JP2003207789A - 液晶表示パネルおよびその製造方法 - Google Patents
液晶表示パネルおよびその製造方法Info
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- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 大気圧中で封止作業を行うことことなく形成
でき、かつ、シール材の使用量を低減し、かつ液晶材の
汚染・劣化を防止した液晶表示パネルおよびその製造方
法を提供する。 【解決手段】 駆動素子基板１ａと対向基板１ｂとの間
に、液晶材５とキャップ材６とが配置された液晶表示パ
ネルであって、駆動素子基板１ａの表示領域の周縁に、
少なくとも１つの液晶排出口が偏って配置された凸部２
ａが設けられ、対向基板１ｂの表示領域の周縁に凸部２
ａを囲繞する凸部２ｂが設けられ、凸部２ｂの突端には
液晶材５を表示領域に封止するシール材７が設けられ、
駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂの表示領域に、配
向膜４がそれぞれ配置され、駆動素子基板１ａおよび対
向基板１ｂは、駆動素子基板１ａの表示領域に滴下され
た所定量以上の液晶材５を液晶排出口３から排出させな
がら貼り合わされ、加圧されつつシール材７が硬化され
る。
でき、かつ、シール材の使用量を低減し、かつ液晶材の
汚染・劣化を防止した液晶表示パネルおよびその製造方
法を提供する。 【解決手段】 駆動素子基板１ａと対向基板１ｂとの間
に、液晶材５とキャップ材６とが配置された液晶表示パ
ネルであって、駆動素子基板１ａの表示領域の周縁に、
少なくとも１つの液晶排出口が偏って配置された凸部２
ａが設けられ、対向基板１ｂの表示領域の周縁に凸部２
ａを囲繞する凸部２ｂが設けられ、凸部２ｂの突端には
液晶材５を表示領域に封止するシール材７が設けられ、
駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂの表示領域に、配
向膜４がそれぞれ配置され、駆動素子基板１ａおよび対
向基板１ｂは、駆動素子基板１ａの表示領域に滴下され
た所定量以上の液晶材５を液晶排出口３から排出させな
がら貼り合わされ、加圧されつつシール材７が硬化され
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶を用いて文字
や画像を表示する液晶表示パネルおよびその製造方法に
関し、特に、シール材との接触による液晶材の汚染・劣
化を低減した液晶表示パネルおよびその製造方法に関す
る。
や画像を表示する液晶表示パネルおよびその製造方法に
関し、特に、シール材との接触による液晶材の汚染・劣
化を低減した液晶表示パネルおよびその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶に電圧をかけると分子の向き
が変わり光の透過率が変化することを利用した「液晶表
示パネル」は、コンピュータ端末等の表示装置として適
用されている。液晶表示パネルを用いたＬＣＤ（Liquid
Crystal Display）は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）に
比べると薄型で消費電力が小さいため、ノート型パソコ
ンだけでなく、省スペースを重視したデスクトップ・パ
ソコンでも利用されている。液晶表示パネルは、液晶を
２枚のガラス板の間に封入し、シャッタの役割をさせて
おり、各画素をコントロールする透明電極（駆動素子）
はガラス板上に配置されている。
が変わり光の透過率が変化することを利用した「液晶表
示パネル」は、コンピュータ端末等の表示装置として適
用されている。液晶表示パネルを用いたＬＣＤ（Liquid
Crystal Display）は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube）に
比べると薄型で消費電力が小さいため、ノート型パソコ
ンだけでなく、省スペースを重視したデスクトップ・パ
ソコンでも利用されている。液晶表示パネルは、液晶を
２枚のガラス板の間に封入し、シャッタの役割をさせて
おり、各画素をコントロールする透明電極（駆動素子）
はガラス板上に配置されている。
【０００３】図１０に、従来技術による液晶表示パネル
の第１の構造例を示す。従来技術による液晶表示パネル
は、第１の構成として、駆動素子基板１ａ、対向基板１
ｂ、配向膜４、液晶材５、ギャップ材６およびシール材
７を備えるものである。駆動素子基板１ａは、液晶表示
パネルを駆動するための透明電極が設けられたガラス基
板である。対向基板１ｂは、透明電極と対応する位置に
カラーフィルタ（Ｒ，Ｇ，Ｂ）が設けられたガラス基板
である。配向膜４は、駆動電圧が印加されていない状態
時に液晶材５の分子を所定の方向に整列させるための膜
である。液晶材５は、結晶構造をとる液体であり、駆動
電圧が印加されていない状態では、配向膜４によって所
定の方向に整列させられているが、透明電極から駆動電
圧が印加されると電界に沿って並び方が変化する。ギャ
ップ材６は、駆動素子基板１ａと対向基板１ｂとの間隔
を所定の距離に保つための部材であり、スペーサともい
う。シール材７は、液晶材５を表示領域に密封し、外に
流出することを防止する部材である。図１１および図１
２に示すように、この液晶表示パネルは、 駆動素子基板１ａには、表示領域の外周にシール材７
を塗布し、表示領域に配向膜４を配置し、液晶材５を滴
下する。 対向基板１ｂには、表示領域に配向膜４を配置し、ギ
ャップ材６を散布する。 真空中で駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂを重ね
あわせ、シール材７を硬化させる。ことにより形成され
る。なお、シール材７は対向基板１ｂ側に塗布する場合
もある。
の第１の構造例を示す。従来技術による液晶表示パネル
は、第１の構成として、駆動素子基板１ａ、対向基板１
ｂ、配向膜４、液晶材５、ギャップ材６およびシール材
７を備えるものである。駆動素子基板１ａは、液晶表示
