JP3847168B2 - 帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法 - Google Patents

帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法 Download PDF

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Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主にコイル状に巻き取られている帯状金属薄板材(以下ワークと呼ぶ)からリードフレームやシャーシ類、パイプ等の各種製品を連続的に生産するプレスラインや造管ライン等に於いて利用されるものであり、TIG溶接等により突合せ溶接された加工中のワークの終端部と新しいワークの始端部の溶接部の仕上げ処理方法の改良に関するものである。
【0002】
【従前の技術】
一般に、ワークを連続的に供給しながらリードフレーム等の部品を成形加工するプレスラインに於いては、プレス型内へワークを挿入するための手数を省くため、繰り出し中のワークの終端部が近づくと、ワークの供給を止めてその終端部へ、新たなワークの始端部を突合せ溶接して接合し、その後新しいワークをプレスラインへ連続的に供給するようにしている。
【0003】
ところで、上述の如きワークの突合せ溶接に於いては、溶接部の機械的強度の確保だけでなく、溶接部の仕上げ精度例えば溶接部の厚さや直線性等の点でも高精度が要求される。何故なら、溶接部の仕上げ精度が悪いと、プレスの金型に損傷を生じたり、溶接部を含んだ成形加工品の品質が極端に悪くなるからである。そのため、この種のワークの突合せ接合装置や接合方法については、各種の開発が行われており、実用にも供されている。
【0004】
図5乃至図7は従来のワークの突合せ接合装置の一例を示すものであり、本願発明者が先に特開平11−347792号公報として公開しているものである。
即ち、前記突合せ接合装置は、図5乃至図7に示す如く、ワークW1,W2が載置される作業用テーブル31を設けたキャビネット本体32と、ワークW1,W2の終端部及び始端部を直線状に切断する切断装置33と、ワークW1,W2の終端部と始端部とを突合せ溶接するTIG溶接装置34と、ワークW1,W2の溶接部(接合部)を圧延して溶接部の厚みや組織を均一化する圧延装置35と、ワークW1,W2の終端部及び始端部を作業用テーブル31の上面へ保持固定するワーククランプ36と、ワークW1,W2の突合せ部分を挾持する上部クランプ37及び下部クランプ38と、ワークW1,W2の突合せ部近傍を下部クランプ38上へ押圧保持する押えガイド板39と、溶接条件や電極位置等を設定する操作パネル40と、切断装置33やTIG溶接装置34等を作動させる操作スイッチ盤41等から構成されており、キャビネット本体32の内部には、切断装置33やTIG溶接装置34、圧延装置35等の駆動用モータ及び駆動用シリンダ(何れも図示省略)、各駆動用モータ及び駆動用シリンダの制御装置(図示省略)、溶接用ガスボンベ及びその附属品(何れも図示省略)、溶接用電源装置及びその制御装置(何れも図示省略)等が夫々格納されている。
又、切断装置33、TIG溶接装置34、圧延装置35及び上部クランプ37等は、キャビネット本体32に設けた作業用テーブル31の奥部に前後方向へ移動自在に配設されており、ワークW1,W2の切断時、ワークW1,W2の溶接時、ワークW1,W2の溶接部の圧延時に作業用テーブル31上へ引き出されるようになっている。
【0005】
而して、前記突合せ接合装置を用いて二つのワークW1,W2を接合する場合、先ずアンコイラー(図示省略)からプレス装置(図示省略)へ連続的に供給されている加工中のワークW1が少なくなり、ワークW1の終端部が突合せ接合装置に差し掛かると、ワークW1の送り及びプレス装置の作動が停止され、新しいコイル状のワークW2がアンコイラーへ入れ替え装着される。
次に、加工中のワークW1の終端部が突合せ接合装置の作業用テーブル31に載せられると共に、新しいワークW2の始端部が突合せ接合装置側へ引き出されて作業用テーブル31上に載せられる。
その後、加工中のワークW1の終端部と新しいワークW2の始端部とが切断装置33により切断されると共に、両ワークW1,W2の切断端が上部クランプ37及び下部クランプ38等によりTIG溶接装置34の溶接用トーチ34aの直下に突き合せ状態で押圧固定され、溶接用トーチ34aにより突合せ溶接される。
