JP2003211615A - 化粧パネルの製造方法 - Google Patents
化粧パネルの製造方法Info
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- decorative panel
- hot melt
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 裁断時の衝撃で端部が浮くことがなくなる化
粧パネルの製造方法を提供する。 【解決手段】 繊維強化プラスチックにて形成されて周
囲にリブ２を有する基板１に、ロールラミネータにより
反応性ホットメルト接着剤１５を介して化粧シート５を
積層する化粧パネルの製造方法である。これにおいて、
基板１の側面に化粧シート５を巻き込む時、予め基板１
の側面に通常のホットメルト接着剤１６を打ち、この側
面に化粧シート５の巻き込んだ部分を接着する。
粧パネルの製造方法を提供する。 【解決手段】 繊維強化プラスチックにて形成されて周
囲にリブ２を有する基板１に、ロールラミネータにより
反応性ホットメルト接着剤１５を介して化粧シート５を
積層する化粧パネルの製造方法である。これにおいて、
基板１の側面に化粧シート５を巻き込む時、予め基板１
の側面に通常のホットメルト接着剤１６を打ち、この側
面に化粧シート５の巻き込んだ部分を接着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、住宅用の建材や浴
室の壁等に用いられる高い鏡面平滑性を有する化粧パネ
ルを製造する方法に関するものである。
室の壁等に用いられる高い鏡面平滑性を有する化粧パネ
ルを製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】浴室の壁等に用いられる化粧パネルは、
繊維強化プラスックで形成され周囲にリブを有する基板
の裏面側にウレタン断熱材のような断熱材を充填し、基
板の表面に化粧シートをラミネートしている。この化粧
パネルの表面に高い鏡面平滑性を得る方法としてはＰＵ
Ｒ接着剤のような反応性ホットメルト接着剤を用いたロ
ールラミネート法がある。この特徴としては、以下の項
目が挙げられる。 ・連続ラミネートにより生産性を向上できる。 ・接着剤をホットメルト系（無溶剤）にすることで、通
気性の極めて小さい基板、化粧シートにおいてもラミネ
ート後の膨れを防止できる。 ・ホットメルト接着剤が反応系であることにより、接着
耐久性を向上できる。
繊維強化プラスックで形成され周囲にリブを有する基板
の裏面側にウレタン断熱材のような断熱材を充填し、基
板の表面に化粧シートをラミネートしている。この化粧
パネルの表面に高い鏡面平滑性を得る方法としてはＰＵ
Ｒ接着剤のような反応性ホットメルト接着剤を用いたロ
ールラミネート法がある。この特徴としては、以下の項
目が挙げられる。 ・連続ラミネートにより生産性を向上できる。 ・接着剤をホットメルト系（無溶剤）にすることで、通
気性の極めて小さい基板、化粧シートにおいてもラミネ
ート後の膨れを防止できる。 ・ホットメルト接着剤が反応系であることにより、接着
耐久性を向上できる。
【０００３】なお、ＰＵＲとは「Ｐｏｌｙ Ｕｒｅｔｈ
ａｎｅ Ｒｅａｃｔｉｖｅｓ」の略称で、反応性ホット
メルトの一例である。上記のような反応性ホットメルト
接着剤は通常のホットメルト接着剤と同様に固形分１０
０％であるが、成分中に水分と反応する官能基を含んで
いるため、冷却固化後、基板や化粧シートに付着してい
る水分と反応し、反応後は加熱して溶融せず、高い接着
強度が得られる。
ａｎｅ Ｒｅａｃｔｉｖｅｓ」の略称で、反応性ホット
メルトの一例である。上記のような反応性ホットメルト
接着剤は通常のホットメルト接着剤と同様に固形分１０
０％であるが、成分中に水分と反応する官能基を含んで
いるため、冷却固化後、基板や化粧シートに付着してい
る水分と反応し、反応後は加熱して溶融せず、高い接着
強度が得られる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、ＰＵＲ接着剤
のような反応性ホットメルト接着剤による連続ラミネー
ト法では下記のような問題がある。ＰＵＲ接着剤のよう
な反応性ホットメルト接着剤の固化時間が長く（通常３
０秒以上）、タック性が小さいため、化粧シートのラミ
ネート後に化粧シートを裁断する工程において、その衝
撃により基板の側面部に巻き込んで接着した化粧シート
