JP2003213838A - 接合発泡成形板およびこれを用いたサンドイッチ構造板 - Google Patents
接合発泡成形板およびこれを用いたサンドイッチ構造板Info
- Publication number
- JP2003213838A JP2003213838A JP2002008327A JP2002008327A JP2003213838A JP 2003213838 A JP2003213838 A JP 2003213838A JP 2002008327 A JP2002008327 A JP 2002008327A JP 2002008327 A JP2002008327 A JP 2002008327A JP 2003213838 A JP2003213838 A JP 2003213838A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- foam
- bonded
- plate
- cut
- adhesive
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Panels For Use In Building Construction (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 接合部分に段差を生じさせること無く大型の
発泡成形体やこれを用いたサンドイッチ構造板等を得る
ことができる接合発泡成形板およびこれを用いたサンド
イッチ構造板を提供すること。 【解決手段】 発泡体ブロック11,12同士の接合に
非溶剤系粘着剤14を用い、その塗布量を1.0〜5.
0g/150cm2 とし、接合面13の引張強度が10
〜50N/cm2 となるようにしたのち、接合面13と
交差する切断面で切断して接合発泡成形板10を得るよ
うにする。これにより、接合面13部分の段差を0.5
mm以下として、面材を貼る場合にも段差を生じる問題が
なく、一体成形した発泡板と同様の品質を備えるように
している。
発泡成形体やこれを用いたサンドイッチ構造板等を得る
ことができる接合発泡成形板およびこれを用いたサンド
イッチ構造板を提供すること。 【解決手段】 発泡体ブロック11,12同士の接合に
非溶剤系粘着剤14を用い、その塗布量を1.0〜5.
0g/150cm2 とし、接合面13の引張強度が10
〜50N/cm2 となるようにしたのち、接合面13と
交差する切断面で切断して接合発泡成形板10を得るよ
うにする。これにより、接合面13部分の段差を0.5
mm以下として、面材を貼る場合にも段差を生じる問題が
なく、一体成形した発泡板と同様の品質を備えるように
している。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、接合発泡成形板
およびこれを用いたサンドイッチ構造板に関し、接合部
の段差を許容範囲内とした規格外の大型の発泡スチレン
成形板やこれに面材を貼ったサンドイッチ構造板を得る
ことができるようにしたもので、建材などとして好適な
ものである。
およびこれを用いたサンドイッチ構造板に関し、接合部
の段差を許容範囲内とした規格外の大型の発泡スチレン
成形板やこれに面材を貼ったサンドイッチ構造板を得る
ことができるようにしたもので、建材などとして好適な
ものである。
【0002】
【従来の技術】建築物の内装の下地材などとして発泡体
の両面に面材を貼り合わせたサンドイッチ構造板が用ら
れることも多く、軽量で取扱性や施工性に優れるととも
に、断熱性にも優れている。
の両面に面材を貼り合わせたサンドイッチ構造板が用ら
れることも多く、軽量で取扱性や施工性に優れるととも
に、断熱性にも優れている。
【0003】このようなサンドイッチ構造板は、例えば
発泡スチレンの大型ブロックを成形した後、厚さ方向に
切断することで所定の寸法の発泡成形板とし、この発泡
成形板の両面に種々の面材が貼られて作られている。
発泡スチレンの大型ブロックを成形した後、厚さ方向に
切断することで所定の寸法の発泡成形板とし、この発泡
成形板の両面に種々の面材が貼られて作られている。
【0004】これまでの発泡成形板は、現在使用されて
いる汎用の発泡体ブロックの成形機で成形される発泡体
ブロックの最大の大きさが920mm×1820mm×
420mmのいわゆる3×6サイズ(サブロクサイズ)
のものと、1000mm×2000mm×500mmの
いわゆるMサイズ(メータサイズ)のものであることか
ら、これらの発泡体ブロックを厚さ方向に切断して得ら
れる寸法(3×6サイズとMサイズ)が最大寸法とさ
れ、厚さは、例えば5mm、10mm、20mmなど用
途に応じて定められていた。
いる汎用の発泡体ブロックの成形機で成形される発泡体
ブロックの最大の大きさが920mm×1820mm×
420mmのいわゆる3×6サイズ(サブロクサイズ)
のものと、1000mm×2000mm×500mmの
いわゆるMサイズ(メータサイズ)のものであることか
ら、これらの発泡体ブロックを厚さ方向に切断して得ら
れる寸法(3×6サイズとMサイズ)が最大寸法とさ
れ、厚さは、例えば5mm、10mm、20mmなど用
途に応じて定められていた。
【0005】一方、最近では、サンドイッチ構造板の大
型化や寸法の多様化が望まれ、これまでの発泡体ブロッ
クの最大寸法より大きい発泡成形板が必要となってき
た。
型化や寸法の多様化が望まれ、これまでの発泡体ブロッ
クの最大寸法より大きい発泡成形板が必要となってき
た。
【0006】このため大型発泡体ブロックを一体成形し
ようとすると、その所望寸法にあったそれぞれの大型の
金型が必要となったり、特別な大型成形機が必要となる
など設備費が膨大なものとなってしまう。
ようとすると、その所望寸法にあったそれぞれの大型の
金型が必要となったり、特別な大型成形機が必要となる
など設備費が膨大なものとなってしまう。
【0007】そこで、汎用の発泡体ブロック成形機で成
形できる大きさの発泡体ブロックをを用い、接着して大
型の発泡成形板を作ることが考えられ、予め所定の厚さ
に切断した発泡成形体同士を接着したり、発泡体ブロッ
ク同士を接着した後に所定の厚さに切断することが考え
られる。
形できる大きさの発泡体ブロックをを用い、接着して大
型の発泡成形板を作ることが考えられ、予め所定の厚さ
に切断した発泡成形体同士を接着したり、発泡体ブロッ
ク同士を接着した後に所定の厚さに切断することが考え
られる。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】ところが、予め所定の
厚さに切断した発泡成形体同士を接着して大型の発泡成
形板を得る場合には、接着に要する労力が大変となると
ともに、熱線による切断のために、接着面同士の高さが
異なり接合部に段差が生じてしまい、面材を貼り合わせ
