転造する転造工程と、 前記フィンが形成された板条材を、複数のフォーミング
ロールを通して、前記フィンが内周側に位置するように
管状に成形する管成形工程と、 管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱したうえ突
き合わせて溶接する溶接工程とを具備し、 前記厚さ調整工程では、前記転造工程で前記板条材上に
個々のフィンが最後に形成される領域において、板条材
の厚さを相対的に小さくすることを特徴とする内面溝付
伝熱管の製造方法。 - 【請求項３】 金属製の板条材の一面に、前記板条材の
長手方向に対して傾斜して延びる多数のフィンとを転造
するための、互いに対をなすフィン転造ロールおよび受
けロールと、 前記フィンが形成された板条材を、前記フィンが内周側
に位置するように、管状に成形するための複数のフォー
ミングロールと、 管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱したうえ突
き合わせて溶接するための溶接機構とを具備し、 前記転造ロールおよび／または前記受けロールの外径
は、前記転造ロールの回転に伴って板条材上で個々のフ
ィンが最後に形成される領域と対向する領域において、
相対的に縮径されていることを特徴とする内面溝付伝熱
管の製造装置。 - 【請求項４】 金属製の板条材を圧延してその厚さを部
分的に調整するための厚さ調整機構と、 厚さ調整された板条材の一面に、前記板条材の長手方向
に対して傾斜して延びる多数のフィンとを転造するため
の、互いに対をなすフィン転造ロールおよび受けロール
と、 前記フィンが形成された板条材を、前記フィンが内周側
に位置するように、管状に成形するための複数のフォー
ミングロールと、 管状に成形された前記板条材の両端縁を加熱したうえ突
き合わせて溶接するための溶接機構とを具備し、 前記厚さ調整機構は、前記転造ロールが前記板条材上に
個々のフィンを最後に形成する領域において、前記板条
材の厚さを相対的に小さくすることを特徴とする内面溝
付伝熱管の製造装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11188264A JP2001018059A (ja) | 1999-07-01 | 1999-07-01 | 内面溝付伝熱管の製造方法および製造装置 |
| PCT/JP2000/004246 WO2001002124A1 (fr) | 1999-07-01 | 2000-06-28 | Appareil de fabrication de tubes de chauffage a rainures interieures et cylindre de laminage d'ailettes |
| EP00942365A EP1219377A1 (en) | 1999-07-01 | 2000-06-28 | Manufacturing device for heating tube with internal grooves and fin rolling roll |
| KR1020017016319A KR20020019098A (ko) | 1999-07-01 | 2000-06-28 | 내면 홈붙이 전열관의 제조 장치 및 휜 전조 롤 |
| AU57044/00A AU5704400A (en) | 1999-07-01 | 2000-06-28 | Manufacturing device for heating tube with internal grooves and fin rolling roll |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11188264A JP2001018059A (ja) | 1999-07-01 | 1999-07-01 | 内面溝付伝熱管の製造方法および製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001018059A true JP2001018059A (ja) | 2001-01-23 |
Family
ID=16220641
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11188264A Withdrawn JP2001018059A (ja) | 1999-07-01 | 1999-07-01 | 内面溝付伝熱管の製造方法および製造装置 |
Country Status (5)
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|---|---|
| EP (1) | EP1219377A1 (ja) |
| JP (1) | JP2001018059A (ja) |
| KR (1) | KR20020019098A (ja) |
| AU (1) | AU5704400A (ja) |
| WO (1) | WO2001002124A1 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| US20230271244A1 (en) * | 2020-06-15 | 2023-08-31 | Hydro Extruded Solutions As | Embossing roll |
| CN115156287A (zh) * | 2022-07-07 | 2022-10-11 | 中南大学 | 高性能铝合金带筋壁板轧挤复合-蠕变时效成形制造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2749673B2 (ja) * | 1989-11-30 | 1998-05-13 | 古河電気工業株式会社 | 伝熱管およびその製造方法 |
| FR2690858B1 (fr) * | 1992-05-06 | 1994-07-01 | Escofier Tech Sa | Dispositif permettant le formage d'ailettes helicouidales sur la paroi exterieure de tubes. |
-
1999
- 1999-07-01 JP JP11188264A patent/JP2001018059A/ja not_active Withdrawn
-
2000
- 2000-06-28 EP EP00942365A patent/EP1219377A1/en not_active Withdrawn
- 2000-06-28 KR KR1020017016319A patent/KR20020019098A/ko not_active Application Discontinuation
- 2000-06-28 AU AU57044/00A patent/AU5704400A/en not_active Abandoned
- 2000-06-28 WO PCT/JP2000/004246 patent/WO2001002124A1/ja not_active Application Discontinuation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2001002124A1 (fr) | 2001-01-11 |
| EP1219377A1 (en) | 2002-07-03 |
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