JP2003205389A - 帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 突合せ溶接した帯状金属薄板材の溶接部の仕
上げ処理方法に於いて、帯状金属薄板材の厚みが極めて
薄い場合でも、帯状金属薄板材の溶接部の厚みや組織の
均一化を図れるようにする。 【解決手段】 帯状金属薄板材Ｗ１，Ｗ２の端部同士を
突き合せ固定し、この突合せ部を溶接装置４により突合
せ溶接して接合した後、帯状金属薄板材Ｗ１，Ｗ２の溶
接部を圧延ロール１８により圧延加工して溶接部の厚み
や組織を均一化するようにした帯状金属薄板材Ｗ１，Ｗ
２の溶接部の仕上げ処理方法に於いて、突合せ溶接した
帯状金属薄板材Ｗ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの
盛り上がり部分を研削した後、帯状金属薄板材Ｗ１，Ｗ
２の溶接部を圧延ロール１８により圧延加工する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、主にコイル状に巻
き取られている帯状金属薄板材（以下ワークと呼ぶ）か
らリードフレームやシャーシ類、パイプ等の各種製品を
連続的に生産するプレスラインや造管ライン等に於いて
利用されるものであり、ＴＩＧ溶接等により突合せ溶接
された加工中のワークの終端部と新しいワークの始端部
の溶接部の仕上げ処理方法の改良に関するものである。

【０００２】

【従前の技術】一般に、ワークを連続的に供給しながら
リードフレーム等の部品を成形加工するプレスラインに
於いては、プレス型内へワークを挿入するための手数を
省くため、繰り出し中のワークの終端部が近づくと、ワ
ークの供給を止めてその終端部へ、新たなワークの始端
部を突合せ溶接して接合し、その後新しいワークをプレ
スラインへ連続的に供給するようにしている。

【０００３】ところで、上述の如きワークの突合せ溶接
に於いては、溶接部の機械的強度の確保だけでなく、溶
接部の仕上げ精度例えば溶接部の厚さや直線性等の点で
も高精度が要求される。何故なら、溶接部の仕上げ精度
が悪いと、プレスの金型に損傷を生じたり、溶接部を含
んだ成形加工品の品質が極端に悪くなるからである。そ
のため、この種のワークの突合せ接合装置や接合方法に
ついては、各種の開発が行われており、実用にも供され
ている。

【０００４】図５乃至図７は従来のワークの突合せ接合
装置の一例を示すものであり、本願発明者が先に特開平
１１−３４７７９２号公報として公開しているものであ
る。即ち、前記突合せ接合装置は、図５乃至図７に示す
如く、ワークＷ１，Ｗ２が載置される作業用テーブル３
１を設けたキャビネット本体３２と、ワークＷ１，Ｗ２
の終端部及び始端部を直線状に切断する切断装置３３
と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部と始端部とを突合せ溶接
するＴＩＧ溶接装置３４と、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部
（接合部）を圧延して溶接部の厚みや組織を均一化する
圧延装置３５と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部及び始端部
を作業用テーブル３１の上面へ保持固定するワーククラ
ンプ３６と、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部分を挾持する
上部クランプ３７及び下部クランプ３８と、ワークＷ
１，Ｗ２の突合せ部近傍を下部クランプ３８上へ押圧保
持する押えガイド板３９と、溶接条件や電極位置等を設
定する操作パネル４０と、切断装置３３やＴＩＧ溶接装
置３４等を作動させる操作スイッチ盤４１等から構成さ
れており、キャビネット本体３２の内部には、切断装置
３３やＴＩＧ溶接装置３４、圧延装置３５等の駆動用モ
ータ及び駆動用シリンダ（何れも図示省略）、各駆動用
モータ及び駆動用シリンダの制御装置（図示省略）、溶
接用ガスボンベ及びその附属品（何れも図示省略）、溶
接用電源装置及びその制御装置（何れも図示省略）等が
夫々格納されている。又、切断装置３３、ＴＩＧ溶接装
置３４、圧延装置３５及び上部クランプ３７等は、キャ
ビネット本体３２に設けた作業用テーブル３１の奥部に
前後方向へ移動自在に配設されており、ワークＷ１，Ｗ
２の切断時、ワークＷ１，Ｗ２の溶接時、ワークＷ１，
Ｗ２の溶接部の圧延時に作業用テーブル３１上へ引き出
されるようになっている。