ると、その部分が凸状の段差になって製品の品質を損な
うという問題がある。
厚さに切断した発泡成形体同士を接着して大型の発泡成
形板を得る場合には、接着に要する労力が大変となると
ともに、熱線による切断のために、接着面同士の高さが
異なり接合部に段差が生じてしまい、面材を貼り合わせ
ると、その部分が凸状の段差になって製品の品質を損な
うという問題がある。
【0009】また、発泡体ブロック同士を接着した後、
所定の厚さに切断する場合には、発泡体部分と接着剤部
分とで性状が異なり、ニクロム線を用いた熱切断の際に
接着面を平滑に切断することが出来ず、1mm以上の段
差が生じ、面材を貼り合せるとその部分に凸状の段差が
表面にできてしまい製品の品質を損なうという問題があ
る。
所定の厚さに切断する場合には、発泡体部分と接着剤部
分とで性状が異なり、ニクロム線を用いた熱切断の際に
接着面を平滑に切断することが出来ず、1mm以上の段
差が生じ、面材を貼り合せるとその部分に凸状の段差が
表面にできてしまい製品の品質を損なうという問題があ
る。
【0010】この発明は、上記従来技術の有する課題に
鑑みてなされたもので、接合部分に段差を生じさせるこ
と無く大型の発泡成形体やこれを用いたサンドイッチ構
造板等を得ることができる接合発泡成形板およびこれを
用いたサンドイッチ構造板を提供しようとするものであ
る。
鑑みてなされたもので、接合部分に段差を生じさせるこ
と無く大型の発泡成形体やこれを用いたサンドイッチ構
造板等を得ることができる接合発泡成形板およびこれを
用いたサンドイッチ構造板を提供しようとするものであ
る。
【0011】
【課題を解決するための手段】面材を貼り付ける場合に
許容できる接合部の段差について鋭意検討したところ、
段差を0.5mm以下にすることで十分使用に耐え得る
とともに、製品としての品質を保持できることを見出だ
し本願発明を完成したもので、上記課題を解決するため
この発明の請求項1記載の接合発泡成形板の具体的な構
成は、発泡体ブロック同士を接合したのち接合面と交差
する切断面で切断した接合発泡成形板であって、切断し
た前記接合部の段差が0.5mm以下であることを特徴と
するものである。
許容できる接合部の段差について鋭意検討したところ、
段差を0.5mm以下にすることで十分使用に耐え得る
とともに、製品としての品質を保持できることを見出だ
し本願発明を完成したもので、上記課題を解決するため
この発明の請求項1記載の接合発泡成形板の具体的な構
成は、発泡体ブロック同士を接合したのち接合面と交差
する切断面で切断した接合発泡成形板であって、切断し
た前記接合部の段差が0.5mm以下であることを特徴と
するものである。
【0012】この接合発泡成形板によれば、発泡体ブロ
ック同士を接合したのち接合面と交差する切断面で切断
した接合発泡成形板で、切断した前記接合部の段差を
0.5mm以下とするようにしており、面材を貼る場合に
も段差が生じる問題がなく、一体成形した発泡板と同様
の品質を備えるようにできるとともに、発泡ブロックの
大きさに拘らず必要な大きさのものを得ることができる
ようになる。
ック同士を接合したのち接合面と交差する切断面で切断
した接合発泡成形板で、切断した前記接合部の段差を
0.5mm以下とするようにしており、面材を貼る場合に
も段差が生じる問題がなく、一体成形した発泡板と同様
の品質を備えるようにできるとともに、発泡ブロックの
大きさに拘らず必要な大きさのものを得ることができる
ようになる。
【0013】また、このような許容できる段差0.5m
m以下に抑えることができる接合部を備える接合発泡成
形板について鋭意検討したところ、形状を保持できる接
合力を備えること、熱切断の際に発泡体とほぼ同じ条件
で切断できるものであることが少なくとも必要であるこ
とを見出だし本願発明を完成したもので、上記課題を解
決するためこの発明の請求項2記載の接合発泡成形板の
具体的な構成は、前記接合に非溶剤系粘着剤を用い、そ
の塗布量を1.0〜5.0g/150cm2 とし、接合
部の引張強度が10〜50N/cm2 であることを特徴
とするものである。
m以下に抑えることができる接合部を備える接合発泡成
形板について鋭意検討したところ、形状を保持できる接
合力を備えること、熱切断の際に発泡体とほぼ同じ条件
で切断できるものであることが少なくとも必要であるこ
とを見出だし本願発明を完成したもので、上記課題を解
決するためこの発明の請求項2記載の接合発泡成形板の
具体的な構成は、前記接合に非溶剤系粘着剤を用い、そ
の塗布量を1.0〜5.0g/150cm2 とし、接合
部の引張強度が10〜50N/cm2 であることを特徴
とするものである。
【0014】この接合発泡成形板によれば、接合に非溶
剤系粘着剤を用い、その塗布量を1.0〜5.0g/1
50cm2 とし、接合部の引張強度を10〜50N/c
m2とするようにしており、発泡体ブロック同士と接合
部との間の段差を許容範囲内とし、しかも必要な接合強
度を確保できるようにしている。
剤系粘着剤を用い、その塗布量を1.0〜5.0g/1
50cm2 とし、接合部の引張強度を10〜50N/c
m2とするようにしており、発泡体ブロック同士と接合
部との間の段差を許容範囲内とし、しかも必要な接合強
度を確保できるようにしている。
【0015】さらに、この発明の請求項3記載のサンド
イッチ構造板は、前記請求項1または2記載の接合発泡
成形板の両面に面材を貼り合わせてなることを特徴とす
るものである。
イッチ構造板は、前記請求項1または2記載の接合発泡
成形板の両面に面材を貼り合わせてなることを特徴とす
るものである。
【0016】このサンドイッチ構造板によれば、請求項
1または2記載の接合発泡成形板の両面に面材を貼り合
わせるようにしており、接合した発泡成形板を用いて面
材を貼ったサンドイッチ構造としても段差が問題となら
ないものとすることができるようになる。
1または2記載の接合発泡成形板の両面に面材を貼り合
わせるようにしており、接合した発泡成形板を用いて面
材を貼ったサンドイッチ構造としても段差が問題となら
ないものとすることができるようになる。
【0017】すなわち、発泡体ブロック同士の接合部の
段差を0.5mm以下に熱切断できる接合部は、次のよ
うな実験検討を行った結果見出だされたものである。
段差を0.5mm以下に熱切断できる接合部は、次のよ
うな実験検討を行った結果見出だされたものである。
【0018】 接合部に必要な条件
まず、実験検討には、発泡体ブロックとして発泡スチレ
ンブロックを用い、ここでは、その発泡密度が10kg
/m3 程度のものと30kg/m3 程度の発泡スチレン
ブロックを使用した。
ンブロックを用い、ここでは、その発泡密度が10kg
/m3 程度のものと30kg/m3 程度の発泡スチレン
ブロックを使用した。