の前後両端部が浮く傾向がある。
のような反応性ホットメルト接着剤による連続ラミネー
ト法では下記のような問題がある。ＰＵＲ接着剤のよう
な反応性ホットメルト接着剤の固化時間が長く（通常３
０秒以上）、タック性が小さいため、化粧シートのラミ
ネート後に化粧シートを裁断する工程において、その衝
撃により基板の側面部に巻き込んで接着した化粧シート
の前後両端部が浮く傾向がある。
【０００５】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、裁断時の衝撃で端部が浮くことがなくなる化粧パ
ネルの製造方法を提供することを課題とするものであ
る。
あり、裁断時の衝撃で端部が浮くことがなくなる化粧パ
ネルの製造方法を提供することを課題とするものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の化粧パネルの製造方法は、繊維強化プラスチ
ックにて形成されて周囲にリブを有する基板に、ロール
ラミネータにより反応性ホットメルト接着剤を介して化
粧シートを積層する化粧パネルの製造方法において、基
板の側面に化粧シートを巻き込む時、予め基板の側面に
通常のホットメルト接着剤を打ち、この側面に化粧シー
トの巻き込んだ部分を接着することを特徴とする。基板
の側面に化粧シートを巻き込む時、予め基板の側面に通
常のホットメルト接着剤を打つことにより、通常のホッ
トメルト接着剤は通常固化時間が数秒であるため、反応
性ホットメルト接着剤が固化するまで仮止めする効果が
あり、この仮止めにて反応性ホットメルト接着剤にて巻
き込んだ部分も確実に接着され、裁断時の衝撃で端部が
浮くことがなくなる。
の本発明の化粧パネルの製造方法は、繊維強化プラスチ
ックにて形成されて周囲にリブを有する基板に、ロール
ラミネータにより反応性ホットメルト接着剤を介して化
粧シートを積層する化粧パネルの製造方法において、基
板の側面に化粧シートを巻き込む時、予め基板の側面に
通常のホットメルト接着剤を打ち、この側面に化粧シー
トの巻き込んだ部分を接着することを特徴とする。基板
の側面に化粧シートを巻き込む時、予め基板の側面に通
常のホットメルト接着剤を打つことにより、通常のホッ
トメルト接着剤は通常固化時間が数秒であるため、反応
性ホットメルト接着剤が固化するまで仮止めする効果が
あり、この仮止めにて反応性ホットメルト接着剤にて巻
き込んだ部分も確実に接着され、裁断時の衝撃で端部が
浮くことがなくなる。
【０００７】また基板の側面に打つホットメルト接着剤
がゴム系であることを特徴とすることが好ましい。ホッ
トメルト接着剤をゴム系とすることで押し潰れ性が良好
で且つタック性も向上する。他のホットメルト接着剤と
してはポリアミド系、ＥＶＡ系があるが、これらはいず
れも押し潰れ性及びタック性が不十分である。タック性
が低いと、仮止め効果に乏しく、押し潰れ性が低いと製
造された化粧パネルを並べるときの障害となる。
がゴム系であることを特徴とすることが好ましい。ホッ
トメルト接着剤をゴム系とすることで押し潰れ性が良好
で且つタック性も向上する。他のホットメルト接着剤と
してはポリアミド系、ＥＶＡ系があるが、これらはいず
れも押し潰れ性及びタック性が不十分である。タック性
が低いと、仮止め効果に乏しく、押し潰れ性が低いと製
造された化粧パネルを並べるときの障害となる。
【０００８】また反応性ホットメルト接着剤の塗工時の
粘度が１００００〜２００００ｍＰａ・ｓであることを
特徴とすることも好ましい。反応性ホットメルト接着剤
の塗工温度は１１０〜１３０℃であるが、そのときの溶
融粘度は１００００〜２００００ｍＰａ・ｓであること
がよい。これ以下では、タック性に乏しく、巻き込み時
に浮きが発生しやすい。これ以上では、粘度が高すぎ
て、接着剤がうまくレベリングせず、化粧パネルの表面
に高い表面平滑性が得られない。
粘度が１００００〜２００００ｍＰａ・ｓであることを
特徴とすることも好ましい。反応性ホットメルト接着剤
の塗工温度は１１０〜１３０℃であるが、そのときの溶
融粘度は１００００〜２００００ｍＰａ・ｓであること
がよい。これ以下では、タック性に乏しく、巻き込み時
に浮きが発生しやすい。これ以上では、粘度が高すぎ
て、接着剤がうまくレベリングせず、化粧パネルの表面
に高い表面平滑性が得られない。
【０００９】また基板の表面粗さが５０μｍ以下である
ことを特徴とすることも好ましい。基板の表面粗さを５
０μｍ以下にすることで、鏡面平滑性及び十分な接着強