パネルを駆動するための透明電極が設けられたガラス基
板である。対向基板１ｂは、透明電極と対応する位置に
カラーフィルタ（Ｒ，Ｇ，Ｂ）が設けられたガラス基板
である。配向膜４は、駆動電圧が印加されていない状態
時に液晶材５の分子を所定の方向に整列させるための膜
である。液晶材５は、結晶構造をとる液体であり、駆動
電圧が印加されていない状態では、配向膜４によって所
定の方向に整列させられているが、透明電極から駆動電
圧が印加されると電界に沿って並び方が変化する。ギャ
ップ材６は、駆動素子基板１ａと対向基板１ｂとの間隔
を所定の距離に保つための部材であり、スペーサともい
う。シール材７は、液晶材５を表示領域に密封し、外に
流出することを防止する部材である。図１１および図１
２に示すように、この液晶表示パネルは、 駆動素子基板１ａには、表示領域の外周にシール材７
を塗布し、表示領域に配向膜４を配置し、液晶材５を滴
下する。 対向基板１ｂには、表示領域に配向膜４を配置し、ギ
ャップ材６を散布する。 真空中で駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂを重ね
あわせ、シール材７を硬化させる。ことにより形成され
る。なお、シール材７は対向基板１ｂ側に塗布する場合
もある。
【０００４】また、図１３に従来技術による液晶表示パ
ネルの第２の構造例を示す。従来技術による液晶表示パ
ネルは、第２の構成として、駆動素子基板１ａ、対向基
板１ｂ、配向膜４、液晶材５、ギャップ材６、シール材
７および封止材８を有する。封止材８は、液晶排出口３
を封鎖する部材であり、ＵＶ硬化性樹脂等が適用され
る。図１４、図１５および図１６に示すように、この液
晶パネルは、 駆動素子基板１ａには、液晶排出口３が形成されるよ
うに表示領域の外周にシール材７を塗布し、表示領域に
配向膜４を配置し、この内側に液晶材５を滴下する。 対向基板１ｂには、表示領域に配向膜４を配置し、ギ
ャップ材６を散布する。 駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂを大気中で加圧
しながら貼り合わせ、余分な液晶材５を液晶排出口３か
ら排出し、シール材７を硬化させる。 液晶排出口３にＵＶ硬化性樹脂等の封止材８を塗布
し、硬化させて封止作業を行う。ことにより形成され
る。第２の構造では、大気中で貼り合わせることが可能
である。なお、シール材７は、対向基板１ｂ側に塗布す
る場合もある。
ネルの第２の構造例を示す。従来技術による液晶表示パ
ネルは、第２の構成として、駆動素子基板１ａ、対向基
板１ｂ、配向膜４、液晶材５、ギャップ材６、シール材
７および封止材８を有する。封止材８は、液晶排出口３
を封鎖する部材であり、ＵＶ硬化性樹脂等が適用され
る。図１４、図１５および図１６に示すように、この液
晶パネルは、 駆動素子基板１ａには、液晶排出口３が形成されるよ
うに表示領域の外周にシール材７を塗布し、表示領域に
配向膜４を配置し、この内側に液晶材５を滴下する。 対向基板１ｂには、表示領域に配向膜４を配置し、ギ
ャップ材６を散布する。 駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂを大気中で加圧
しながら貼り合わせ、余分な液晶材５を液晶排出口３か
ら排出し、シール材７を硬化させる。 液晶排出口３にＵＶ硬化性樹脂等の封止材８を塗布
し、硬化させて封止作業を行う。ことにより形成され
る。第２の構造では、大気中で貼り合わせることが可能
である。なお、シール材７は、対向基板１ｂ側に塗布す
る場合もある。
【０００５】従来技術による液晶表示パネルは、上記第
１または第２の構造例のいずれかの構造により形成され
たものであった。
１または第２の構造例のいずれかの構造により形成され
たものであった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術による液晶パネルの第１の構造では、真空中で駆
動素子基板１ａおよび対向基板１ｂを貼り合わせるた
め、減圧（真空引き）を行う必要があり、これに時間を
要してしまう。さらに、必要量以上の液晶材５が排出さ
れる構造ではないため、液晶滴下量の精度が必要とな
る。また、上記従来技術による液晶パネルの第２の構造
では、液晶排出口３を封止する作業を行う必要がある。
さらに、従来技術による液晶パネルは第１の構造および
第２の構造に共通して、シール材７と液晶材５とが直接
接触するため、シール材７によって液晶材５の劣化や汚
染が生じてしまう。さらに、駆動素子基板１ａと対向基
板１ｂとをシール材７により接着させるため、ギャップ
材６の径にあった高さ分の量が必要となり、シール材７
の使用量が多くなってしまうという問題があった。
来技術による液晶パネルの第１の構造では、真空中で駆
動素子基板１ａおよび対向基板１ｂを貼り合わせるた
め、減圧（真空引き）を行う必要があり、これに時間を
要してしまう。さらに、必要量以上の液晶材５が排出さ
れる構造ではないため、液晶滴下量の精度が必要とな
る。また、上記従来技術による液晶パネルの第２の構造
では、液晶排出口３を封止する作業を行う必要がある。
さらに、従来技術による液晶パネルは第１の構造および
第２の構造に共通して、シール材７と液晶材５とが直接
接触するため、シール材７によって液晶材５の劣化や汚
染が生じてしまう。さらに、駆動素子基板１ａと対向基
板１ｂとをシール材７により接着させるため、ギャップ
材６の径にあった高さ分の量が必要となり、シール材７
の使用量が多くなってしまうという問題があった。
【０００７】すなわち、従来技術による液晶表示パネル
には、 減圧に時間を要するため、液晶表示パネルの製造時に
減圧工程がボトルネックとなる。 液晶滴下量に高い精度が要求されるため、液晶表示パ
ネルの製造時に液晶滴下工程がボトルネックとなる。 封止工程を行う必要がある。 シール材の使用量が多くなる。 液晶材とシール材とが接触するため、液晶材が汚染・
劣化する。という問題があった。
には、 減圧に時間を要するため、液晶表示パネルの製造時に
減圧工程がボトルネックとなる。 液晶滴下量に高い精度が要求されるため、液晶表示パ