【０００５】而して、前記突合せ接合装置を用いて二つ
のワークＷ１，Ｗ２を接合する場合、先ずアンコイラー
（図示省略）からプレス装置（図示省略）へ連続的に供
給されている加工中のワークＷ１が少なくなり、ワーク
Ｗ１の終端部が突合せ接合装置に差し掛かると、ワーク
Ｗ１の送り及びプレス装置の作動が停止され、新しいコ
イル状のワークＷ２がアンコイラーへ入れ替え装着され
る。次に、加工中のワークＷ１の終端部が突合せ接合装
置の作業用テーブル３１に載せられると共に、新しいワ
ークＷ２の始端部が突合せ接合装置側へ引き出されて作
業用テーブル３１上に載せられる。その後、加工中のワ
ークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部とが切断
装置３３により切断されると共に、両ワークＷ１，Ｗ２
の切断端が上部クランプ３７及び下部クランプ３８等に
よりＴＩＧ溶接装置３４の溶接用トーチ３４ａの直下に
突き合せ状態で押圧固定され、溶接用トーチ３４ａによ
り突合せ溶接される。そして、加工中のワークＷ１の終
端部と新しいワークＷ２の始端部との突合せ溶接が終了
して両ワークＷ１，Ｗ２が接合されると、ワークＷ１，
Ｗ２の溶接部（接合部）が手動式の圧延装置３５の直下
へ移動され、圧延装置３５の圧延ロール３５ａにより圧
延加工されて溶接部の厚みや組織が均一化される。最後
に、接合された両ワークＷ１，Ｗ２をフリーの状態に
し、プレス装置等を再稼働する。これにより、アンコイ
ラーに装着された新しいワークＷ２は、引き続きプレス
装置等へ連続的に供給されて行く。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した突
合せ接合装置に於いては、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ溶
接を行う際に一回のせ溶接では溶接部の引張り強さが弱
いため、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部を数回（２〜３
回）溶接してビードＢを重ね合わせ、溶接部の厚みを厚
くしてその強度を高めるようにしている。そのため、ワ
ークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みＴ′は、図８に示すよう
にワークＷ１，Ｗ２の厚みＴに対して２０％〜３０％厚
くなることが多い。又、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部及び
その近傍は、溶接時の熱影響を受け、硬度が高くなった
り、或いは組織が悪くなって強度が低下したりする等の
問題があった。

【０００７】このように、溶接部の厚みＴ′がワークＷ
１，Ｗ２の厚みＴより厚かったり、強度が不足したりす
ると、ワークＷ１，Ｗ２を後続のプレス装置へ送ってプ
レス加工しても、加工された製品の品質が低下すること
になる。又、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みＴ′が厚
かったり、硬度が高かったりすると、プレス装置の金型
の破損や寿命低下を来たすことになる。そのため、突合
せ溶接されたワークＷ１，Ｗ２の溶接部を仕上げ処理し
て溶接部の厚みＴ′や組織を均一化する必要があった。

【０００８】そこで、従来の突合せ接合装置に於いて
は、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みＴ′や組織を均一
化するため、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ溶接を行った
後、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部を圧延装置３５により圧
延加工するようにしている。即ち、圧延装置３５の圧延
ロール３５ａをワークＷ１，Ｗ２の溶接部上で転動さ
せ、圧延装置３５の受け台３５ｂとの間で溶接部を押し
潰すようにしている。これより、溶接部の厚みＴ′が均
一化されるばかりでなく、溶接部の組織が緻密化されて
強度がアップすることになる。