そして、加工中のワークW1の終端部と新しいワークW2の始端部との突合せ溶接が終了して両ワークW1,W2が接合されると、ワークW1,W2の溶接部(接合部)が手動式の圧延装置35の直下へ移動され、圧延装置35の圧延ロール35aにより圧延加工されて溶接部の厚みや組織が均一化される。
最後に、接合された両ワークW1,W2をフリーの状態にし、プレス装置等を再稼働する。これにより、アンコイラーに装着された新しいワークW2は、引き続きプレス装置等へ連続的に供給されて行く。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した突合せ接合装置に於いては、ワークW1,W2の突合せ溶接を行う際に一回のせ溶接では溶接部の引張り強さが弱いため、ワークW1,W2の突合せ部を数回(2〜3回)溶接してビードBを重ね合わせ、溶接部の厚みを厚くしてその強度を高めるようにしている。
そのため、ワークW1,W2の溶接部の厚みT′は、図8に示すようにワークW1,W2の厚みTに対して20%〜30%厚くなることが多い。又、ワークW1,W2の溶接部及びその近傍は、溶接時の熱影響を受け、硬度が高くなったり、或いは組織が悪くなって強度が低下したりする等の問題があった。
【0007】
このように、溶接部の厚みT′がワークW1,W2の厚みTより厚かったり、強度が不足したりすると、ワークW1,W2を後続のプレス装置へ送ってプレス加工しても、加工された製品の品質が低下することになる。又、ワークW1,W2の溶接部の厚みT′が厚かったり、硬度が高かったりすると、プレス装置の金型の破損や寿命低下を来たすことになる。そのため、突合せ溶接されたワークW1,W2の溶接部を仕上げ処理して溶接部の厚みT′や組織を均一化する必要があった。
【0008】
そこで、従来の突合せ接合装置に於いては、ワークW1,W2の溶接部の厚みT′や組織を均一化するため、ワークW1,W2の突合せ溶接を行った後、ワークW1,W2の溶接部を圧延装置35により圧延加工するようにしている。即ち、圧延装置35の圧延ロール35aをワークW1,W2の溶接部上で転動させ、圧延装置35の受け台35bとの間で溶接部を押し潰すようにしている。これより、溶接部の厚みT′が均一化されるばかりでなく、溶接部の組織が緻密化されて強度がアップすることになる。
【0009】
ところが、従来のワークW1,W2の溶接部の仕上げ処理方法では、ワークW1,W2の溶接部を圧延ロール35aにより圧延加工したときに裏面側ビードBが押し込まれ、裏面側ビードBとワークW1,W2との境界部分に深さが0.1〜0.08mmの窪みPができると云う問題があった(図9参照)。その原因としては、ワークW1,W2の裏面側に行くに従って溶け込みの幅が小さくなるため、窪みPのできる部分のワークW1,W2の断面形状が鋭角状になり、変形し易くなるからであると考えられる。
ところで、ワークW1,W2の厚みTが厚いと、溶接部に窪みPが形成されても、ワークW1,W2の厚みTに対して窪みPがかなり小さくなるため、窪みPが余り目立つことがなく、ワークW1,W2を後続のプレス装置へ送ってプレス加工しても、加工された製品の品質が著しく低下すると云うことがない。
しかし、ワークW1,W2の厚みTが約0.3mm以下になると、ワークW1,W2の厚みTに対して窪みPの深さがかなりの深さとなり、ワークW1,W2の溶接部の厚みT″が実質的に0.2mm〜0.22mmになってしまい、ワークW1,W2の厚みTよりもかなり薄くなってしまうことになる。その結果、このようなワークW1,W2を後続のプレス装置へ送ってプレス加工した場合、製品の品質低下を来たすことになる。
【0010】
本発明は、このような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的は、ワークの厚みが極めて薄い場合でも、ワークの溶接部の厚みや組織の均一化を図れるようにした帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する為に、本発明の請求項1の発明は、帯状金属薄板材の端部同士を突き合せ固定し、この突合せ部を溶接装置により突合せ溶接して接合した後、帯状金属薄板材の溶接部を圧延ロールにより圧延加工して溶接部の厚みや組織を均一化するようにした帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法に於いて、帯状金属薄板材の上面側を押えガイド板に当接させて帯状金属薄板材の上方への浮き上がりを防止した状態で回転している無端状の研磨ベルト又はグラインディングホイールを帯状金属薄板材の裏面側へ押圧附勢しつつ、研磨ベルト又はグラインディングホイールにより帯状金属薄板材の溶接部の裏面側ビードの盛り上がり部分をビード全長に亘って研削した後、圧延装置の受け台上へ帯状金属薄板材の溶接部を位置せしめ、圧延ロールを受け台側へ押圧しつつ帯状金属薄板材の溶接部に沿って前後方向へ転動させ、溶接部を圧延加工するようにしたことに特徴がある。