ネルの製造時に液晶滴下工程がボトルネックとなる。 封止工程を行う必要がある。 シール材の使用量が多くなる。 液晶材とシール材とが接触するため、液晶材が汚染・
劣化する。という問題があった。
【０００８】本発明はかかる問題に鑑みてなされたもの
であり、大気圧中で封止作業を行うことことなく形成で
き、かつ、シール材の使用量を低減し、かつ液晶材の汚
染・劣化を防止した液晶表示パネルおよびその製造方法
を提供することを目的とする。
であり、大気圧中で封止作業を行うことことなく形成で
き、かつ、シール材の使用量を低減し、かつ液晶材の汚
染・劣化を防止した液晶表示パネルおよびその製造方法
を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、第１の態様として、液晶層を形成する液
晶に駆動電圧を印加する駆動素子基板と当該駆動素子基
板に対向して配置された対向基板との間に液晶層および
当該液晶層を所定の厚みに保持するキャップ材が配置さ
れた液晶表示パネルであって、駆動素子基板および対向
基板のいずれか一方の表示領域の周縁に、少なくとも１
つの液晶排出口が表示領域の一部に偏って配置された第
１の凸部が設けられ、他方の基板の表示領域の周縁に第
１の凸部を取り囲む第２の凸部が設けられ、当該第２の
凸部の突端には液晶を表示領域に封止するシール材が設
けられ、駆動素子基板および対向基板の表示領域に、液
晶の分子を所定の方向に整列させる配向膜がそれぞれ配
置され、駆動素子基板および対向基板は、第１の凸部が
設けられた側の基板の表示領域に滴下された所定量以上
の液晶を液晶排出口から排出させながら貼り合わされ、
駆動素子基板および対向基板が全面に渡って加圧されつ
つシール材が硬化されたことを特徴とする液晶表示パネ
ルを提供するものである。本発明の第１の態様によれ
ば、液晶とシール材とが接触しないため液晶が汚染・劣
化することがない。また、シール材は第２の凸部の突端
のみに配置され、駆動素子基板および対向基板の外周に
は配置されないため、シール材の使用量を低減できる。
さらに、駆動素子基板および対向基板を液晶排出口が配
置されていない側から除々に貼り合わせることにより、
必要量以上の液晶を液晶排出口から排出させることがで
きるため、液晶滴下量の精度を高める必要がない。ま
た、表面張力を利用して液晶を表示領域に拡散させるた
め、減圧を行う必要が無く、製造工程を短縮できる。さ
らに、駆動素子基板および対向基板を貼り合わせ終える
と同時に第２の凸部により液晶排出口が塞がれるため、
封止作業を行う必要がない。上記本発明の第１の態様に
おいて、液晶排出口の少なくとも１つが表示領域のコー
ナーの近傍に設けられることが好ましい。このようにす
れば、表示領域のコーナー部に空気が残存してしまうこ
とがない。また、以上の各構成において、第１および第
２の凸部が、フォトエッチングによって形成されること
が好ましい。このようにすれば、第１および第２の凸部
を均一な高さに容易に形成できる。
め、本発明は、第１の態様として、液晶層を形成する液
晶に駆動電圧を印加する駆動素子基板と当該駆動素子基
板に対向して配置された対向基板との間に液晶層および
当該液晶層を所定の厚みに保持するキャップ材が配置さ
れた液晶表示パネルであって、駆動素子基板および対向
基板のいずれか一方の表示領域の周縁に、少なくとも１
つの液晶排出口が表示領域の一部に偏って配置された第
１の凸部が設けられ、他方の基板の表示領域の周縁に第
１の凸部を取り囲む第２の凸部が設けられ、当該第２の
凸部の突端には液晶を表示領域に封止するシール材が設
けられ、駆動素子基板および対向基板の表示領域に、液
晶の分子を所定の方向に整列させる配向膜がそれぞれ配
置され、駆動素子基板および対向基板は、第１の凸部が
設けられた側の基板の表示領域に滴下された所定量以上
の液晶を液晶排出口から排出させながら貼り合わされ、
駆動素子基板および対向基板が全面に渡って加圧されつ
つシール材が硬化されたことを特徴とする液晶表示パネ
ルを提供するものである。本発明の第１の態様によれ
ば、液晶とシール材とが接触しないため液晶が汚染・劣
化することがない。また、シール材は第２の凸部の突端
のみに配置され、駆動素子基板および対向基板の外周に
は配置されないため、シール材の使用量を低減できる。
さらに、駆動素子基板および対向基板を液晶排出口が配
置されていない側から除々に貼り合わせることにより、
必要量以上の液晶を液晶排出口から排出させることがで
きるため、液晶滴下量の精度を高める必要がない。ま
た、表面張力を利用して液晶を表示領域に拡散させるた
め、減圧を行う必要が無く、製造工程を短縮できる。さ
らに、駆動素子基板および対向基板を貼り合わせ終える
と同時に第２の凸部により液晶排出口が塞がれるため、
封止作業を行う必要がない。上記本発明の第１の態様に
おいて、液晶排出口の少なくとも１つが表示領域のコー
ナーの近傍に設けられることが好ましい。このようにす
れば、表示領域のコーナー部に空気が残存してしまうこ
とがない。また、以上の各構成において、第１および第
２の凸部が、フォトエッチングによって形成されること
が好ましい。このようにすれば、第１および第２の凸部
を均一な高さに容易に形成できる。
【００１０】また、上記目的を達成するため、本発明
は、第２の態様として、液晶層を形成する液晶に駆動電
圧を印加する駆動素子基板と当該駆動素子基板に対向し
て配置された対向基板との間に、液晶層および当該液晶
層を所定の厚みに保持するギャップ材とが配置された液
晶表示パネルを製造する方法であって、駆動素子基板お
よび対向基板のいずれか一方の表示領域の周縁に、少な
くとも１つの液晶排出口が偏って配置された第１の凸部
を形成する工程と、他方の基板の表示領域の周縁に第１
の凸部を取り囲む第２の凸部を形成する工程と、液晶の
分子を所定の方向に整列させる配向膜を駆動素子基板お
よび対向基板の表示領域にそれぞれ配置する工程と、第
２の凸部の突端に液晶を表示領域に封止するシール材を
配置する工程と、第１の凸部が形成された基板の液晶排
出口が配置されていない側の領域に液晶を滴下する工程
と、所定量以上の液晶を液晶排出口から排出させながら