【０００９】ところが、従来のワークＷ１，Ｗ２の溶接
部の仕上げ処理方法では、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部を
圧延ロール３５ａにより圧延加工したときに裏面側ビー
ドＢが押し込まれ、裏面側ビードＢとワークＷ１，Ｗ２
との境界部分に深さが０．１〜０．０８ｍｍの窪みＰが
できると云う問題があった（図９参照）。その原因とし
ては、ワークＷ１，Ｗ２の裏面側に行くに従って溶け込
みの幅が小さくなるため、窪みＰのできる部分のワーク
Ｗ１，Ｗ２の断面形状が鋭角状になり、変形し易くなる
からであると考えられる。ところで、ワークＷ１，Ｗ２
の厚みＴが厚いと、溶接部に窪みＰが形成されても、ワ
ークＷ１，Ｗ２の厚みＴに対して窪みＰがかなり小さく
なるため、窪みＰが余り目立つことがなく、ワークＷ
１，Ｗ２を後続のプレス装置へ送ってプレス加工して
も、加工された製品の品質が著しく低下すると云うこと
がない。しかし、ワークＷ１，Ｗ２の厚みＴが約０．３
ｍｍ以下になると、ワークＷ１，Ｗ２の厚みＴに対して
窪みＰの深さがかなりの深さとなり、ワークＷ１，Ｗ２
の溶接部の厚みＴ″が実質的に０．２ｍｍ〜０．２２ｍ
ｍになってしまい、ワークＷ１，Ｗ２の厚みＴよりもか
なり薄くなってしまうことになる。その結果、このよう
なワークＷ１，Ｗ２を後続のプレス装置へ送ってプレス
加工した場合、製品の品質低下を来たすことになる。

【００１０】本発明は、このような問題点に鑑みて為さ
れたものであり、その目的は、ワークの厚みが極めて薄
い場合でも、ワークの溶接部の厚みや組織の均一化を図
れるようにした帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方
法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１の発明は、帯状金属薄板材の端部
同士を突き合せ固定し、この突合せ部を溶接装置により
突合せ溶接して接合した後、帯状金属薄板材の溶接部を
圧延ロールにより圧延加工して溶接部の厚みや組織を均
一化するようにした帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処
理方法に於いて、突合せ溶接した帯状金属薄板材の溶接
部の裏面側ビードの盛り上がり部分を研削した後、帯状
金属薄板材の溶接部を圧延ロールにより圧延加工するよ
うにしたことに特徴がある。

【００１２】本発明の請求項２の発明は、回転している
無端状の研磨ベルト又はグラインディングホイールを帯
状金属薄板材の裏面側へ押圧附勢しつつ、研磨ベルト又
はグラインディングホイールにより帯状金属薄板材の溶
接部の裏面側ビードの盛り上がり部分を研削するように
したことに特徴がある。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて詳細に説明する。図１及び図２は本発明の方
法を実施する帯状金属薄板材（以下ワークと呼ぶ）の突
合せ接合装置を示すものであり、当該突合せ接合装置
は、コイル状に巻き取られているワークＷ１，Ｗ２から
各種製品を連続的に大量生産する生産ライン、例えばリ
ードフレーム等を連続的に大量生産するプレスラインに
設置されており、プレス加工中のワークＷ１の終端部と
これに続く新しいワークＷ２の始端部とを突合せ溶接に
より接合し、新しいワークＷ２を連続してプレスライン
上へ供給できるようにしたものである。

【００１４】即ち、前突合せ接合装置は、キャビネット
本体１と、キャビネット本体１に設けられ、ワークがＷ
１，Ｗ２が載置される作業用テーブル２と、ワークＷ
１，Ｗ２の終端部及び始端部を直線状に切断する空圧式
又は油圧式の切断装置３と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部
と始端部とを突合せ溶接するＴＩＧ溶接装置４と、ワー
クＷ１，Ｗ２の溶接部（接合部）を圧延して溶接部の厚
みや組織を均一化する手動式の圧延装置５と、ワークＷ
１，Ｗ２の終端部及び始端部を作業用テーブル２の上面
へ保持固定するワーククランプ６と、ワークＷ１，Ｗ２
の突合せ部分を挾持するクランプ機構７と、ワークＷ
１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢを研削するベルト式
の研磨機８と、溶接条件や電極位置等を設定する操作パ
ネル９と、切断装置３や溶接装置４等を作動させる操作
スイッチ盤１０等から構成されており、ワークＷ１，Ｗ
２の切断、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ溶接、ワークＷ
１，Ｗ２の溶接部の研削、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の
圧延加工を順次行えるようになっている。又、切断装置
３、溶接装置４及び圧延装置５等は、キャビネット本体
１に設けた作業用テーブル２の奥部に前後方向へ移動自
在に配設されており、ワークＷ１，Ｗ２の切断時、ワー
クＷ１，Ｗ２の接合時、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の圧
延時に作業用テーブル２上へ引き出されるようになって
いる。