【0019】なお、発泡体ブロックとして用いられる発
泡スチレンの発泡密度は、その用途や必要な機能などに
よって10〜60kg/m3 程度まで種々のものが製造
されて用いられる。
泡スチレンの発泡密度は、その用途や必要な機能などに
よって10〜60kg/m3 程度まで種々のものが製造
されて用いられる。
【0020】次に、接合部に必要な条件を見出だすた
め、両面接着テープを用いて発泡体ブロック同士を接着
し、これを厚さ方向に熱切断した。両面接着テープの種
類は数多く、例えばベースとして不織布、紙、フィル
ム、布、ガラスクロス、金属、発泡体等があり、粘着剤
としてはアクリル系、ゴム系、シリコーン系等がある
が、ここでは、熱によって溶かすことができるものを選
択した。
め、両面接着テープを用いて発泡体ブロック同士を接着
し、これを厚さ方向に熱切断した。両面接着テープの種
類は数多く、例えばベースとして不織布、紙、フィル
ム、布、ガラスクロス、金属、発泡体等があり、粘着剤
としてはアクリル系、ゴム系、シリコーン系等がある
が、ここでは、熱によって溶かすことができるものを選
択した。
【0021】そして、この両面接着テープで接着した発
泡体ブロックを熱線によって溶かしながら厚さ方向に切
断し、20mmの厚さにした。
泡体ブロックを熱線によって溶かしながら厚さ方向に切
断し、20mmの厚さにした。
【0022】このような両面接着テープにより接着され
た発泡体ブロックを切断する場合に、発泡体同志の接着
部分に熱線が到達すると、両面接着テープを熱切断する
ため発泡体部分に比べて1秒程度時間がかかり、その結
果、この部分で1.0mm以上の段差と、テープの無い
部分の発泡体が溶け過ぎクレータ状になってしまうこと
が分かった。
た発泡体ブロックを切断する場合に、発泡体同志の接着
部分に熱線が到達すると、両面接着テープを熱切断する
ため発泡体部分に比べて1秒程度時間がかかり、その結
果、この部分で1.0mm以上の段差と、テープの無い
部分の発泡体が溶け過ぎクレータ状になってしまうこと
が分かった。
【0023】このような段差や発泡体の溶け過ぎによる
クレータの発生は、発泡体ブロックの発泡密度が高い方
が、熱線による切断速度が遅くなることから、少なくな
り良い傾向になるものの、これらを解消することは出来
なかった。
クレータの発生は、発泡体ブロックの発泡密度が高い方
が、熱線による切断速度が遅くなることから、少なくな
り良い傾向になるものの、これらを解消することは出来
なかった。
【0024】また、両面接着テープのベースが薄く熱に
溶けやすい方が切断し易すいが、いずれの場合でも段差
などの問題を解消することが出来ず、しかも接着強度が
不足し、直ぐに剥がれるものであった。
溶けやすい方が切断し易すいが、いずれの場合でも段差
などの問題を解消することが出来ず、しかも接着強度が
不足し、直ぐに剥がれるものであった。
【0025】なお、両面接着テープを熱切断することは
難しいことが分かったので、発泡体ブロックの幅方向両
端に両面接着テープを貼って厚さ方向を熱切断してみる
と、スチレン系の両面接着テープでは段差無く切断でき
るものの、内部が接着できないため接着強度が不足し、
剥がれ落ちてしまった。
難しいことが分かったので、発泡体ブロックの幅方向両
端に両面接着テープを貼って厚さ方向を熱切断してみる
と、スチレン系の両面接着テープでは段差無く切断でき
るものの、内部が接着できないため接着強度が不足し、
剥がれ落ちてしまった。
【0026】以上の両面接着テープによる接着条件の検
討結果から、ベースに接着剤を塗布したものよりも接着
剤や粘着剤で直接発泡体ブロック同士を接着し、その後
熱切断する方法が有力と考えられる。
討結果から、ベースに接着剤を塗布したものよりも接着
剤や粘着剤で直接発泡体ブロック同士を接着し、その後
熱切断する方法が有力と考えられる。
【0027】 接着剤の検討
接着剤による発泡体ブロック同士の接着およびその後の
熱切断を考慮すると、接合部の影響をできるだけ抑える
ためには、接着層が薄いことおよび熱線で切断できるこ
とが必要であり、これらの条件を満たすものとして熱可
塑性樹脂による接着剤を用いることが考えられる。
熱切断を考慮すると、接合部の影響をできるだけ抑える
ためには、接着層が薄いことおよび熱線で切断できるこ
とが必要であり、これらの条件を満たすものとして熱可
塑性樹脂による接着剤を用いることが考えられる。
【0028】しかし、熱可塑性樹脂による接着剤のなか
で溶剤系のものでは、接着の際に溶剤を蒸散させたとし
てもわずかな量が残存することから、熱線による加熱で
着火する危険性があり、使用することはできない。
で溶剤系のものでは、接着の際に溶剤を蒸散させたとし
てもわずかな量が残存することから、熱線による加熱で
着火する危険性があり、使用することはできない。
【0029】そこで、水性のものを使用することが考え
られるが、水性の接着剤では、接着界面に介在した水分
が発泡体ブロックの熱伝導率が低いため蒸発することが
なく、この水分によって熱線による切断スピードが遅く
なり、部分的に凹みが発生してしまい使用することがで
きない。
られるが、水性の接着剤では、接着界面に介在した水分
が発泡体ブロックの熱伝導率が低いため蒸発することが
なく、この水分によって熱線による切断スピードが遅く
なり、部分的に凹みが発生してしまい使用することがで
きない。
【0030】次に、市販のホットメルトタイプの接着剤
で、軟化温度が発泡体ブロックに近い低溶融温度の接着
剤で接着し、その後熱切断したところ、接着部分の切断
スピードが遅くなり、ホットメルトによる接着部分が
1.0mm程度持ち上がり、熱線の温度で一旦切断され
たホットメルトで再び接着されてしまい、発泡体部分は
切断されたにも拘らず接着面部分で離れない状態となっ
た。
で、軟化温度が発泡体ブロックに近い低溶融温度の接着
剤で接着し、その後熱切断したところ、接着部分の切断
スピードが遅くなり、ホットメルトによる接着部分が
1.0mm程度持ち上がり、熱線の温度で一旦切断され
たホットメルトで再び接着されてしまい、発泡体部分は
切断されたにも拘らず接着面部分で離れない状態となっ
た。
【0031】以上の接着剤に対する検討の結果から、い
ずれの接着剤でも熱切断が円滑にでき、しかも接着部分
の段差を許容範囲内にできるものがなかった。
ずれの接着剤でも熱切断が円滑にでき、しかも接着部分
の段差を許容範囲内にできるものがなかった。
【0032】これは接着剤によって発泡体ブロックの接
着面が溶融樹脂化されるため、樹脂化された部分の熱切
断が他の発泡体ブロック部分と異なることにより、段差
を生じたり、再接着すること等が考えられる。
着面が溶融樹脂化されるため、樹脂化された部分の熱切
断が他の発泡体ブロック部分と異なることにより、段差
を生じたり、再接着すること等が考えられる。
【0033】そこで、発泡体ブロック同士を溶融樹脂化