駆動素子基板および対向基板を貼り合わせる工程と、駆
動素子基板および対向基板を全面に渡って加圧しつつシ
ール材を硬化させる工程とを有することを特徴とする液
晶表示パネルの製造方法を提供するものである。本発明
の第２の態様によれば、液晶とシール材とを接触させず
に液晶表示パネルを形成できるため、液晶が汚染・劣化
することがない。また、第２の凸部の突端のみにシール
材を配置することにより、シール材の使用量を低減でき
る。さらに、液晶排出口から液晶を排出させながら貼り
合わせることにより、液晶滴下量の精度を高くする必要
がない。また、表面張力を利用して液晶を表示領域に拡
散できるため、減圧を行う必要がない。さらに、駆動素
子基板および対向基板を貼り合わせ終えると同時に、第
２の凸部によって液晶排出口を塞ぐことができるため、
封止作業を行う必要がない。上記本発明の第２の態様に
おいては、第１の凸部を形成する工程において、少なく
とも１つの液晶排出口を表示領域のコーナーの近傍に配
置することが好ましい。このようにすれば、表示領域の
コーナー部に空気が残存してしまうことがない。また、
以上の各構成において、第１および第２の凸部が、フォ
トエッチングによって形成されることが好ましい。この
ようにすれば、第１および第２の凸部を均一な高さに容
易に形成できる。
は、第２の態様として、液晶層を形成する液晶に駆動電
圧を印加する駆動素子基板と当該駆動素子基板に対向し
て配置された対向基板との間に、液晶層および当該液晶
層を所定の厚みに保持するギャップ材とが配置された液
晶表示パネルを製造する方法であって、駆動素子基板お
よび対向基板のいずれか一方の表示領域の周縁に、少な
くとも１つの液晶排出口が偏って配置された第１の凸部
を形成する工程と、他方の基板の表示領域の周縁に第１
の凸部を取り囲む第２の凸部を形成する工程と、液晶の
分子を所定の方向に整列させる配向膜を駆動素子基板お
よび対向基板の表示領域にそれぞれ配置する工程と、第
２の凸部の突端に液晶を表示領域に封止するシール材を
配置する工程と、第１の凸部が形成された基板の液晶排
出口が配置されていない側の領域に液晶を滴下する工程
と、所定量以上の液晶を液晶排出口から排出させながら
駆動素子基板および対向基板を貼り合わせる工程と、駆
動素子基板および対向基板を全面に渡って加圧しつつシ
ール材を硬化させる工程とを有することを特徴とする液
晶表示パネルの製造方法を提供するものである。本発明
の第２の態様によれば、液晶とシール材とを接触させず
に液晶表示パネルを形成できるため、液晶が汚染・劣化
することがない。また、第２の凸部の突端のみにシール
材を配置することにより、シール材の使用量を低減でき
る。さらに、液晶排出口から液晶を排出させながら貼り
合わせることにより、液晶滴下量の精度を高くする必要
がない。また、表面張力を利用して液晶を表示領域に拡
散できるため、減圧を行う必要がない。さらに、駆動素
子基板および対向基板を貼り合わせ終えると同時に、第
２の凸部によって液晶排出口を塞ぐことができるため、
封止作業を行う必要がない。上記本発明の第２の態様に
おいては、第１の凸部を形成する工程において、少なく
とも１つの液晶排出口を表示領域のコーナーの近傍に配
置することが好ましい。このようにすれば、表示領域の
コーナー部に空気が残存してしまうことがない。また、
以上の各構成において、第１および第２の凸部が、フォ
トエッチングによって形成されることが好ましい。この
ようにすれば、第１および第２の凸部を均一な高さに容
易に形成できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】〔第１の実施形態〕本発明を好適
に実施した第１の実施形態について説明する。図１に、
本実施形態による液晶表示パネルの構造を示す。本実施
形態による液晶表示パネルは、駆動素子基板１ａ、対向
基板１ｂ、凸部２ａ，２ｂ、配向膜４、液晶材５、ギャ
ップ材６およびシール材７を有する。駆動素子基板１ａ
は、液晶表示パネルを駆動するための透明電極が設けら
れたガラス基板である。対向基板１ｂは、透明電極と対
応する位置にカラーフィルタ（Ｒ，Ｇ，Ｂ）が設けられ
たガラス基板である。凸部２ａ，２ｂは、感光性樹脂膜
を露光および現像すること等により表示領域の周囲に形
成される。すなわち、凸部２ａ，２ｂはフォトエッチン
グによって形成することが好ましい。なお、感光性樹脂
膜としては、感光性ネガ型アクリル樹脂が好ましい。配
向膜４は、駆動電圧が印加されていない状態時に液晶材
５の分子を所定の方向に整列させるための膜である。液
晶材５は結晶構造をとる液体であり、駆動電圧が印加さ
れていない状態では配向膜４によって所定の方向に整列
させられているが、透明電極から駆動電圧が印加される
と電界方向に沿って整列する。ギャップ材６は、駆動素
子基板１ａと対向基板１ｂとの間隔を所定の距離に保つ
ための部材であり、スペーサともいう。シール材７は、
液晶材５を表示領域に密封し、外に流出することを防止
する部材である。駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂ
には、配向膜４がそれぞれ配置される。駆動素子基板１
ａと対向基板１ｂとの間の空間は、液晶材５で満たされ
ており、その間隔はギャップ材６によって一定に保たれ
ている。駆動素子基板１ａに設けられた凸部２ａおよび
対向基板１ｂに設けられた凸部２ｂは、液晶表示パネル
の表示領域を取り囲んでおり、凸部２ｂと駆動素子基板
１ａとの間隙は、シール材７によって封止されている。
液晶材５は凸部２ａおよび２ｂにより表示領域内に密封
されるため、液晶材５は表示領域から漏洩しない。
に実施した第１の実施形態について説明する。図１に、
本実施形態による液晶表示パネルの構造を示す。本実施
形態による液晶表示パネルは、駆動素子基板１ａ、対向
基板１ｂ、凸部２ａ，２ｂ、配向膜４、液晶材５、ギャ
ップ材６およびシール材７を有する。駆動素子基板１ａ
は、液晶表示パネルを駆動するための透明電極が設けら
れたガラス基板である。対向基板１ｂは、透明電極と対
応する位置にカラーフィルタ（Ｒ，Ｇ，Ｂ）が設けられ