度が得られる。これより表面粗さが大きいと、化粧シー
トのラミネート後の表面に研磨筋が残り、また接着強度
も低下する。
ことを特徴とすることも好ましい。基板の表面粗さを５
０μｍ以下にすることで、鏡面平滑性及び十分な接着強
度が得られる。これより表面粗さが大きいと、化粧シー
トのラミネート後の表面に研磨筋が残り、また接着強度
も低下する。
【００１０】また化粧シートのラミネート後の表面を反
応性ホットメルト接着剤の結晶化温度以下に冷却するこ
とを特徴とすることも好ましい。化粧シートのラミネー
ト後の表面は反応性ホットメルト接着剤の結晶化温度
（３０〜４０℃）以下に下げることで、化粧パネルの連
続積載が可能になり、生産性が向上する。結晶化温度以
上で積載すると、接着剤が軟化しているため、圧力で面
が揺らぐこととなる。
応性ホットメルト接着剤の結晶化温度以下に冷却するこ
とを特徴とすることも好ましい。化粧シートのラミネー
ト後の表面は反応性ホットメルト接着剤の結晶化温度
（３０〜４０℃）以下に下げることで、化粧パネルの連
続積載が可能になり、生産性が向上する。結晶化温度以
上で積載すると、接着剤が軟化しているため、圧力で面
が揺らぐこととなる。
【００１１】また化粧シートのラミネート後に目地加工
やタッチアップ塗装をする際、目地角度が１０〜３０°
で、タッチアップ塗料はアクリルウレタン系であること
を特徴とすることも好ましい。化粧シートのラミネート
後には、意匠性を高めるために、目地加工を施すことが
あるが、このときの目地角度は１０〜３０°が良い。こ
れ以下では、仕上がりがシャープになり、またバリが出
やすい。逆にこれ以上では、目地深さの変化による目地
巾の変化が起こり、見た目によくない。またタッチアッ
プ塗料はアクリルウレタン系とすることで基板への密着
性が確保でき、且つ耐汚れ性も良好となる。なお、タッ
チアップとは「塗料を塗ることで仕上げる」という意味
であるが、通常の塗装は塗料を何回か重ねる塗りするの
に対して、軽く１回塗るだけで終わる程度の塗装の場合
よく使われる。
やタッチアップ塗装をする際、目地角度が１０〜３０°
で、タッチアップ塗料はアクリルウレタン系であること
を特徴とすることも好ましい。化粧シートのラミネート
後には、意匠性を高めるために、目地加工を施すことが
あるが、このときの目地角度は１０〜３０°が良い。こ
れ以下では、仕上がりがシャープになり、またバリが出
やすい。逆にこれ以上では、目地深さの変化による目地
巾の変化が起こり、見た目によくない。またタッチアッ
プ塗料はアクリルウレタン系とすることで基板への密着
性が確保でき、且つ耐汚れ性も良好となる。なお、タッ
チアップとは「塗料を塗ることで仕上げる」という意味
であるが、通常の塗装は塗料を何回か重ねる塗りするの
に対して、軽く１回塗るだけで終わる程度の塗装の場合
よく使われる。
【００１２】
【発明の実施の形態】図３に示すように基板１は繊維強
化プラスチックにて形成されており、周縁に全周に亙っ
てリブ２が設けられており、基板１の裏面側にはウレタ
ン断熱材からなる断熱材３が充填されており、断熱材３
の裏にバッカー材４を裏打ちしてある。この基板１の表
面（平面部及び両側面部）に化粧シート５を接着するた
め前に表面に研磨が施される。このように研磨を施した
基板１に図１に示すような装置にて化粧シート５が積層
接着される。
化プラスチックにて形成されており、周縁に全周に亙っ
てリブ２が設けられており、基板１の裏面側にはウレタ
ン断熱材からなる断熱材３が充填されており、断熱材３
の裏にバッカー材４を裏打ちしてある。この基板１の表
面（平面部及び両側面部）に化粧シート５を接着するた
め前に表面に研磨が施される。このように研磨を施した
基板１に図１に示すような装置にて化粧シート５が積層
接着される。
【００１３】基板送りベルトコンベア６，７は前後に並
べて配置してある。基板送りベルトコンベア６にはプレ
ヒートゾーン８を設けてあり、基板送りベルトコンベア
６で搬送される基板１を加熱するようになっている。基
板送りベルトコンベア７の後部の上方にはロールラミネ
ータとしての熱圧ゴムロール９と冷圧ゴムロール１０と
を配置してあり、これらの上方には化粧シート供給ロー
ル１１を配置してあり、化粧シート供給ロール１１に巻
き付けた化粧シート５を巻き戻して供給することができ
るようになっている。化粧シート５は合成樹脂シートで
あり、例えば図２に示すようにＰＰ層５ａとＰＥＴ層５
ｂの２層で形成され、これらの間に印刷層５ｃを介装し