【００１５】尚、図１及び図２に於いて、１１は作業用
テーブル２の両側位置に配設したワークＷ１，Ｗ２のガ
イドローラ、１２は作業用テーブル２の両側位置に配設
したワークＷ１，Ｗ２の押えガイド板、１３はキャビネ
ット本体１の両側方位置に配設され、上端部にワークＷ
１，Ｗ２のガイドローラ１１を設けた高さ調整自在な支
持フレームである。

【００１６】前記キャビネット本体１は、床面に設けた
ガイドレール１４に前後方向へ走行自在に支持され、流
体圧シリンダ１５によりガイドレール１４に沿って前後
移動できるように構成されており、作業用テーブル２が
搬送ライン上のワークＷ１，Ｗ２の下方に位置する作業
位置（図２の一点鎖線位置）と作業用テーブル２がワー
クＷ１，Ｗ２の下方位置から外れる待避位置（図２の実
線位置）とを取り得るようになっている。このキャビネ
ット本体１の内部には、切断装置３や溶接装置４、圧延
装置５等の駆動用モータ及び駆動用シリンダ（何れも図
示省略）、各駆動用モータ及び駆動用シリンダの制御装
置（図示省略）、溶接用ガスボンベ及びその附属品（何
れも図示省略）、溶接用電源装置及びその制御装置（何
れも図示省略）等が夫々格納されている。

【００１７】前記切断装置３は、従来公知のものと同様
構造に構成されており、作業用テーブル２側に設けた固
定刃（図示省略）と、作業用テーブル２の上方位置に上
下動可能に設けた可動刃（図示省略）と、ワークＷ１，
Ｗ２をクランプするクランプ金具（図示省略）等から成
る。この切断装置３は、ワークＷ１，Ｗ２の切断時のみ
作業用テーブル２上へ引き出され、ワークＷ１，Ｗ２の
切断時以外は作業用テーブル２の奥部へ押し込み格納さ
れており、切断装置３の前後方向への移動、可動刃の作
動及びクランプ金具の作動等は、全て操作スイッチ盤１
０のスイッチ操作により行われている。

【００１８】前記ＴＩＧ溶接装置４は、従来公知のもの
と同様構造に構成されており、作業用テーブル２の上方
位置に前後方向へ走行自在に配設され、タングステン電
極棒を挿着した溶接用トーチ１６を備えている。このＴ
ＩＧ溶接装置４によれば、操作スイッチ盤１０のスイッ
チ操作によって、溶接用トーチ１６の先端位置が自動的
に設定位置に保持され且つ溶接用トーチ１６が所定の速
度でワークＷ１，Ｗ２の突合せ部に沿って直線移動する
ようになっている。

【００１９】前記圧延装置５は、従来公知のものと同様
構造に構成されており、作業用テーブル２側に設けた受
け台１７と、受け台１７の上面を転動する圧延ロール１
８等から構成されている。この圧延装置５は、受け台１
７上へワークＷ１，Ｗ２の溶接部（接合部）を位置せし
め、下方向へ押圧力が加えられている圧延ロール１８を
溶接部に沿って前後方向へ転動させることにより、溶接
部を圧延してその厚みや組織を均一化する。

【００２０】前記クランプ機構７は、作業用テーブル２
の奥部に前後方向へ水平移動自在に支持され、ワークＷ
１，Ｗ２の切断端部上面を保持する銅材製の上部クラン
プ７ａと、作業用テーブル２の中央部に形成した凹部内
に上下動自在に収納され、上部クランプ７ａとの間でワ
ークＷ１，Ｗ２の切断端部を挾持固定する銅材製の下部
クランプ（図示省略）とから構成されており、上部クラ
ンプ７ａを前進させて下部クランプの上方へ移動させ、
下部クランプを上昇させることにより、ワークの切断端
部が突き合された状態で上部クランプ７ａと下部クラン
プとの間で緊密に挾持固定されるようになっている。