たガラス基板である。凸部２ａ，２ｂは、感光性樹脂膜
を露光および現像すること等により表示領域の周囲に形
成される。すなわち、凸部２ａ，２ｂはフォトエッチン
グによって形成することが好ましい。なお、感光性樹脂
膜としては、感光性ネガ型アクリル樹脂が好ましい。配
向膜４は、駆動電圧が印加されていない状態時に液晶材
５の分子を所定の方向に整列させるための膜である。液
晶材５は結晶構造をとる液体であり、駆動電圧が印加さ
れていない状態では配向膜４によって所定の方向に整列
させられているが、透明電極から駆動電圧が印加される
と電界方向に沿って整列する。ギャップ材６は、駆動素
子基板１ａと対向基板１ｂとの間隔を所定の距離に保つ
ための部材であり、スペーサともいう。シール材７は、
液晶材５を表示領域に密封し、外に流出することを防止
する部材である。駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂ
には、配向膜４がそれぞれ配置される。駆動素子基板１
ａと対向基板１ｂとの間の空間は、液晶材５で満たされ
ており、その間隔はギャップ材６によって一定に保たれ
ている。駆動素子基板１ａに設けられた凸部２ａおよび
対向基板１ｂに設けられた凸部２ｂは、液晶表示パネル
の表示領域を取り囲んでおり、凸部２ｂと駆動素子基板
１ａとの間隙は、シール材７によって封止されている。
液晶材５は凸部２ａおよび２ｂにより表示領域内に密封
されるため、液晶材５は表示領域から漏洩しない。
【００１２】図２に、本実施形態による液晶表示パネル
の形成手順を示す。この手順を図３、図４および図５を
用いて説明する。駆動素子基板１ａ側の表示領域外周部
には液晶排出口３が設けられた凸部２ａを形成する。液
晶排出口３は駆動素子基板１ａの一方に（例えば、図３
のように右側に）配置する。一方、対向基板１ｂ側に
は、駆動素子基板１ａ側の凸部２ａより外周が大きい凸
部２ｂを形成する（ステップＳ１０１）。次に、駆動素
子基板１ａおよび対向基板１ｂの表示領域に配向膜４を
塗布する（ステップＳ１０２）。対向基板１ｂには、配
向膜４を塗布した後、凸部２ａの高さと直径が等しいギ
ャップ材６を散布する（ステップＳ１０３）。次いで、
凸部２ｂの突端にシール材７を配置する（ステップＳ１
０４）。シール材７は、熱硬化性樹脂および紫外線硬化
性樹脂のいずれを用いてもよい。図４に、凸部２ｂ、配
向膜４、ギャップ材６およびシール材７が配置された状
態の対向基板１ｂを示す。駆動素子基板１ａには、配向
膜４を塗布した後、表示領域内の液晶排出口３が配置さ
れていない側（例えば、図３の場合は左側）に必要量以
上の液晶材５を滴下する（ステップＳ１０５）。図３
に、凸部２ａ、配向膜４および液晶材５が配置された状
態の駆動素子基板１ａを示す。
の形成手順を示す。この手順を図３、図４および図５を
用いて説明する。駆動素子基板１ａ側の表示領域外周部
には液晶排出口３が設けられた凸部２ａを形成する。液
晶排出口３は駆動素子基板１ａの一方に（例えば、図３
のように右側に）配置する。一方、対向基板１ｂ側に
は、駆動素子基板１ａ側の凸部２ａより外周が大きい凸
部２ｂを形成する（ステップＳ１０１）。次に、駆動素
子基板１ａおよび対向基板１ｂの表示領域に配向膜４を
塗布する（ステップＳ１０２）。対向基板１ｂには、配
向膜４を塗布した後、凸部２ａの高さと直径が等しいギ
ャップ材６を散布する（ステップＳ１０３）。次いで、
凸部２ｂの突端にシール材７を配置する（ステップＳ１
０４）。シール材７は、熱硬化性樹脂および紫外線硬化
性樹脂のいずれを用いてもよい。図４に、凸部２ｂ、配
向膜４、ギャップ材６およびシール材７が配置された状
態の対向基板１ｂを示す。駆動素子基板１ａには、配向
膜４を塗布した後、表示領域内の液晶排出口３が配置さ
れていない側（例えば、図３の場合は左側）に必要量以
上の液晶材５を滴下する（ステップＳ１０５）。図３
に、凸部２ａ、配向膜４および液晶材５が配置された状
態の駆動素子基板１ａを示す。
【００１３】図５に示すように、大気圧中にて駆動素子
基板１ａおよび対向基板１ｂを液晶が配置されている側
（すなわち、液晶排出口３が配置されていない側）から
除々に貼り合わせていき、余分な液晶材５を液晶排出口
３から排出させながら貼り合わせる（ステップＳ１０
６）。これにより液晶材５は、表面張力によって表示領
域内に拡散する。駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂ
が完全に貼り合わさったら、駆動素子基板１ａおよび対
向基板１ｂを全面に渡って上下から均一に加圧しなが
ら、シール材７を加熱することあるいはシール材７に紫
外線を照射することにより硬化させる（ステップＳ１０
７）。
基板１ａおよび対向基板１ｂを液晶が配置されている側
（すなわち、液晶排出口３が配置されていない側）から
除々に貼り合わせていき、余分な液晶材５を液晶排出口
３から排出させながら貼り合わせる（ステップＳ１０
６）。これにより液晶材５は、表面張力によって表示領
域内に拡散する。駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂ
が完全に貼り合わさったら、駆動素子基板１ａおよび対
向基板１ｂを全面に渡って上下から均一に加圧しなが
ら、シール材７を加熱することあるいはシール材７に紫
外線を照射することにより硬化させる（ステップＳ１０
７）。
【００１４】本実施形態による液晶表示パネルは、液晶
材５とシール材７とが直接接触しないため、液晶材５の
汚染・劣化を防止できる。さらに、減圧や封止処理を行
う必要がなく液晶滴下量の精度を高める要求がないた
め、製造工程を高速化できることに加え、シール材７の
使用量を低減できる。また、仮に凸部２ａの外側に液晶
材５が漏洩しても、凸部２ｂおよびシール材７により堰
き止められるため、表示領域の外部まで液晶材５が流出
することはない。
材５とシール材７とが直接接触しないため、液晶材５の
汚染・劣化を防止できる。さらに、減圧や封止処理を行
う必要がなく液晶滴下量の精度を高める要求がないた
め、製造工程を高速化できることに加え、シール材７の