てある。化粧シート供給ロール１１から巻き戻される化
粧シート５はガイドロール１２、塗工ロール１３を介し
て熱圧ゴムロール９に供給されるようになっている。塗
工ロール１３の上方には塗工ヘッダー１４を設けてあ
り、この塗工ヘッダー１４にてＰＵＲ接着剤のような反
応性ホットメルト接着剤１５が塗布されるようになって
いる。
べて配置してある。基板送りベルトコンベア６にはプレ
ヒートゾーン８を設けてあり、基板送りベルトコンベア
６で搬送される基板１を加熱するようになっている。基
板送りベルトコンベア７の後部の上方にはロールラミネ
ータとしての熱圧ゴムロール９と冷圧ゴムロール１０と
を配置してあり、これらの上方には化粧シート供給ロー
ル１１を配置してあり、化粧シート供給ロール１１に巻
き付けた化粧シート５を巻き戻して供給することができ
るようになっている。化粧シート５は合成樹脂シートで
あり、例えば図２に示すようにＰＰ層５ａとＰＥＴ層５
ｂの２層で形成され、これらの間に印刷層５ｃを介装し
てある。化粧シート供給ロール１１から巻き戻される化
粧シート５はガイドロール１２、塗工ロール１３を介し
て熱圧ゴムロール９に供給されるようになっている。塗
工ロール１３の上方には塗工ヘッダー１４を設けてあ
り、この塗工ヘッダー１４にてＰＵＲ接着剤のような反
応性ホットメルト接着剤１５が塗布されるようになって
いる。
【００１４】冷圧ゴムロール１０の下方には基板１の側
面に通常のホットメルト接着剤１６を打つための塗工ヘ
ッダー１７を設けてある。上記ホットメルト接着剤１６
は反応性でなく、反応性ホットメルト接着剤１５に比べ
て遥かに短い時間（数秒程度）で固化するものである。
冷圧ゴムロール１０の前方にはロールラミネータとして
の水冷ゴムロール１８群を配置してあり、化粧シート５
を基板１の側面に巻き込むことができるようになってい
る。この水冷ゴムロール１８は第１〜第４水冷ゴムロー
ル１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄで構成されている。
水冷ゴムロール１８群の前方にはクーリングゾーン１９
を配置してある。
面に通常のホットメルト接着剤１６を打つための塗工ヘ
ッダー１７を設けてある。上記ホットメルト接着剤１６
は反応性でなく、反応性ホットメルト接着剤１５に比べ
て遥かに短い時間（数秒程度）で固化するものである。
冷圧ゴムロール１０の前方にはロールラミネータとして
の水冷ゴムロール１８群を配置してあり、化粧シート５
を基板１の側面に巻き込むことができるようになってい
る。この水冷ゴムロール１８は第１〜第４水冷ゴムロー
ル１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄで構成されている。
水冷ゴムロール１８群の前方にはクーリングゾーン１９
を配置してある。
【００１５】基板１が基板送りベルトコンベア６に供給
されると、基板送りベルトコンベア６にて前方に搬送さ
れ、プレヒートゾーン８にて所定温度に加熱され、基板
送りベルトコンベア７に送られて前方に搬送される。一
方、化粧シート供給ロール１１から化粧シート５が供給
され、化粧シート５に反応性ホットメルト接着剤１５塗
布され、反応性ホットメルト接着剤１５を介して化粧シ
ート５が熱圧ゴムロール９と冷圧ゴムロール１０にて基
板１に積層接着される。このとき熱圧ゴムロール９と冷
圧ゴムロール１０にて基板１の表面の平面部に接着され
る。このとき塗工ヘッダー１７にて通常のホットメルト
接着剤１６が基板１の側面に塗布される。そして第１〜
第４水冷ゴムロール１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄを
通過するとき、図４の（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）の順に
化粧シート５が巻き込まれて化粧シート５を基板１の側
面に沿わせて接着される。このとき早く固化する通常の
ホットメルト接着剤１６で基板１の側面に化粧シート５
が仮止めされ、その後、反応性ホットメルト系接着剤１
５が固化して接着される。化粧シート５を基板１の側面
にも接着した状態で、基材１の間の化粧シート５が裁断
されて化粧パネル２０が形成され、クーリングゾーン１
９に送られる。
されると、基板送りベルトコンベア６にて前方に搬送さ
れ、プレヒートゾーン８にて所定温度に加熱され、基板
送りベルトコンベア７に送られて前方に搬送される。一