【００２１】前記研磨機８は、突合せ溶接されたワーク
Ｗ１，Ｗ２の溶接部（接合部）の裏面側ビードＢの盛り
上がり部分をビードＢ全長に亘って研削するものであ
り、この研磨機８にはベルト式の研磨機８が使用されて
いる。即ち、研磨機８は、図１及び図３に示す如く、キ
ャビネット本体１の側方位置に設置され、固定フレーム
１９ａ及びこれに上下動可能に嵌合された昇降フレーム
１９ｂから成る高さ調整自在なフレーム本体１９と、フ
レーム本体１９の上端部に設けた支持体２０にガイド軸
２１を介して前後方向へ移動自在に支持された上方が開
放された支持ケース２２と、支持ケース２２内に設けた
モータ２３と、モータ２３の出力軸に嵌着された駆動プ
ーリ２４と、モータ２３の出力軸にベアリング（図示省
略）を介して上下方向へ揺動自在に支持された支持アー
ム２５と、支持アーム２５の先端部に回転自在に設けた
従動プーリ２６と、駆動プーリ２４及び従動プーリ２６
に巻き回され、ワークＷ１，Ｗ２の裏面側に当接可能な
無端状の研磨ベルト２７（ベルトの外周面にセラミック
砥粒やアルミナ砥粒をコーティングしたもの）と、支持
ケース２２と支持アーム２５との間に介設され、支持ア
ーム２５を上下方向へ揺動させて研磨ベルト２７の外周
面をワークＷ１，Ｗ２の裏面側に所定の押圧力で当接さ
せる押圧用流体圧シリンダ２８と、支持体２０と支持ケ
ース２２との間に設けられ、従動プーリ２６がワークＷ
１，Ｗ２の全幅に亘って移動できるように支持ケース２
２を前後移動させる移動用流体圧シリンダ２９と、研磨
ベルト２７の送り速度や研削長さ等を設定すると共に、
研磨機８のモータ２３や各流体圧シリンダを作動させる
操作ボックス３０等から構成されている。

【００２２】而して、この研磨機８によれば、モータ２
３を駆動して研磨ベルト２７を回転させると共に、押圧
用流体圧シリンダ２８を作動させて研磨ベルト２７をワ
ークＷ１，Ｗ２の溶接部に押圧状態で当接さ、この状態
で移動用流体圧シリンダ２９を作動させて支持ケース２
２及び研磨ベルト２７等を前進させることによって、ワ
ークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり
部をビードＢ全長に亘って研削することができる。この
とき、ワークＷ１，Ｗ２は、その上面が押えガイド板１
２に当接して上方への浮き上がりが防止されている。従
って、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの盛
り上がり部分は、回転している研磨ベルト２７により確
実且つ良好に研削されることになる。

【００２３】尚、前記研磨機８に於いて、研磨機８の幅
は２００ｍｍに、研磨機８の高さは９８０±５０ｍｍ
に、研磨機８の奥行きは８５０ｍｍに、モータ２３の電
源はＡＣ１０Ｖに、研削長さはＭＡＸ３００ｍｍに、研
磨ベルト２７の速度は１０００ｍ／ｍｉｎに、研磨ベル
ト２７の寸法は１０ｍｍ（幅）×３３０ｍｍ（長さ）
に、研磨ベルト２７の送り速度（研磨ベルト２７の前方
への移動速度）は１００〜２０００ｍｍ／ｍｉｎに夫々
設定されている。

【００２４】次に、前記突合せ接合装置を用いて加工中
のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部とを
接合し、ワークＷ，Ｗ２の溶接部を仕上げ処理する場合
について説明する。

【００２５】尚、ワークＷ１，Ｗ２には、厚みが２０μ
ｍｍ〜２．０ｍｍ程度の鉄、アルミ、アルミ合金、銅、
銅合金、チタン、ステンレス、軟鋼、ケイ素鋼等のワー
クＷ１，Ｗ２が使用されている。又、溶接電流、溶接速
度、不活性ガスの供給量、溶接用トーチの移動速度、タ
ングステン電極棒の先端形状等の溶接条件は、ワークＷ
１，Ｗ２の材質、板厚、幅等に応じて最適の条件下に設
定されていることは勿論である。更に、研磨機８の研磨
ベルト２７の送り速度や研削長さ等の研削条件は、ワー
クＷ１，Ｗ２の材質や幅等に応じて最適の条件下に設定
されていることは勿論である。