使用量を低減できる。また、仮に凸部２ａの外側に液晶
材５が漏洩しても、凸部２ｂおよびシール材７により堰
き止められるため、表示領域の外部まで液晶材５が流出
することはない。
【００１５】〔第２の実施形態〕本発明を好適に実施し
た第２の実施形態について説明する。本実施形態による
液晶パネルの断面は、図１に示した第１の実施形態と同
様の構造である。ただし図６に示すように、本実施形態
では、凸部２ａに複数の液晶排出口３を形成する。ま
た、本実施形態による液晶パネルの形成手順は、図２に
示した第１の実施形態と同様の手順である。
た第２の実施形態について説明する。本実施形態による
液晶パネルの断面は、図１に示した第１の実施形態と同
様の構造である。ただし図６に示すように、本実施形態
では、凸部２ａに複数の液晶排出口３を形成する。ま
た、本実施形態による液晶パネルの形成手順は、図２に
示した第１の実施形態と同様の手順である。
【００１６】第１の実施形態と同様に（すなわち、図５
のように）、液晶材５が配置された側から駆動素子基板
１ａおよび対向基板１ｂを貼り合わせていくと、図７に
示すように液晶材５は表示領域の全面に拡散されてい
く。本実施形態では、液晶排出口３を複数設けたことに
より、余分な液晶が表示領域の外部に速やかに排出され
るため、すでに貼り合わせた部分に加わる圧力が低減さ
れる。
のように）、液晶材５が配置された側から駆動素子基板
１ａおよび対向基板１ｂを貼り合わせていくと、図７に
示すように液晶材５は表示領域の全面に拡散されてい
く。本実施形態では、液晶排出口３を複数設けたことに
より、余分な液晶が表示領域の外部に速やかに排出され
るため、すでに貼り合わせた部分に加わる圧力が低減さ
れる。
【００１７】本実施形態によれば、貼り合わせ速度を高
速化できるとともに、液晶材５が凸部２ａの外側に漏洩
しにくくできる。仮に、凸部２ａの外側に液晶材５が漏
洩しても、凸部２ｂおよびシール材７により堰き止めら
れるため、表示領域の外部まで液晶材５が流出すること
はない。なお、液晶排出口３の大きさと数は液晶材５の
材料や駆動素子基板１ａと対向基板１ｂとの間隔等の条
件に応じて、適宜変更すると良い。例えば、液晶材５の
粘度が小さい場合は、液晶排出口３を大きくし、配置す
る数を少なくすることが好ましい。一方、液晶材５の粘
度が大きい場合は、液晶排出口３を小さくし、配置する
数を多くすることが好ましい。なお、本実施形態による
液晶表示パネルは、必ずしも全ての液晶排出口３が同じ
大きさである必要はなく、異なる大きさの液晶排出口３
が設けられていても良い。
速化できるとともに、液晶材５が凸部２ａの外側に漏洩
しにくくできる。仮に、凸部２ａの外側に液晶材５が漏
洩しても、凸部２ｂおよびシール材７により堰き止めら
れるため、表示領域の外部まで液晶材５が流出すること
はない。なお、液晶排出口３の大きさと数は液晶材５の
材料や駆動素子基板１ａと対向基板１ｂとの間隔等の条
件に応じて、適宜変更すると良い。例えば、液晶材５の
粘度が小さい場合は、液晶排出口３を大きくし、配置す
る数を少なくすることが好ましい。一方、液晶材５の粘
度が大きい場合は、液晶排出口３を小さくし、配置する
数を多くすることが好ましい。なお、本実施形態による
液晶表示パネルは、必ずしも全ての液晶排出口３が同じ
大きさである必要はなく、異なる大きさの液晶排出口３
が設けられていても良い。
【００１８】〔第３の実施形態〕本発明を好適に実施し
た第３の実施形態について説明する。本実施形態による
液晶パネルは、図１に示した第１の実施形態と同様の構
造である。ただし図８に示すように、本実施形態では、
液晶排出口３を駆動素子基板１ａの表示領域のコーナー
部分に設ける。また、本実施形態による液晶表示パネル
の形成手順は、図２に示した第１の実施形態と同様の手
順である。
た第３の実施形態について説明する。本実施形態による
液晶パネルは、図１に示した第１の実施形態と同様の構
造である。ただし図８に示すように、本実施形態では、
液晶排出口３を駆動素子基板１ａの表示領域のコーナー
部分に設ける。また、本実施形態による液晶表示パネル
の形成手順は、図２に示した第１の実施形態と同様の手
順である。
【００１９】第１の実施形態と同様に（すなわち、図５
のように）、液晶材５が配置された側から駆動素子基板
１ａおよび対向基板１ｂを貼り合わせていくと、図９に
示すように、液晶材５は表示領域の全面に拡散されてい
く。本実施形態では、表示領域のコーナー部に液晶排出
口３を設けたため、この部分に空気が残存すること無く
速やかに液晶材５が拡散する。
のように）、液晶材５が配置された側から駆動素子基板
１ａおよび対向基板１ｂを貼り合わせていくと、図９に
示すように、液晶材５は表示領域の全面に拡散されてい
く。本実施形態では、表示領域のコーナー部に液晶排出
口３を設けたため、この部分に空気が残存すること無く
速やかに液晶材５が拡散する。
【００２０】本実施形態によれば、表示領域内の空気が
速やかに排出されるため、製造工程を高速化できる。
速やかに排出されるため、製造工程を高速化できる。
【００２１】なお、上記各実施形態は本発明の好適な実
施の一例であり、本発明はこれに限定されるものではな
い。例えば、凸部２ａおよび２ｂはそれぞれ上記各実施
形態と逆の基板に設けてもよい。すなわち、駆動素子基
板１ａに凸部２ｂを設け、対向基板１ｂに凸部２ａを設
けてもよい。この場合は、対向基板１ｂに液晶材５を滴
下した後に駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂを貼り
合わせることとなる。また、上記各実施形態では、ギャ
ップ材６を対向基板１ｂ側に散布しているが、ギャップ
材６を駆動素子基板１ａ側に散布してもよい。さらに、
液晶排出口３の数や位置は、図面に限定されるものでは
なく、適宜変更してもよい。このように、本発明は様々
な変形が可能である。
施の一例であり、本発明はこれに限定されるものではな
い。例えば、凸部２ａおよび２ｂはそれぞれ上記各実施
形態と逆の基板に設けてもよい。すなわち、駆動素子基
板１ａに凸部２ｂを設け、対向基板１ｂに凸部２ａを設
けてもよい。この場合は、対向基板１ｂに液晶材５を滴