方、化粧シート供給ロール１１から化粧シート５が供給
され、化粧シート５に反応性ホットメルト接着剤１５塗
布され、反応性ホットメルト接着剤１５を介して化粧シ
ート５が熱圧ゴムロール９と冷圧ゴムロール１０にて基
板１に積層接着される。このとき熱圧ゴムロール９と冷
圧ゴムロール１０にて基板１の表面の平面部に接着され
る。このとき塗工ヘッダー１７にて通常のホットメルト
接着剤１６が基板１の側面に塗布される。そして第１〜
第４水冷ゴムロール１８ａ，１８ｂ，１８ｃ，１８ｄを
通過するとき、図４の（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）の順に
化粧シート５が巻き込まれて化粧シート５を基板１の側
面に沿わせて接着される。このとき早く固化する通常の
ホットメルト接着剤１６で基板１の側面に化粧シート５
が仮止めされ、その後、反応性ホットメルト系接着剤１
５が固化して接着される。化粧シート５を基板１の側面
にも接着した状態で、基材１の間の化粧シート５が裁断
されて化粧パネル２０が形成され、クーリングゾーン１
９に送られる。
【００１６】このように形成された化粧パネル２０には
チップソー等で切削する目地加工を施して目地溝２１が
形成される。この目地溝２１にはタッチアップ塗料をタ
ッチアップ塗装して塗装層２２が施される。
チップソー等で切削する目地加工を施して目地溝２１が
形成される。この目地溝２１にはタッチアップ塗料をタ
ッチアップ塗装して塗装層２２が施される。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を実施例により詳細に説明す
る。 （実施例１） １）．図３に示すような周囲にリブ２を有する基板１を
繊維強化プラスチックにて形成した。かかる基板１は横
巾ａが８００ｍｍで縦巾ｂが２０５０ｍｍで厚さｃが２
０ｍｍである。この基材１の裏の空洞部には断熱材３と
してウレタン断熱材を充填し、断熱材３の裏にバッカー
材４を裏打ちする。このような基材１の表面（平面部及
び両側面部）はワイドベルトサンダー及びサイドローラ
にて、♯６０→♯６０（ワイドベルトサンダー♯６０、
サイドローラ♯６０）で粗研磨した後、♯１２０→♯２
４０（ワイドベルトサンダー♯１２０、サイドローラ♯
２４０）で仕上げ研磨を行った。このときの表面粗さは
Ｒｔ＝１５μｍであった（このときの計測器はミツトヨ
製サーフテスター３０１を用いた）。 ２）．１）．の基板１を図３に示すように基板送りベル
トコンベア６，７で送り、ＰＥＴ層５ｂ／ＰＰ層５ａ＝
１００／７０（μｍ）厚さで間に印刷層５ｃのある化粧
シート５の裏面に反応性ウレタン系ホットメルト接着剤
（ＰＵＲ）のＹＲ０１０−７（日立化成ポリマー製）を
塗工温度１２０℃（このときの反応性ウレタン系ホット
メルト接着剤の溶融粘度は、１２０００ｍＰａ・ｓ）で
８０μｍ厚になるように塗工ヘッダー１４にて塗布した
後、基材１の平面部を熱圧ゴムロール９と冷圧ゴムロー
ル１０にて圧締して化粧シート５をラミネートし、さら
に基材１の両側の前後に５０ｍｍづつゴム系ホットメル
ト接着剤１６の９０７０Ｓ（日立化成ポリマー製）を塗
布後、水冷ゴムロール１８群で図４に示すように順番に
巻き込んで行き、最後に基材１間で化粧シート５を裁断
して化粧パネル２０を作製した。 （ラミネート条件） プレヒートゾーン８で基材１をプレヒートする温度：５
０℃ 熱圧ゴムロール９：温度５０℃、ゴム硬度５０° 冷圧ゴムロール１０：温度２０℃、ゴム硬度５０° 水冷ゴムロール１８：ゴム硬度５０° ３）．２）．の化粧パネル２をクーリングゾーン１９に
て表面温度が３５℃になるまで冷却した後、積載し、養
生した。 ４）．３）．の化粧パネル２０にアクセントを付けるた
めに、図５に示すように目地加工を行い、タッチアップ
塗料を塗布した。目地加工はチップソーで行い、立ち上
がり角度αは２０°、巾ｗは３ｍｍ、深さｄは０．４ｍ
ｍとした。タッチアップ塗料はアクリルウレタン塗料の
ルリール３１０（日本ペイント製）を用いた。 （実施例２）実施例１において、反応性ウレタン系ホッ
トメルト接着剤１５をＭＡ−５００２（三井武田ケミカ
ル製）（溶融粘度１５０００ｍＰａ・ｓ）にする以外は
実施例１と同様にして化粧パネル２０を作製した。 （実施例３）実施例１において、目地加工時の立ち上が
り角度αを３０°にすること以外は実施例１と同様にし
て化粧パネル２０を作製した。 （比較例１）実施例１において、側面塗工のホットメル