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図1及び図2は本発明の方法を実施する帯状金属薄板材(以下ワークと呼ぶ)の突合せ接合装置を示すものであり、当該突合せ接合装置は、コイル状に巻き取られているワークW1,W2から各種製品を連続的に大量生産する生産ライン、例えばリードフレーム等を連続的に大量生産するプレスラインに設置されており、プレス加工中のワークW1の終端部とこれに続く新しいワークW2の始端部とを突合せ溶接により接合し、新しいワークW2を連続してプレスライン上へ供給できるようにしたものである。
【0014】
即ち、前突合せ接合装置は、キャビネット本体1と、キャビネット本体1に設けられ、ワークがW1,W2が載置される作業用テーブル2と、ワークW1,W2の終端部及び始端部を直線状に切断する空圧式又は油圧式の切断装置3と、ワークW1,W2の終端部と始端部とを突合せ溶接するTIG溶接装置4と、ワークW1,W2の溶接部(接合部)を圧延して溶接部の厚みや組織を均一化する手動式の圧延装置5と、ワークW1,W2の終端部及び始端部を作業用テーブル2の上面へ保持固定するワーククランプ6と、ワークW1,W2の突合せ部分を挾持するクランプ機構7と、ワークW1,W2の溶接部の裏面側ビードBを研削するベルト式の研磨機8と、溶接条件や電極位置等を設定する操作パネル9と、切断装置3や溶接装置4等を作動させる操作スイッチ盤10等から構成されており、ワークW1,W2の切断、ワークW1,W2の突合せ溶接、ワークW1,W2の溶接部の研削、ワークW1,W2の溶接部の圧延加工を順次行えるようになっている。
又、切断装置3、溶接装置4及び圧延装置5等は、キャビネット本体1に設けた作業用テーブル2の奥部に前後方向へ移動自在に配設されており、ワークW1,W2の切断時、ワークW1,W2の接合時、ワークW1,W2の溶接部の圧延時に作業用テーブル2上へ引き出されるようになっている。
【0015】
尚、図1及び図2に於いて、11は作業用テーブル2の両側位置に配設したワークW1,W2のガイドローラ、12は作業用テーブル2の両側位置に配設したワークW1,W2の押えガイド板、13はキャビネット本体1の両側方位置に配設され、上端部にワークW1,W2のガイドローラ11を設けた高さ調整自在な支持フレームである。
【0016】
前記キャビネット本体1は、床面に設けたガイドレール14に前後方向へ走行自在に支持され、流体圧シリンダ15によりガイドレール14に沿って前後移動できるように構成されており、作業用テーブル2が搬送ライン上のワークW1,W2の下方に位置する作業位置(図2の一点鎖線位置)と作業用テーブル2がワークW1,W2の下方位置から外れる待避位置(図2の実線位置)とを取り得るようになっている。このキャビネット本体1の内部には、切断装置3や溶接装置4、圧延装置5等の駆動用モータ及び駆動用シリンダ(何れも図示省略)、各駆動用モータ及び駆動用シリンダの制御装置(図示省略)、溶接用ガスボンベ及びその附属品(何れも図示省略)、溶接用電源装置及びその制御装置(何れも図示省略)等が夫々格納されている。
【0017】
前記切断装置3は、従来公知のものと同様構造に構成されており、作業用テーブル2側に設けた固定刃(図示省略)と、作業用テーブル2の上方位置に上下動可能に設けた可動刃(図示省略)と、ワークW1,W2をクランプするクランプ金具(図示省略)等から成る。この切断装置3は、ワークW1,W2の切断時のみ作業用テーブル2上へ引き出され、ワークW1,W2の切断時以外は作業用テーブル2の奥部へ押し込み格納されており、切断装置3の前後方向への移動、可動刃の作動及びクランプ金具の作動等は、全て操作スイッチ盤10のスイッチ操作により行われている。
【0018】
前記TIG溶接装置4は、従来公知のものと同様構造に構成されており、作業用テーブル2の上方位置に前後方向へ走行自在に配設され、タングステン電極棒を挿着した溶接用トーチ16を備えている。このTIG溶接装置4によれば、操作スイッチ盤10のスイッチ操作によって、溶接用トーチ16の先端位置が自動的に設定位置に保持され且つ溶接用トーチ16が所定の速度でワークW1,W2の突合せ部に沿って直線移動するようになっている。
【0019】