下した後に駆動素子基板１ａおよび対向基板１ｂを貼り
合わせることとなる。また、上記各実施形態では、ギャ
ップ材６を対向基板１ｂ側に散布しているが、ギャップ
材６を駆動素子基板１ａ側に散布してもよい。さらに、
液晶排出口３の数や位置は、図面に限定されるものでは
なく、適宜変更してもよい。このように、本発明は様々
な変形が可能である。
【００２２】
【発明の効果】以上の説明により明らかなように、本発
明によれば液晶表示パネルの品質を向上でき、液晶表示
パネルの製造工程における作業時間を短縮することが可
能となる。
明によれば液晶表示パネルの品質を向上でき、液晶表示
パネルの製造工程における作業時間を短縮することが可
能となる。
【図１】本発明を好適に実施した第１の実施形態による
液晶表示パネルの構造を示す断面図である。
液晶表示パネルの構造を示す断面図である。
【図２】第１の実施形態による液晶表示パネルの形成手
順を示すフローチャートである。
順を示すフローチャートである。
【図３】第１の実施形態による液晶表示パネルを形成す
る駆動素子基板の接合面および断面を示す図である。
る駆動素子基板の接合面および断面を示す図である。
【図４】第１の実施形態による液晶表示パネルを形成す
る対向基板の接合面および断面を示す図である。
る対向基板の接合面および断面を示す図である。
【図５】第１の実施形態による駆動素子基板および対向
基板を貼り合わせる方法を示す図である。
基板を貼り合わせる方法を示す図である。
【図６】本発明を好適に実施した第２の実施形態による
液晶表示パネルを構成する駆動素子基板を示す図であ
る。
液晶表示パネルを構成する駆動素子基板を示す図であ
る。
【図７】第２の実施形態において、駆動素子基板および
対向基板を貼り合わせる際の液晶材の状態を示す図であ
る。
対向基板を貼り合わせる際の液晶材の状態を示す図であ
る。
【図８】本発明を好適に実施した第３の実施形態による
液晶表示パネルを構成する駆動素子基板を示す図であ
る。
液晶表示パネルを構成する駆動素子基板を示す図であ
る。
【図９】第３の実施形態において、駆動素子基板および
対向基板を貼り合わせる際の液晶材の状態を示す図であ
る。
対向基板を貼り合わせる際の液晶材の状態を示す図であ
る。
【図１０】従来技術による液晶表示パネルの第１の構造
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図１１】従来技術の第１の構造による液晶表示パネル
を形成する駆動素子基板の接合面および断面を示す図で
ある。
を形成する駆動素子基板の接合面および断面を示す図で
ある。
【図１２】従来技術の第１の構造による液晶表示パネル
を形成する対向基板の接合面および断面を示す図であ
る。
を形成する対向基板の接合面および断面を示す図であ
る。
【図１３】従来技術による液晶表示パネルの第２の構造
例を示す断面図である。
例を示す断面図である。
【図１４】従来技術の第２の構造による液晶表示パネル
を形成する駆動素子基板の接合面および断面を示す図で
ある。
を形成する駆動素子基板の接合面および断面を示す図で
ある。
【図１５】従来技術の第２の構造による液晶表示パネル
を形成する対向基板の接合面および断面を示す図であ
る。
を形成する対向基板の接合面および断面を示す図であ
る。
【図１６】従来技術の第２の構造による駆動素子基板お
よび対向基板を貼り合わせる方法を示す図である。
よび対向基板を貼り合わせる方法を示す図である。
１ａ 駆動素子基板
１ｂ 対向基板
２ａ、２ｂ 凸部
３ 液晶排出口
４ 配向膜
５ 液晶材
６ ギャップ材
７ シール材
８ 封止材
Claims (6)
- 【請求項１】 液晶層を形成する液晶に駆動電圧を印加
する駆動素子基板と当該駆動素子基板に対向して配置さ
れた対向基板との間に前記液晶層および当該液晶層を所
定の厚みに保持するキャップ材が配置された液晶表示パ
ネルであって、 前記駆動素子基板および前記対向基板のいずれか一方の
表示領域の周縁に、少なくとも１つの液晶排出口が前記
表示領域の一部に偏って配置された第１の凸部が設けら
れ、 他方の基板の表示領域の周縁に前記第１の凸部を取り囲
む第２の凸部が設けられ、当該第２の凸部の突端には前
記液晶を前記表示領域に封止するシール材が設けられ、 前記駆動素子基板および前記対向基板の表示領域に、前
記液晶の分子を所定の方向に整列させる配向膜がそれぞ
れ配置され、 前記駆動素子基板および前記対向基板は、第１の凸部が
設けられた側の基板の表示領域に滴下された所定量以上
の液晶を前記液晶排出口から排出させながら貼り合わさ
れ、 前記駆動素子基板および前記対向基板が全面に渡って加
圧されつつ前記シール材が硬化されたことを特徴とする
液晶表示パネル。 - 【請求項２】 前記液晶排出口の少なくとも１つが前記
表示領域のコーナーの近傍に設けられたことを特徴とす
る請求項１記載の液晶表示パネル。 - 【請求項３】 前記第１および第２の凸部が、フォトエ
ッチングによって形成されたことを特徴とする請求項１
または２記載の液晶表示パネル。 - 【請求項４】 液晶層を形成する液晶に駆動電圧を印加
する駆動素子基板と当該駆動素子基板に対向して配置さ
れた対向基板との間に、前記液晶層および当該液晶層を
所定の厚みに保持するギャップ材とが配置された液晶表
示パネルを製造する方法であって、 前記駆動素子基板および前記対向基板のいずれか一方の
表示領域の周縁に、少なくとも１つの液晶排出口が前記
表示領域の一部に偏って配置された第１の凸部を形成す
る工程と、 他方の基板の表示領域の周縁に前記第１の凸部を取り囲
む第２の凸部を形成する工程と、 前記液晶の分子を所定の方向に整列させる配向膜を前記
駆動素子基板および前記対向基板の表示領域にそれぞれ
配置する工程と、 前記第２の凸部の突端に前記液晶を前記表示領域に封止
するシール材を配置する工程と、 前記第１の凸部が形成された基板の前記液晶排出口が配
置されていない側の領域に前記液晶を滴下する工程と、 所定量以上の液晶を前記液晶排出口から排出させながら
前記駆動素子基板および前記対向基板を貼り合わせる工
程と、 前記駆動素子基板および前記対向基板を全面に渡って加