ト接着剤１６をポリアミド系にする以外は、実施例１と
同様にして化粧パネル２０を作製した。 （比較例２）実施例１において、反応性ウレタン系ホッ
トメルト接着剤の溶融粘度を７０００ｍＰａ・ｓにする
以外は、実施例１と同様にして化粧パネル２０を作製し
た。 （比較例３）実施例１において、反応性ウレタン系ホッ
トメルト接着剤の溶融粘度を２５０００ｍＰａ・ｓにす
る以外は、実施例１と同様にして化粧パネル２０を作製
した。 （比較例４）実施例１において、基板１の研磨時のペー
パーを♯６０→♯６０の粗研磨だけにすること以外は、
実施例１と同様にして化粧パネル２０を作製した。この
ときの表面粗さＲｔは７０μｍであった。 （比較例５）実施例１において、ラミネート後の表面温
度が５０℃の状態で積載すること以外は、実施例１と同
様にして化粧パネル２０を作製した。 （比較例６）実施例１において、目地加工ときの立ち上
がり角度αを０°（垂直）にすること以外は、実施例１
と同様にして化粧パネル２０を作製した。 （比較例７）実施例１において、目地加工時の立ち上が
り角度αを４０°にすること以外は、実施例１と同様に
して化粧パネル２０を作製した。 （比較例８）実施例１において、タッチアップ塗料を水
性アクリルエマルジョンにすること以外は、実施例１と
同様にして化粧パネル２０を作製した。
る。 （実施例１） １）．図３に示すような周囲にリブ２を有する基板１を
繊維強化プラスチックにて形成した。かかる基板１は横
巾ａが８００ｍｍで縦巾ｂが２０５０ｍｍで厚さｃが２
０ｍｍである。この基材１の裏の空洞部には断熱材３と
してウレタン断熱材を充填し、断熱材３の裏にバッカー
材４を裏打ちする。このような基材１の表面（平面部及
び両側面部）はワイドベルトサンダー及びサイドローラ
にて、♯６０→♯６０（ワイドベルトサンダー♯６０、
サイドローラ♯６０）で粗研磨した後、♯１２０→♯２
４０（ワイドベルトサンダー♯１２０、サイドローラ♯
２４０）で仕上げ研磨を行った。このときの表面粗さは
Ｒｔ＝１５μｍであった（このときの計測器はミツトヨ
製サーフテスター３０１を用いた）。 ２）．１）．の基板１を図３に示すように基板送りベル
トコンベア６，７で送り、ＰＥＴ層５ｂ／ＰＰ層５ａ＝
１００／７０（μｍ）厚さで間に印刷層５ｃのある化粧
シート５の裏面に反応性ウレタン系ホットメルト接着剤
（ＰＵＲ）のＹＲ０１０−７（日立化成ポリマー製）を
塗工温度１２０℃（このときの反応性ウレタン系ホット
メルト接着剤の溶融粘度は、１２０００ｍＰａ・ｓ）で
８０μｍ厚になるように塗工ヘッダー１４にて塗布した
後、基材１の平面部を熱圧ゴムロール９と冷圧ゴムロー
ル１０にて圧締して化粧シート５をラミネートし、さら
に基材１の両側の前後に５０ｍｍづつゴム系ホットメル
ト接着剤１６の９０７０Ｓ（日立化成ポリマー製）を塗
布後、水冷ゴムロール１８群で図４に示すように順番に
巻き込んで行き、最後に基材１間で化粧シート５を裁断
して化粧パネル２０を作製した。 （ラミネート条件） プレヒートゾーン８で基材１をプレヒートする温度：５
０℃ 熱圧ゴムロール９：温度５０℃、ゴム硬度５０° 冷圧ゴムロール１０：温度２０℃、ゴム硬度５０° 水冷ゴムロール１８：ゴム硬度５０° ３）．２）．の化粧パネル２をクーリングゾーン１９に
て表面温度が３５℃になるまで冷却した後、積載し、養
生した。 ４）．３）．の化粧パネル２０にアクセントを付けるた
めに、図５に示すように目地加工を行い、タッチアップ
塗料を塗布した。目地加工はチップソーで行い、立ち上
がり角度αは２０°、巾ｗは３ｍｍ、深さｄは０．４ｍ
ｍとした。タッチアップ塗料はアクリルウレタン塗料の
ルリール３１０（日本ペイント製）を用いた。 （実施例２）実施例１において、反応性ウレタン系ホッ
トメルト接着剤１５をＭＡ−５００２（三井武田ケミカ
ル製）（溶融粘度１５０００ｍＰａ・ｓ）にする以外は
実施例１と同様にして化粧パネル２０を作製した。 （実施例３）実施例１において、目地加工時の立ち上が
り角度αを３０°にすること以外は実施例１と同様にし
て化粧パネル２０を作製した。 （比較例１）実施例１において、側面塗工のホットメル
ト接着剤１６をポリアミド系にする以外は、実施例１と
同様にして化粧パネル２０を作製した。 （比較例２）実施例１において、反応性ウレタン系ホッ
トメルト接着剤の溶融粘度を７０００ｍＰａ・ｓにする
以外は、実施例１と同様にして化粧パネル２０を作製し
た。 （比較例３）実施例１において、反応性ウレタン系ホッ