【００２６】先ず、アンコイラー（図示省略）からプレ
ス装置（図示省略）へ連続的に供給されている加工中の
ワークＷ１が少なくなり、ワークＷ１の終端部が突合せ
接合装置に差し掛かると、ワークＷ１の送り及びプレス
装置の作動が停止され、新しいコイル状のワークＷ２が
アンコイラーへ入れ替え装着される。

【００２７】次に、キャビネット本体１が流体圧シリン
ダ１５により待避位置から作業位置へ前進せしめられ、
加工中のワークＷ１の終端部が作業用テーブル２に載せ
られると共に、新しいワークＷ２の始端部が突合せ接合
装置側へ引き出されて作業用テーブル２上に載せられ
る。

【００２８】その後、加工中のワークＷ１の終端部と新
しいワークＷ２の始端部とが切断装置３により一直線状
に切断されると共に、両ワークＷ１，Ｗ２の切断端がワ
ーククランプ６及びクランプ機構７によりＴＩＧ溶接装
置４の溶接用トーチ１６の直下に突き合せ状態で押圧固
定され、ＴＩＧ溶接装置４により突合せ溶接される。
（図４（Ａ）及び（Ｂ）参照）

【００２９】そして、加工中のワークＷ１の終端部と新
しいワークＷ２の始端部との突合せ溶接が終了して両ワ
ークＷ１，Ｗ２が接合されると、ワークＷ１，Ｗ２の溶
接部（接合部）を研磨機８の研磨ベルト２７の真上へ移
動させ、この状態で研磨機８を作動させてワークＷ１，
Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり部分を研削
する（図４（Ｃ）参照）。このとき、ワークＷ１，Ｗ２
の上面側が押えガイド板１２に当接してワークＷ１，Ｗ
２の浮き上がり防止され、然も、押圧用流体圧シリンダ
２８によりワークＷ１，Ｗ２の裏面側へ押圧附勢されて
いる研磨ベルト２７によって、ワークＷ１，Ｗ２の溶接
部の裏面側ビードＢの盛り上がり部分を研削するように
しているため、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みに関係
なく、研磨ベルト２７がワークＷ１，Ｗ２の溶接部に追
従して移動し、溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり部
分を一定の押圧力で研削する。その結果、ワークＷ１，
Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり部分を確実
に研削することができ、溶接部の裏面側はワークＷ１，
Ｗ２の裏面側と面一になる。

【００３０】ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビード
Ｂの盛り上がり部分が研削されると、ワークＷ１，Ｗ２
の溶接部を手動式の圧延装置５の直下へ移動し、圧延装
置５の圧延ロール１８を手動操作により受け台１７側へ
押圧しつつワークＷ１，Ｗ２の溶接部に沿って転動さ
せ、溶接部を圧延してその厚みや組織を均一化する（図
４（Ｄ）参照）。このとき、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部
の裏面側ビードＢの盛り上がり部分が研削されているた
め、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部が圧延加工されても、裏
面側ビードＢが押し込まれると云うことがない。その結
果、裏面側ビードＢとワークＷ１，Ｗ２との境界部分に
窪みができるのを防止することができ、ワークＷ１，Ｗ
２の溶接部の厚みがワークＷ１，Ｗ２の厚みと同一にな
る。

【００３１】最後に、接合された両ワークＷ１，Ｗ２を
フリーの状態にし、プレス装置等を再稼働する。これに
より、アンコイラーに装着された新しいワークＷ２は、
引き続きプレス装置等へ連続的に供給されて行く。この
とき、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みがワークＷ１，
Ｗ２の厚みと同一になっているため、ワークＷ１，Ｗ２
を後続のプレス装置へ送ってプレス加工しても、加工さ
れた製品の品質が低下すると云うことがない。