させることなく接合でき、しかも発泡体ブロック部分と
ほぼ同一の条件で熱切断できるものとして粘着剤を用い
ることを見出だしこの発明を完成したものである。
させることなく接合でき、しかも発泡体ブロック部分と
ほぼ同一の条件で熱切断できるものとして粘着剤を用い
ることを見出だしこの発明を完成したものである。
【0034】
【発明の実施の形態】以下、この発明の接合発泡成形板
およびおよびこれを用いたサンドイッチ構造板の一実施
の形態について、詳細に説明する。
およびおよびこれを用いたサンドイッチ構造板の一実施
の形態について、詳細に説明する。
【0035】図1はこの発明の接合発泡成形板の一実施
の形態にかかる製造工程の説明図である。
の形態にかかる製造工程の説明図である。
【0036】この接合発泡成形板10は、既存の成形機
を使用して一体的な成形が困難である大きさのものに好
適であり、ここでは、例えば920mm×1820mm
×420mmのいわゆる3×6サイズ(サブロクサイ
ズ)の発泡体ブロック11と920mm×450mm×
420mmのサイズの発泡体ブロック12とを組み合わ
せて、920mm×2250mm×20mmの接合発泡
成形板10を作る場合を例に説明する。
を使用して一体的な成形が困難である大きさのものに好
適であり、ここでは、例えば920mm×1820mm
×420mmのいわゆる3×6サイズ(サブロクサイ
ズ)の発泡体ブロック11と920mm×450mm×
420mmのサイズの発泡体ブロック12とを組み合わ
せて、920mm×2250mm×20mmの接合発泡
成形板10を作る場合を例に説明する。
【0037】なお、接合発泡成形板は長さ方向にのみ接
合して大きくするものに限らず、幅方向や厚さ方向であ
ったり、これらを2つ以上組み合わせて接合して大きく
するものであっても良い。
合して大きくするものに限らず、幅方向や厚さ方向であ
ったり、これらを2つ以上組み合わせて接合して大きく
するものであっても良い。
【0038】この接合発泡成形板10を得るため、例え
ばポリスチレン系樹脂からなる発泡粒子を型成形した
り、押出成形することで成形された発泡体ブロック11
の端部11aを熱切断して長さを1800mmとした発
泡体ブロック11と、同一の発泡体ブロック11から熱
切断して長さを450mmとした発泡体ブロック12と
をそれぞれの側面を接合面13として粘着剤14を塗布
して接合し、接合発泡体ブロック15を作る。
ばポリスチレン系樹脂からなる発泡粒子を型成形した
り、押出成形することで成形された発泡体ブロック11
の端部11aを熱切断して長さを1800mmとした発
泡体ブロック11と、同一の発泡体ブロック11から熱
切断して長さを450mmとした発泡体ブロック12と
をそれぞれの側面を接合面13として粘着剤14を塗布
して接合し、接合発泡体ブロック15を作る。
【0039】この場合に、特に型成形された発泡体ブロ
ックの場合においては、型に接していた側面をそのまま
接合面にするよりも(成形面はスキン層となっているた
め溶融スピードが異なるため)、一度成型面を熱線カッ
トした側面を接合面とした方が段差の発生の少ないもの
となり好ましい。
ックの場合においては、型に接していた側面をそのまま
接合面にするよりも(成形面はスキン層となっているた
め溶融スピードが異なるため)、一度成型面を熱線カッ
トした側面を接合面とした方が段差の発生の少ないもの
となり好ましい。
【0040】こうして得られた接合発泡体ブロック15
は水平自動熱線カット装置20の台車21上に搭載され
て厚さ方向20mmごとに水平に熱切断され、920m
m×2250mm×20mmの接合発泡成形板10とな
る。
は水平自動熱線カット装置20の台車21上に搭載され
て厚さ方向20mmごとに水平に熱切断され、920m
m×2250mm×20mmの接合発泡成形板10とな
る。
【0041】この水平自動熱線カット装置20では、台
車21の前方の電極22間に水平に熱線23が配置して
あり、この熱線23をばね24を介して一定の引っ張り
力で支柱25に取り付けることで、熱線23が加熱され
て伸びる場合にも一定の強さで張られた状態となるよう
にしてある。
車21の前方の電極22間に水平に熱線23が配置して
あり、この熱線23をばね24を介して一定の引っ張り
力で支柱25に取り付けることで、熱線23が加熱され
て伸びる場合にも一定の強さで張られた状態となるよう
にしてある。
【0042】また、この水平自動熱線カット装置20の
台車21には、移動速度、すなわち切断速度を変えるこ
とができるようになっており、例えば油圧シリンダで駆
動し、作動油の供給速度や供給量を変えることで切断速
度を設定する。
台車21には、移動速度、すなわち切断速度を変えるこ
とができるようになっており、例えば油圧シリンダで駆
動し、作動油の供給速度や供給量を変えることで切断速
度を設定する。
【0043】このように発泡体ブロック11と発泡体ブ
ロック12とを粘着剤14で接合した接合発泡体ブロッ
ク15を厚さ方向に熱切断することで接合発泡成形板1
0を得ることができる。
ロック12とを粘着剤14で接合した接合発泡体ブロッ
ク15を厚さ方向に熱切断することで接合発泡成形板1
0を得ることができる。
【0044】こうして熱切断された接合発泡成形板10
では、接合面13の近傍の発泡体部分の厚さa,cと接
合面13部分の厚さbとを測定し、発泡体部分の厚さa
とcが同一厚さであって、接合面13部分の厚さbとの
間に差がある場合にこれを段差とする。したがって、段
差は発泡体部分の厚さより大きい場合と逆に小さい場合
もある。
では、接合面13の近傍の発泡体部分の厚さa,cと接
合面13部分の厚さbとを測定し、発泡体部分の厚さa
とcが同一厚さであって、接合面13部分の厚さbとの
間に差がある場合にこれを段差とする。したがって、段
差は発泡体部分の厚さより大きい場合と逆に小さい場合
もある。
【0045】このような接合発泡成形板10には、両面
に面材が貼り合わされてサンドイッチ構造板となる。
に面材が貼り合わされてサンドイッチ構造板となる。
【0046】このサンドイッチ構造板では、接合発泡成
形板10の両面にポリオレフィン系フィルム、ポリエチ
レン系フィルム、ポリ塩化ビニールフィルム等フィルム
状の面材、例えば厚さが0.05〜0.5mm程度のも
のや厚みのある紙や木材等の面材、例えば1.0〜4.
0mm程度の種々の素材のものが貼り合わされるが、接
合発泡成形板10の接合面13部分の段差がある程度以
上になると面材の両面に筋が入ってしまい、建築用の内
装の下地材として使用することができない。
形板10の両面にポリオレフィン系フィルム、ポリエチ
レン系フィルム、ポリ塩化ビニールフィルム等フィルム
状の面材、例えば厚さが0.05〜0.5mm程度のも
のや厚みのある紙や木材等の面材、例えば1.0〜4.