トメルト接着剤の溶融粘度を２５０００ｍＰａ・ｓにす
る以外は、実施例１と同様にして化粧パネル２０を作製
した。 （比較例４）実施例１において、基板１の研磨時のペー
パーを♯６０→♯６０の粗研磨だけにすること以外は、
実施例１と同様にして化粧パネル２０を作製した。この
ときの表面粗さＲｔは７０μｍであった。 （比較例５）実施例１において、ラミネート後の表面温
度が５０℃の状態で積載すること以外は、実施例１と同
様にして化粧パネル２０を作製した。 （比較例６）実施例１において、目地加工ときの立ち上
がり角度αを０°（垂直）にすること以外は、実施例１
と同様にして化粧パネル２０を作製した。 （比較例７）実施例１において、目地加工時の立ち上が
り角度αを４０°にすること以外は、実施例１と同様に
して化粧パネル２０を作製した。 （比較例８）実施例１において、タッチアップ塗料を水
性アクリルエマルジョンにすること以外は、実施例１と
同様にして化粧パネル２０を作製した。
【００１８】上記実施例１〜３、比較例１〜８の化粧パ
ネル作製条件と結果を整理したものを次の表１に示す。
ネル作製条件と結果を整理したものを次の表１に示す。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【発明の効果】本発明は基板の側面に化粧シートを巻き
込む時、予め基板の側面に通常のホットメルト接着剤を
打ち、この側面に化粧シートの巻き込んだ部分を接着す
るので、基板の側面に通常のホットメルト接着剤を打つ
ことで仮止め効果が出て、化粧シート裁断時の衝撃によ
る化粧シートの浮きを防止することができる。このホッ
トメルト接着剤の塗工部分は、全面塗工でなくて化粧シ
ートの浮きやすい側面部の両端だけで効果がある。
込む時、予め基板の側面に通常のホットメルト接着剤を
打ち、この側面に化粧シートの巻き込んだ部分を接着す
るので、基板の側面に通常のホットメルト接着剤を打つ
ことで仮止め効果が出て、化粧シート裁断時の衝撃によ
る化粧シートの浮きを防止することができる。このホッ
トメルト接着剤の塗工部分は、全面塗工でなくて化粧シ
ートの浮きやすい側面部の両端だけで効果がある。
【００２１】そのときに塗工するホットメルト接着剤は
ゴム系がよい。この場合、タック性が高いため、化粧シ
ートの浮きが防止でき、且つ押し潰れ性がよいため、パ
ネルを並べて接合するときの障害とならない。
ゴム系がよい。この場合、タック性が高いため、化粧シ
ートの浮きが防止でき、且つ押し潰れ性がよいため、パ
ネルを並べて接合するときの障害とならない。
【００２２】反応性ホットメルト接着剤の溶融粘度は、
１００００〜２００００ｍＰａ・ｓにすることで、レベ
リング性や側面巻き込み時のタックがよくなる。
１００００〜２００００ｍＰａ・ｓにすることで、レベ
リング性や側面巻き込み時のタックがよくなる。
【００２３】基板の表面粗さは５０μｍ以下にすること
で、鏡面平滑性及び十分な接着強度が得られる。
で、鏡面平滑性及び十分な接着強度が得られる。
【００２４】ラミネート後の表面は、反応性ホットメル
ト接着剤の結晶化温度以下に下げることで、連続積載に
よる外観変化が起こらず、生産性も向上する。
ト接着剤の結晶化温度以下に下げることで、連続積載に
よる外観変化が起こらず、生産性も向上する。
【００２５】化粧パネルに目地加工を施すときの目地角
度を１０〜３０°にすることで外観や手触りがよくな
る。
度を１０〜３０°にすることで外観や手触りがよくな
る。
【００２６】また、タッチアップ塗料は、アクリルウレ
タン系にすることで密着性、耐汚れ性が向上する。
タン系にすることで密着性、耐汚れ性が向上する。
【図１】本発明の実施の形態の一例の化粧シートをラミ
ネートする装置の全体の概要図である。
ネートする装置の全体の概要図である。
【図２】同上の塗工ヘッダー部分の拡大図である。
【図３】同上の基板を示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は
（ａ）のＡ−Ａ線断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断
面図である。
（ａ）のＡ−Ａ線断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断
面図である。
【図４】同上の水冷ゴムロールによる巻き込みを説明す
る説明図である。
る説明図である。
【図５】（ａ）は化粧パネルの平面図、（ｂ）は（ａ）
のＤ部拡大断面図である。