【００３２】尚、上記実施の形態に於いては、研磨機８
に研磨ベルト２７を備えたベルト式の研磨機８を使用し
てワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢを研削す
るようにしたが、他の実施の形態に於いては、グライン
ディングホイール（図示省略）を備えた研磨機８を使用
してワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢを研削
するようにしても良い。又、上記実施の形態に於いて
は、研磨ベルト２７を押圧用流体圧シリンダ２８により
ワークＷ１２，Ｗ２の裏面側へ押圧附勢するようにした
が、他の実施の形態に於いては、研磨ベルト２７をスプ
リング（図示省略）の弾性力によりワークＷ１，Ｗ２の
裏面側へ押圧附勢するようにしても良い。

【００３３】

【発明の効果】上述の通り、本発明の請求項１に係る帯
状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法は、突合せ溶接
した帯状金属薄板材の溶接部の裏面側ビードの盛り上が
り部分を研削した後、帯状金属薄板材の溶接部を圧延ロ
ールにより圧延加工するようにしているため、帯状金属
薄板材の溶接部の圧延加工時に裏面側ビードが押し込ま
れると云うことがない。その結果、裏面側ビードと帯状
金属薄板材との境界部分に窪みができるのを防止するこ
とができ、帯状金属薄板材の溶接部の厚みと帯状金属薄
板材の厚みが一定になる。延いては、帯状金属薄板材か
ら作製された製品の品質低下を防止することができる。
又、本発明の請求項２に係る帯状金属薄板材の溶接部の
仕上げ処理方法は、回転している無端状の研磨ベルト又
はグラインディングホイールを帯状金属薄板材の裏面側
へ押圧附勢しつつ、研磨ベルト又はグラインディングホ
イールにより帯状金属薄板材の溶接部の裏面側ビードの
盛り上がり部分を研削するようにしているため、帯状金
属薄板材の溶接部の厚みに関係なく、溶接部の裏面側ビ
ードの盛り上がり部分を確実に研削することができ、溶
接部の裏面側と帯状金属薄板材の裏面側とを面一するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法を実施する帯状金属薄板材の突合
せ接合装置の正面図である。

【図２】同じく突合せ接合装置の側面図である。

【図３】ベルト式の研磨機の一部破断側面図である。

【図４】突合せ溶接した帯状金属薄板材の溶接部の仕上
げ処理工程を示す概略説明図である。

【図５】従来の突合せ接合装置の正面図である。

【図６】同じく従来の突合せ接合装置の側面図である。

【図７】同じく従来の突合せ接合装置の平面図である。

【図８】帯状金属薄板材の溶接部（接合部）の拡大断面
図である。

【図９】帯状金属薄板材の溶接部を圧延加工している状
態の拡大縦断面図である。

【符号の簡単な説明】

４はＴＩＧ溶接装置、１８は圧延ロール、２７は研磨ベ
ルト、Ｗ１，Ｗ２は帯状金属薄板材（ワーク）、Ｂはビ
ード。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 帯状金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の端
   部同士を突き合せ固定し、この突合せ部を溶接装置
   （４）により突合せ溶接して接合した後、帯状金属薄板
   材（Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部を圧延ロール（１８）に
   より圧延加工して溶接部の厚みや組織を均一化するよう
   にした帯状金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部の仕
   上げ処理方法に於いて、突合せ溶接した帯状金属薄板材
   （Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部の裏面側ビード（Ｂ）の盛
   り上がり部分を研削した後、帯状金属薄板材（Ｗ１），
   （Ｗ２）の溶接部を圧延ロール（１８）により圧延加工
   するようにしたことを特徴とする帯状金属薄板材の溶接
   部の仕上げ処理方法。
2. 【請求項２】 回転している無端状の研磨ベルト（２
   ７）又はグラインディングホイールを帯状金属薄板材
   （Ｗ１），（Ｗ２）の裏面側へ押圧附勢しつつ、研磨ベ
   ルト（２７）又はグラインディングホイールにより帯状
   金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部の裏面側ビード
   （Ｂ）の盛り上がり部分を研削するようにしたことを特
   徴とする請求項１に記載の帯状金属薄板材の溶接部の仕
   上げ処理方法。