0mm程度の種々の素材のものが貼り合わされるが、接
合発泡成形板10の接合面13部分の段差がある程度以
上になると面材の両面に筋が入ってしまい、建築用の内
装の下地材として使用することができない。
【0047】この接合発泡成形体10の接合面13部分
の段差の影響は、面材に柔軟性があるほど顕著に現れる
とともに、厚い面材を用いる場合でも段差による免罪の
接着不良をなくすために、プレスで抑える必要が生じ、
これによって面材の平滑性がなくなってしまったり、面
材貼り合せの作業性を低下させてしまう要因となる。
の段差の影響は、面材に柔軟性があるほど顕著に現れる
とともに、厚い面材を用いる場合でも段差による免罪の
接着不良をなくすために、プレスで抑える必要が生じ、
これによって面材の平滑性がなくなってしまったり、面
材貼り合せの作業性を低下させてしまう要因となる。
【0048】このような面材に及ぼす影響を考慮する
と、接合発泡成形板10の接合面13部分の段差は、
0.5mm以下にする必要があり、できるだけ小さい方
が好ましい。
と、接合発泡成形板10の接合面13部分の段差は、
0.5mm以下にする必要があり、できるだけ小さい方
が好ましい。
【0049】このような接合発泡成形板10の接合面1
3部分の段差を0.5mm以下にするための粘着剤14
としては、発泡体ブロック11同士を接合して形状を保
持するだけの粘着力を有し、かつ熱線温度によって接合
面13部分が発泡体部分とほぼ同一の切断スピードで切
断できるものが必要となるとともに、非溶剤系の粘着剤
である必要がある。
3部分の段差を0.5mm以下にするための粘着剤14
としては、発泡体ブロック11同士を接合して形状を保
持するだけの粘着力を有し、かつ熱線温度によって接合
面13部分が発泡体部分とほぼ同一の切断スピードで切
断できるものが必要となるとともに、非溶剤系の粘着剤
である必要がある。
【0050】溶剤系の粘着剤では、発泡体を構成する発
泡スチレンを溶解したり、接合面13に僅かでも残存す
ると、熱切断の際に燃える(着火する)恐れがあるから
である。また、接合面の発泡スチレンが溶剤により、樹
脂化してしまい切断時の溶融スピードが低下してしまう
問題もある。
泡スチレンを溶解したり、接合面13に僅かでも残存す
ると、熱切断の際に燃える(着火する)恐れがあるから
である。また、接合面の発泡スチレンが溶剤により、樹
脂化してしまい切断時の溶融スピードが低下してしまう
問題もある。
【0051】発泡体ブロック11同士を接合して形状を
保持するために必要な粘着力は、接合面13部分での引
張強度が10〜50N/cm2 の範囲内であれば良い。
保持するために必要な粘着力は、接合面13部分での引
張強度が10〜50N/cm2 の範囲内であれば良い。
【0052】接合面13部分の引張強度が10N/cm
2 より小さいと、発泡体ブロック11同士が接合できず
剥がれ落ちてしまう恐れがあり、50N/cm2 を越え
る粘着強度は必要なく、粘着剤の使用量が増大するなど
の問題が生じる。
2 より小さいと、発泡体ブロック11同士が接合できず
剥がれ落ちてしまう恐れがあり、50N/cm2 を越え
る粘着強度は必要なく、粘着剤の使用量が増大するなど
の問題が生じる。
【0053】一方、粘着剤による接合強度は塗布量が多
くなればそれだけ粘着強度に優れるが、塗布量が多くな
れば熱切断の際に切断スピードが接合面13部分で変化
し、これによって段差が生じ易くなることから、粘着剤
の塗布量を1.0〜5.0g/150cm2 の範囲とす
ることが好ましい。
くなればそれだけ粘着強度に優れるが、塗布量が多くな
れば熱切断の際に切断スピードが接合面13部分で変化
し、これによって段差が生じ易くなることから、粘着剤
の塗布量を1.0〜5.0g/150cm2 の範囲とす
ることが好ましい。
【0054】粘着剤の塗布量が1.0g/150cm2
より少ないと、接合部の引張強度を10N/cm2 以上
にすることができず、粘着剤の塗布量が5.0g/15
0cm2 より多いと、熱切断の際の段差を0.5mm以
下にすることができなくなってしまう。
より少ないと、接合部の引張強度を10N/cm2 以上
にすることができず、粘着剤の塗布量が5.0g/15
0cm2 より多いと、熱切断の際の段差を0.5mm以
下にすることができなくなってしまう。
【0055】さらに、発泡体ブロックを熱切断すること
から発泡体ブロックに使用される樹脂の軟化点とほぼ同
等である、粘着剤の軟化点が100〜80℃の範囲のも
のが好ましい。
から発泡体ブロックに使用される樹脂の軟化点とほぼ同
等である、粘着剤の軟化点が100〜80℃の範囲のも
のが好ましい。
【0056】粘着剤の軟化点が100℃を越えて高い
と、例えばポリスチレンの発泡体部分より軟化点が高い
ために接合面13部分の切断スピードが遅くなって段差
の原因となり、粘着剤の軟化点が80℃より低いと、熱
切断の際に溶けて一旦切断された後上下の発泡体同士を
再び接着してしまう。
と、例えばポリスチレンの発泡体部分より軟化点が高い
ために接合面13部分の切断スピードが遅くなって段差
の原因となり、粘着剤の軟化点が80℃より低いと、熱
切断の際に溶けて一旦切断された後上下の発泡体同士を
再び接着してしまう。
【0057】このような発泡体ブロック11同士を接合
するのに必要な条件を満たす粘着剤としては、ゴム系粘
着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、EVA
系粘着剤、ポリオレフィン系粘着剤、ポリスチレン系粘
着剤などをあげることができ、なかでもホットメルト型
粘着剤が好ましく、発泡体ブロック同士の接合は強固に
できる一方、発泡体と他の素材、例えば紙やダンボール
などとの接合では再剥離性を有するものとして知られて
いるホットメルト型弱粘着剤がより好ましい。
するのに必要な条件を満たす粘着剤としては、ゴム系粘
着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、EVA
系粘着剤、ポリオレフィン系粘着剤、ポリスチレン系粘
着剤などをあげることができ、なかでもホットメルト型
粘着剤が好ましく、発泡体ブロック同士の接合は強固に
できる一方、発泡体と他の素材、例えば紙やダンボール
などとの接合では再剥離性を有するものとして知られて
いるホットメルト型弱粘着剤がより好ましい。
【0058】このような粘着剤で接合した接合発泡体ブ
ロック15を熱切断して必要な厚さの接合発泡成形板1
0を得る場合に、切断精度向上のためには、熱線23の
直径ができるだけ細いものが良く、特に0.3〜0.4
mm程度の直径のものが好ましい。
ロック15を熱切断して必要な厚さの接合発泡成形板1
0を得る場合に、切断精度向上のためには、熱線23の
直径ができるだけ細いものが良く、特に0.3〜0.4
mm程度の直径のものが好ましい。
【0059】通常、熱切断にはニクロム線を用いるが、
直径が0.3〜0.4mm程度になると、通電すると伸
びが大きくなって切断面に凹凸が生じ易く、これを解消
するため熱線の引張力を大きくすると断線してしまうこ
とから、ニクロム線に替えてステンレス線を用いること
が好ましく、伸びも少なく一定の引張力を加えてスムー
ズに熱切断することができる。
直径が0.3〜0.4mm程度になると、通電すると伸
びが大きくなって切断面に凹凸が生じ易く、これを解消
するため熱線の引張力を大きくすると断線してしまうこ
とから、ニクロム線に替えてステンレス線を用いること
が好ましく、伸びも少なく一定の引張力を加えてスムー
ズに熱切断することができる。
【0060】このような接合発泡成形板10によれば、
発泡体ブロックの成形可能な最大寸法より大きいものを
容易に製造することができるとともに、一体成形したも
のと同一の品質にすることができる。
発泡体ブロックの成形可能な最大寸法より大きいものを
容易に製造することができるとともに、一体成形したも
のと同一の品質にすることができる。
【0061】また、この接合発泡成形板10では、接合
に用いる粘着剤を、非溶剤系粘着剤とし、その塗布量を
1.0〜5.0g/150cm2 とし、かつ接合部の引
張強度を10〜50N/cm2 とするようにしたので、
発泡ブロック同士と接合部との間の段差を許容範囲内と
し、しかも必要な接合強度を確保することができ、発泡
体ブロックの成形可能な最大寸法より大きいものを容易
に製造することができるとともに、一体成形したものと
同一の品質にすることができる。