のＤ部拡大断面図である。
１ 基板
２ リブ
３ 化粧シート
１５ 反応性ホットメルト接着剤
１６ 通常のホットメルト接着剤
２１ 目地溝
２２ 塗装層
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｅ０４Ｆ 13/08 Ｅ０４Ｆ 13/08 Ｇ
13/18 13/18 Ａ
Ｆターム(参考） 2E110 EA09 GB42W GB42Z
2E162 CD05 CE08
4F100 AK46G AN00G BA02 BA10A
BA10B CB03 DB01 DH02A
EH461 EJ192 EJ282 EJ422
EJ503 GB08 HB31B
4J038 CG001 DG001
4J040 CA001 JB01
Claims (6)
- 【請求項１】 繊維強化プラスチックにて形成されて周
囲にリブを有する基板に、ロールラミネータにより反応
性ホットメルト接着剤を介して化粧シートを積層する化
粧パネルの製造方法において、基板の側面に化粧シート
を巻き込む時、予め基板の側面に通常のホットメルト接
着剤を打ち、この側面に化粧シートの巻き込んだ部分を
接着することを特徴とする化粧パネルの製造方法。 - 【請求項２】 基板の側面に打つホットメルト接着剤が
ゴム系であることを特徴とする請求項１記載の化粧パネ
ルの製造方法。 - 【請求項３】 反応性ホットメルト接着剤の塗工時の粘
度が１００００〜２００００ｍＰａ・ｓであることを特
徴とする請求項１記載の化粧パネルの製造方法。 - 【請求項４】 基板の表面粗さが５０μｍ以下であるこ
とを特徴とする請求項１記載の化粧パネルの製造方法。 - 【請求項５】 化粧シートのラミネート後の表面を反応
性ホットメルト接着剤の結晶化温度以下に冷却すること
を特徴とする請求項１記載の化粧パネルの製造方法。 - 【請求項６】 化粧シートのラミネート後に目地加工や
タッチアップ塗装をする際、目地角度が１０〜３０°
で、タッチアップ塗料はアクリルウレタン系であること
を特徴とする請求項１記載の化粧パネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002018956A JP2003211615A (ja) | 2002-01-28 | 2002-01-28 | 化粧パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002018956A JP2003211615A (ja) | 2002-01-28 | 2002-01-28 | 化粧パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003211615A true JP2003211615A (ja) | 2003-07-29 |
Family
ID=27654087
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002018956A Withdrawn JP2003211615A (ja) | 2002-01-28 | 2002-01-28 | 化粧パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003211615A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008133622A (ja) * | 2006-11-27 | 2008-06-12 | Matsushita Electric Works Ltd | 踏板の製造方法 |
| JP2016074996A (ja) * | 2014-10-06 | 2016-05-12 | グンゼ株式会社 | 衣類 |
-
2002
- 2002-01-28 JP JP2002018956A patent/JP2003211615A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008133622A (ja) * | 2006-11-27 | 2008-06-12 | Matsushita Electric Works Ltd | 踏板の製造方法 |
| JP2016074996A (ja) * | 2014-10-06 | 2016-05-12 | グンゼ株式会社 | 衣類 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050405 |