圧しつつ前記シール材を硬化させる工程とを有すること
を特徴とする液晶表示パネルの製造方法。 - 【請求項５】 前記第１の凸部を形成する工程におい
て、前記液晶排出口の少なくとも１つを前記表示領域の
コーナーの近傍に配置することを特徴とする請求項４記
載の液晶パネルの製造方法。 - 【請求項６】 前記第１および第２の凸部を形成する工
程において、前記第１および第２の凸部をフォトエッチ
ングによって形成することを特徴とする請求項４または
５記載の液晶表示パネルの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002003920A JP3937304B2 (ja) | 2002-01-10 | 2002-01-10 | 液晶表示パネルの製造方法 |
| US10/338,829 US6734943B2 (en) | 2002-01-10 | 2003-01-09 | Liquid crystal display panel with sealing member on second partition wall and manufacturing method thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002003920A JP3937304B2 (ja) | 2002-01-10 | 2002-01-10 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003207789A true JP2003207789A (ja) | 2003-07-25 |
| JP3937304B2 JP3937304B2 (ja) | 2007-06-27 |
Family
ID=19190933
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002003920A Expired - Fee Related JP3937304B2 (ja) | 2002-01-10 | 2002-01-10 | 液晶表示パネルの製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6734943B2 (ja) |
| JP (1) | JP3937304B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JP2008090294A (ja) * | 2006-09-07 | 2008-04-17 | Hitachi Displays Ltd | 液晶表示装置及びその製造方法 |
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| GB2403814A (en) * | 2003-07-10 | 2005-01-12 | Ocuity Ltd | Directional display apparatus with birefringent lens structure |
| KR101009668B1 (ko) * | 2003-10-06 | 2011-01-19 | 엘지디스플레이 주식회사 | 액정표시장치 및 이의 제조방법 |
| US7483114B2 (en) * | 2003-10-20 | 2009-01-27 | Lg Display Co., Ltd. | Liquid crystal display device, substrate bonding apparatus, and method for fabricating liquid crystal display device using the same |
| JP4480443B2 (ja) * | 2004-03-31 | 2010-06-16 | 富士通株式会社 | 液晶表示装置及び液晶表示装置の製造方法 |
| JP4646574B2 (ja) * | 2004-08-30 | 2011-03-09 | 株式会社日立製作所 | データ処理システム |
| US7667816B2 (en) * | 2005-07-19 | 2010-02-23 | Sharp Kabuhsiki Kaisha | Liquid crystal drop fill device and a method for drop filling liquid crystal by the use of the device |
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| TWI321675B (en) * | 2005-12-27 | 2010-03-11 | Au Optronics Corp | Liquid crystal display panel |
| TWI337285B (en) * | 2006-04-25 | 2011-02-11 | Au Optronics Corp | Active device array substrate, color filter substrate and respective manufacturing methods thereof |
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| CN101470304B (zh) * | 2007-12-28 | 2011-03-02 | 财团法人工业技术研究院 | 可挠性基材的贴合工艺及其使用的框胶图形 |
| JP2010019877A (ja) * | 2008-07-08 | 2010-01-28 | Seiko Epson Corp | 液晶装置および電子機器 |
| KR20190124845A (ko) | 2018-04-26 | 2019-11-06 | 삼성디스플레이 주식회사 | 표시 장치 및 표시 장치의 제조 방법 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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