に用いる粘着剤を、非溶剤系粘着剤とし、その塗布量を
1.0〜5.0g/150cm2 とし、かつ接合部の引
張強度を10〜50N/cm2 とするようにしたので、
発泡ブロック同士と接合部との間の段差を許容範囲内と
し、しかも必要な接合強度を確保することができ、発泡
体ブロックの成形可能な最大寸法より大きいものを容易
に製造することができるとともに、一体成形したものと
同一の品質にすることができる。
【0062】さらに、このような接合発泡成形板10の
両面に種々の面材を貼ってサンドイッチ構造板とするこ
とで、発泡体ブロックの成形可能な最大寸法より大きい
ものを容易に製造することができるとともに、一体成形
したものと同一の品質にすることができる。
両面に種々の面材を貼ってサンドイッチ構造板とするこ
とで、発泡体ブロックの成形可能な最大寸法より大きい
ものを容易に製造することができるとともに、一体成形
したものと同一の品質にすることができる。
【0063】
【実施例】以下、この発明の実施例について説明する
が、この発明はこれら実施例に限定するものでない。
が、この発明はこれら実施例に限定するものでない。
【0064】この実施例及び比較例では、920mm×
1820mm×420mmのいわゆる3×6サイズ(サ
ブロクサイズ)の発泡スチレン製の発泡体ブロックと9
20mm×450mm×420mmのサイズの発泡スチ
レン製の発泡体ブロックとを接合した後、熱切断して9
20mm×2250mm×20mmの接合発泡成形板を
20枚作るようにした。
1820mm×420mmのいわゆる3×6サイズ(サ
ブロクサイズ)の発泡スチレン製の発泡体ブロックと9
20mm×450mm×420mmのサイズの発泡スチ
レン製の発泡体ブロックとを接合した後、熱切断して9
20mm×2250mm×20mmの接合発泡成形板を
20枚作るようにした。
【0065】そして、接合状態の発泡体ブロックの引張
強度を測定した。なお、この引張強度の測定は、粘着剤
または接着剤を発泡体相互に粘着または接着し、厚み1
0mm、幅50mm、長さ150mm(75mm+75
mm)の試験片を作り、これを引張試験機にセットして
測定した。
強度を測定した。なお、この引張強度の測定は、粘着剤
または接着剤を発泡体相互に粘着または接着し、厚み1
0mm、幅50mm、長さ150mm(75mm+75
mm)の試験片を作り、これを引張試験機にセットして
測定した。
【0066】こうして得られた20枚の接合発泡成形板
の接合面部分の段差を、厚さ測定の結果から求めるとと
もに、熱切断後の状態および面材を貼り合わせてサンド
イッチ構造板としての使用の可否をそれぞれ優、良、不
可の3段階で評価し、記号◎、○、×で表すことにし、
これらを表1〜表3に示した。
の接合面部分の段差を、厚さ測定の結果から求めるとと
もに、熱切断後の状態および面材を貼り合わせてサンド
イッチ構造板としての使用の可否をそれぞれ優、良、不
可の3段階で評価し、記号◎、○、×で表すことにし、
これらを表1〜表3に示した。
【0067】(実施例1〜4)発泡体ブロックとして密
度が27kg/m3 のものを用い、発泡体ブロック同士
の接合に弱粘着剤であるクッションボンド(商品名)を
用いて接合面の全面にロールコータを用いてそれぞれ塗
布量を変え、1.2、1.9、2.9、4.5g/15
0cm2 として接合した。なお、この弱粘着剤の軟化点
は、91℃である。接合後、直径0.3mmのステンレ
ス線を用いて熱切断速度を45秒/300mmとして熱
切断した。その結果、実施例1〜4のいずれでも20枚
の接合発泡成形板の段差は0.5mm以下であり、熱切
断面の状態は、実施例1,2では平滑性が良く、実施例
3,4では若干の凹凸部があったが、いずれも面材を貼
り合わせて使用するのには適したもの(◎、○)であっ
た。
度が27kg/m3 のものを用い、発泡体ブロック同士
の接合に弱粘着剤であるクッションボンド(商品名)を
用いて接合面の全面にロールコータを用いてそれぞれ塗
布量を変え、1.2、1.9、2.9、4.5g/15
0cm2 として接合した。なお、この弱粘着剤の軟化点
は、91℃である。接合後、直径0.3mmのステンレ
ス線を用いて熱切断速度を45秒/300mmとして熱
切断した。その結果、実施例1〜4のいずれでも20枚
の接合発泡成形板の段差は0.5mm以下であり、熱切
断面の状態は、実施例1,2では平滑性が良く、実施例
3,4では若干の凹凸部があったが、いずれも面材を貼
り合わせて使用するのには適したもの(◎、○)であっ
た。
【0068】(比較例1,2)発泡体ブロック同士の接
合に用いる弱粘着剤の塗布量を、0.5、6.0g/1
50cm2 として接合した以外は実施例1〜4と同一の
条件で20枚の接合発泡成形板を熱切断した。その結
果、比較例1では、発泡体ブロック同士の接合強度が不
足し、剥がれ落ち、熱切断出来なかった。また、比較例
2では、段差が0.7mmと大きくなった。
合に用いる弱粘着剤の塗布量を、0.5、6.0g/1
50cm2 として接合した以外は実施例1〜4と同一の
条件で20枚の接合発泡成形板を熱切断した。その結
果、比較例1では、発泡体ブロック同士の接合強度が不
足し、剥がれ落ち、熱切断出来なかった。また、比較例
2では、段差が0.7mmと大きくなった。
【0069】(実施例5〜8)発泡体ブロックとして密
度が11kg/m3 のものを用い、弱粘着剤の塗布量を
それぞれ、1.1、2.0、3.1、4.9g/150
cm2 として接合し、熱切断速度を15秒/300mm
として熱切断した以外、実施例1〜4と同一の条件で2
0枚の接合発泡成形板を熱切断した。その結果、実施例
5〜8のいずれでも20枚の接合発泡成形板の段差は
0.5mm以下であり、熱切断面の状態は、いずれも平
滑性が良く、いずれも面材を貼り合わせて使用するのに
は適したもの(◎)であった。
度が11kg/m3 のものを用い、弱粘着剤の塗布量を
それぞれ、1.1、2.0、3.1、4.9g/150
cm2 として接合し、熱切断速度を15秒/300mm
として熱切断した以外、実施例1〜4と同一の条件で2
0枚の接合発泡成形板を熱切断した。その結果、実施例
5〜8のいずれでも20枚の接合発泡成形板の段差は
0.5mm以下であり、熱切断面の状態は、いずれも平
滑性が良く、いずれも面材を貼り合わせて使用するのに
は適したもの(◎)であった。
【0070】(実施例9)発泡体ブロック同士の接合に
アクリル系粘着剤(軟化点が90℃)を用い、その塗布
量を、3.2g/150cm2 として接合した以外は実
施例1〜4と同一の条件で20枚の接合発泡成形板を熱
切断した。その結果、20枚の接合発泡成形板の段差は
0.36mmであり、熱切断面の状態は、平滑性が良
く、面材を貼り合わせて使用するのに適したもの(◎)
であった。
アクリル系粘着剤(軟化点が90℃)を用い、その塗布
量を、3.2g/150cm2 として接合した以外は実
施例1〜4と同一の条件で20枚の接合発泡成形板を熱
切断した。その結果、20枚の接合発泡成形板の段差は
0.36mmであり、熱切断面の状態は、平滑性が良
く、面材を貼り合わせて使用するのに適したもの(◎)
であった。
【0071】(実施例10)発泡体ブロック同士の接合
にゴム/アクリル系粘着剤(軟化点が86℃)を用い、
その塗布量を、2.1g/150cm2 として接合した
以外は実施例1〜4と同一の条件で20枚の接合発泡成
形板を熱切断した。その結果、20枚の接合発泡成形板
の段差は0.34mmであり、熱切断面の状態は、平滑
性が良く、面材を貼り合わせて使用するのに適したもの
(◎)であった。
にゴム/アクリル系粘着剤(軟化点が86℃)を用い、
その塗布量を、2.1g/150cm2 として接合した
以外は実施例1〜4と同一の条件で20枚の接合発泡成
形板を熱切断した。その結果、20枚の接合発泡成形板
の段差は0.34mmであり、熱切断面の状態は、平滑
性が良く、面材を貼り合わせて使用するのに適したもの
(◎)であった。
【0072】(実施例11,12)発泡体ブロック同士
の接合にゴム/シリコーン系粘着剤(軟化点が93℃)
を用い、その塗布量を、1.2,3.8g/150cm
2 として接合した以外は実施例1〜4と同一の条件で2
0枚の接合発泡成形板を熱切断した。その結果、20枚
の接合発泡成形板の段差は、実施例11では、0.28
mmであり、熱切断面の状態は、平滑性が良く、面材を
張り合わせて使用するのに適したもの(◎)であり、実
施例12では、20枚の接合発泡成形板の段差は、0.
44mmであり、熱切断面の状態は、若干の凹凸が見ら
れたが、面材を貼り合わせて使用するのに適したもの
(○)であった。
の接合にゴム/シリコーン系粘着剤(軟化点が93℃)
を用い、その塗布量を、1.2,3.8g/150cm
2 として接合した以外は実施例1〜4と同一の条件で2
0枚の接合発泡成形板を熱切断した。その結果、20枚
の接合発泡成形板の段差は、実施例11では、0.28
mmであり、熱切断面の状態は、平滑性が良く、面材を
張り合わせて使用するのに適したもの(◎)であり、実
施例12では、20枚の接合発泡成形板の段差は、0.
44mmであり、熱切断面の状態は、若干の凹凸が見ら
れたが、面材を貼り合わせて使用するのに適したもの
(○)であった。
【0073】(実施例13)発泡体ブロック同士の接合
にアクリル系粘着剤(軟化点が90℃)を用い、その塗
布量を、1.3g/150cm2 として接合した以外は
実施例5〜8と同一の条件で20枚の接合発泡成形板を
熱切断した。その結果、20枚の接合発泡成形板の段差
は0.15mmであり、熱切断面の状態は、平滑性が良
く、面材を貼り合わせて使用するのに適したもの(◎)
であった。
にアクリル系粘着剤(軟化点が90℃)を用い、その塗
布量を、1.3g/150cm2 として接合した以外は
実施例5〜8と同一の条件で20枚の接合発泡成形板を
熱切断した。その結果、20枚の接合発泡成形板の段差
は0.15mmであり、熱切断面の状態は、平滑性が良
く、面材を貼り合わせて使用するのに適したもの(◎)
であった。
【0074】(実施例14)発泡体ブロック同士の接合
にゴム/アクリル系粘着剤(軟化点が86℃)を用い、
その塗布量を、3.0g/150cm2 として接合した
以外は実施例5〜8と同一の条件で20枚の接合発泡成
形板を熱切断した。その結果、20枚の接合発泡成形板
の段差は0.24mmであり、熱切断面の状態は、平滑
性が良く、面材を貼り合わせて使用するのに適したもの
(◎)であった。
にゴム/アクリル系粘着剤(軟化点が86℃)を用い、
その塗布量を、3.0g/150cm2 として接合した
以外は実施例5〜8と同一の条件で20枚の接合発泡成
形板を熱切断した。その結果、20枚の接合発泡成形板
の段差は0.24mmであり、熱切断面の状態は、平滑
性が良く、面材を貼り合わせて使用するのに適したもの
(◎)であった。
【0075】(実施例15,16)発泡体ブロック同士
の接合にゴム/シリコーン系粘着剤(軟化点が93℃)
を用い、その塗布量を、2.7,4.3g/150cm
2 として接合した以外は実施例5〜8と同一の条件で2
0枚の接合発泡成形板を熱切断した。その結果、20枚
の接合発泡成形板の段差は、0.32mm,0.36m
mであり、熱切断面の状態は、いずれも平滑性が良く、
いずれも面材を張り合わせて使用するのに適したもの
(◎)であった。
の接合にゴム/シリコーン系粘着剤(軟化点が93℃)
を用い、その塗布量を、2.7,4.3g/150cm
2 として接合した以外は実施例5〜8と同一の条件で2
0枚の接合発泡成形板を熱切断した。その結果、20枚
の接合発泡成形板の段差は、0.32mm,0.36m
mであり、熱切断面の状態は、いずれも平滑性が良く、
いずれも面材を張り合わせて使用するのに適したもの
(◎)であった。
【0076】(比較例3,4)粘着剤として軟化点が7
5℃のゴム系粘着剤を用い、その塗布量を3.2、3.
0g/150cm2 として接合した以外は実施例1〜4
と同一の条件として熱切断して接合発泡成形体を得た。
その結果、いずれの比較例3,4でも接合面部分で上下
が貼り付いてしまい、1枚ずつ剥がすことが困難であっ
た。
5℃のゴム系粘着剤を用い、その塗布量を3.2、3.
0g/150cm2 として接合した以外は実施例1〜4
と同一の条件として熱切断して接合発泡成形体を得た。
その結果、いずれの比較例3,4でも接合面部分で上下
が貼り付いてしまい、1枚ずつ剥がすことが困難であっ
た。
【0077】(比較例5,6)比較例3,4と同一のゴ
ム系粘着剤を用い、その塗布量を3.8、4.2g/1
50cm2 として接合した以外は実施例5〜8と同一の
条件として熱切断して接合発泡成形体を得た。その結
果、いずれの比較例5,6でも接合面部分で上下が貼り
付いてしまい、1枚ずつ剥がすことが困難であった。
ム系粘着剤を用い、その塗布量を3.8、4.2g/1
50cm2 として接合した以外は実施例5〜8と同一の
条件として熱切断して接合発泡成形体を得た。その結
果、いずれの比較例5,6でも接合面部分で上下が貼り
付いてしまい、1枚ずつ剥がすことが困難であった。
【0078】
【表 1】
【表 2】
【表 3】
【0079】
【発明の効果】以上実施の形態とともに具体的に説明し
たように、この発明の請求項1記載の接合発泡成形板に
よれば、発泡体ブロック同士を接合したのち接合面と交
差する切断面で切断した接合発泡成形板で、切断した前
記接合部の段差を0.5mm以下とするようにしたので、
面材を貼る場合にも段差が生じるなどの問題がなく、一
体成形した発泡板と同様の品質を備えるようにできると
ともに、発泡体ブロックの大きさに拘らず必要な大きな
ものを得ることができる。
たように、この発明の請求項1記載の接合発泡成形板に
よれば、発泡体ブロック同士を接合したのち接合面と交
差する切断面で切断した接合発泡成形板で、切断した前
記接合部の段差を0.5mm以下とするようにしたので、
面材を貼る場合にも段差が生じるなどの問題がなく、一
体成形した発泡板と同様の品質を備えるようにできると
ともに、発泡体ブロックの大きさに拘らず必要な大きな
ものを得ることができる。
【0080】また、この発明の請求項2記載の接合発泡
成形板によれば、接合に非溶剤系粘着剤を用い、その塗
布量を1.0〜5.0g/150cm2 とし、接合部の
引張強度を10〜50N/cm2 とするようにしたの
で、発泡ブロック同士と接合部との間の段差を許容範囲
内とし、しかも必要な接合強度を確保することができ、
面材を貼る場合にも段差が生じるなどの問題がなく、一
体成形した発泡板と同様の品質を備えるようにできると
ともに、発泡ブロックの大きさに拘らず必要な大きなも
のを得ることができる。
成形板によれば、接合に非溶剤系粘着剤を用い、その塗
布量を1.0〜5.0g/150cm2 とし、接合部の
引張強度を10〜50N/cm2 とするようにしたの
で、発泡ブロック同士と接合部との間の段差を許容範囲
内とし、しかも必要な接合強度を確保することができ、
面材を貼る場合にも段差が生じるなどの問題がなく、一
体成形した発泡板と同様の品質を備えるようにできると
ともに、発泡ブロックの大きさに拘らず必要な大きなも
のを得ることができる。
【0081】さらに、この発明の請求項3記載のサンド
イッチ構造板によれば、請求項1または2記載の接合発
泡成形板の両面に面材を貼り合わせるようにしたので、
接合した発泡成形板を用いて面材を貼ったサンドイッチ
構造としても段差が生じるなどの問題が無く品質の優れ
たサンドイッチ構造板を容易に得ることができる。
イッチ構造板によれば、請求項1または2記載の接合発
泡成形板の両面に面材を貼り合わせるようにしたので、
接合した発泡成形板を用いて面材を貼ったサンドイッチ
構造としても段差が生じるなどの問題が無く品質の優れ
たサンドイッチ構造板を容易に得ることができる。
【図1】この発明の接合発泡成形板の一実施の形態にか
かる製造工程の説明図である。
かる製造工程の説明図である。
10 接合発泡成形板
11 発泡体ブロック
11a 端部
12 発泡体ブロック
13 接合面
14 粘着剤
15 接合発泡体ブロック
20 水平自動熱線カット装置
21 台車
22 電極
23 熱線
24 ばね
25 支柱
a,c 発泡体の厚さ
b 接合面部分の厚さ
フロントページの続き
Fターム(参考) 2E162 CD01
4F100 AK01A AK12 AT00B AT00C
BA03 BA06 BA10B BA10C
DB10A DC21A DJ01A EJ30
EJ41 GB08 YY00A
4F211 AA13 AD17 AH48 TA01 TA03
TA04 TC02 TD07 TH19 TN50
TN51 TW23
Claims (3)
- 【請求項1】 発泡体ブロック同士を接合したのち接合
面と交差する切断面で切断した接合発泡成形板であっ
て、切断した前記接合部の段差が0.5mm以下であるこ
とを特徴とする接合発泡成形板。 - 【請求項2】 前記接合に非溶剤系粘着剤を用い、その
塗布量を1.0〜5.0g/150cm2 とし、接合部
の引張強度が10〜50N/cm2 であることを特徴と
する請求項1記載の接合発泡成形板。 - 【請求項3】 前記請求項1または2記載の接合発泡成
形板の両面に面材を貼り合わせてなることを特徴とする
サンドイッチ構造板。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002008327A JP2003213838A (ja) | 2002-01-17 | 2002-01-17 | 接合発泡成形板およびこれを用いたサンドイッチ構造板 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002008327A JP2003213838A (ja) | 2002-01-17 | 2002-01-17 | 接合発泡成形板およびこれを用いたサンドイッチ構造板 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003213838A true JP2003213838A (ja) | 2003-07-30 |
Family
ID=27646621
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002008327A Pending JP2003213838A (ja) | 2002-01-17 | 2002-01-17 | 接合発泡成形板およびこれを用いたサンドイッチ構造板 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2003213838A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011525444A (ja) * | 2008-06-24 | 2011-09-22 | ダウ・コーニング・コーポレイション | ホットメルト接着剤組成物並びにそれらの製造及び使用のための方法 |
-
2002
- 2002-01-17 JP JP2002008327A patent/JP2003213838A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011525444A (ja) * | 2008-06-24 | 2011-09-22 | ダウ・コーニング・コーポレイション | ホットメルト接着剤組成物並びにそれらの製造及び使用のための方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9757881B2 (en) | Adhesive for 3D printing | |
KR101831939B1 (ko) | 폴리우레탄 필름을 포함하는 스웰링 테이프 및 이의 제조 방법 | |
TWI780199B (zh) | 接著構造體的解體方法 | |
TWI596187B (zh) | 陶瓷電子零件製造用的感溫性黏著片及陶瓷電子零件的製造方法 | |
JP2829413B2 (ja) | 繊維状感圧接着体及びその感圧接着層 | |
JP2017525591A (ja) | ガラス及びポリマーフィルム組立体並びに作製方法 | |
JP6441668B2 (ja) | 両面粘着シート、両面粘着シートによる接合方法および両面粘着シートの製造方法 | |
JP2003213838A (ja) | 接合発泡成形板およびこれを用いたサンドイッチ構造板 | |
JP6687070B2 (ja) | 保護フィルム | |
JP2003147295A (ja) | 粘着部材及びその製造方法 | |
JPH09217042A (ja) | 複層粘着テープロールおよび複層表示用粘着シート | |
JP2020026531A (ja) | 積層フィルム | |
KR100437315B1 (ko) | 베이스필름에 엠보싱된 폴리프로필렌 박막층이 적층된라미네이트적층필름 및 그 제조방법 | |
JP4466172B2 (ja) | プラスチック気泡ボードとその製造方法 | |
WO2023145840A1 (ja) | 吸音構造施工方法、積層体、積層体の製造方法、吸音材 | |
JP2000272055A (ja) | 離型多層フィルム | |
JP2018192630A (ja) | 熱転写用積層シート及びそれを用いた印刷体の製造方法 | |
JP2020075512A (ja) | 保護フィルム | |
JP5611774B2 (ja) | 車両用ガラスモールとその製造方法 | |
JP2003147293A (ja) | 粘着式シート及び該粘着式シートの製造方法 | |
JP2002036406A (ja) | 手切れ性に優れた積層フィルム | |
JPH08295857A (ja) | 接着シート | |
JP2024058482A (ja) | 加飾成形品の製造方法 | |
JP3110646B2 (ja) | スリーブ形成用シート | |
JPH0939139A (ja) | 積層構造物及びその製造方法 |