前記圧延装置5は、従来公知のものと同様構造に構成されており、作業用テーブル2側に設けた受け台17と、受け台17の上面を転動する圧延ロール18等から構成されている。この圧延装置5は、受け台17上へワークW1,W2の溶接部(接合部)を位置せしめ、下方向へ押圧力が加えられている圧延ロール18を溶接部に沿って前後方向へ転動させることにより、溶接部を圧延してその厚みや組織を均一化する。
【0020】
前記クランプ機構7は、作業用テーブル2の奥部に前後方向へ水平移動自在に支持され、ワークW1,W2の切断端部上面を保持する銅材製の上部クランプ7aと、作業用テーブル2の中央部に形成した凹部内に上下動自在に収納され、上部クランプ7aとの間でワークW1,W2の切断端部を挾持固定する銅材製の下部クランプ(図示省略)とから構成されており、上部クランプ7aを前進させて下部クランプの上方へ移動させ、下部クランプを上昇させることにより、ワークの切断端部が突き合された状態で上部クランプ7aと下部クランプとの間で緊密に挾持固定されるようになっている。
【0021】
前記研磨機8は、突合せ溶接されたワークW1,W2の溶接部(接合部)の裏面側ビードBの盛り上がり部分をビードB全長に亘って研削するものであり、この研磨機8にはベルト式の研磨機8が使用されている。
即ち、研磨機8は、図1及び図3に示す如く、キャビネット本体1の側方位置に設置され、固定フレーム19a及びこれに上下動可能に嵌合された昇降フレーム19bから成る高さ調整自在なフレーム本体19と、フレーム本体19の上端部に設けた支持体20にガイド軸21を介して前後方向へ移動自在に支持された上方が開放された支持ケース22と、支持ケース22内に設けたモータ23と、モータ23の出力軸に嵌着された駆動プーリ24と、モータ23の出力軸にベアリング(図示省略)を介して上下方向へ揺動自在に支持された支持アーム25と、支持アーム25の先端部に回転自在に設けた従動プーリ26と、駆動プーリ24及び従動プーリ26に巻き回され、ワークW1,W2の裏面側に当接可能な無端状の研磨ベルト27(ベルトの外周面にセラミック砥粒やアルミナ砥粒をコーティングしたもの)と、支持ケース22と支持アーム25との間に介設され、支持アーム25を上下方向へ揺動させて研磨ベルト27の外周面をワークW1,W2の裏面側に所定の押圧力で当接させる押圧用流体圧シリンダ28と、支持体20と支持ケース22との間に設けられ、従動プーリ26がワークW1,W2の全幅に亘って移動できるように支持ケース22を前後移動させる移動用流体圧シリンダ29と、研磨ベルト27の送り速度や研削長さ等を設定すると共に、研磨機8のモータ23や各流体圧シリンダを作動させる操作ボックス30等から構成されている。
【0022】
而して、この研磨機8によれば、モータ23を駆動して研磨ベルト27を回転させると共に、押圧用流体圧シリンダ28を作動させて研磨ベルト27をワークW1,W2の溶接部に押圧状態で当接さ、この状態で移動用流体圧シリンダ29を作動させて支持ケース22及び研磨ベルト27等を前進させることによって、ワークW1,W2の溶接部の裏面側ビードBの盛り上がり部をビードB全長に亘って研削することができる。このとき、ワークW1,W2は、その上面が押えガイド板12に当接して上方への浮き上がりが防止されている。従って、ワークW1,W2の溶接部の裏面側ビードBの盛り上がり部分は、回転している研磨ベルト27により確実且つ良好に研削されることになる。
【0023】
尚、前記研磨機8に於いて、研磨機8の幅は200mmに、研磨機8の高さは980±50mmに、研磨機8の奥行きは850mmに、モータ23の電源はAC10Vに、研削長さはMAX300mmに、研磨ベルト27の速度は1000m/minに、研磨ベルト27の寸法は10mm(幅)×330mm(長さ)に、研磨ベルト27の送り速度(研磨ベルト27の前方への移動速度)は100〜2000mm/minに夫々設定されている。
【0024】
次に、前記突合せ接合装置を用いて加工中のワークW1の終端部と新しいワークW2の始端部とを接合し、ワークW,W2の溶接部を仕上げ処理する場合について説明する。
【0025】
尚、ワークW1,W2には、厚みが20μmm〜2.0mm程度の鉄、アルミ、アルミ合金、銅、銅合金、チタン、ステンレス、軟鋼、ケイ素鋼等のワークW1,W2が使用されている。又、溶接電流、溶接速度、不活性ガスの供給量、溶接用トーチの移動速度、タングステン電極棒の先端形状等の溶接条件は、ワークW1,W2の材質、板厚、幅等に応じて最適の条件下に設定されていることは勿論である。更に、研磨機8の研磨ベルト27の送り速度や研削長さ等の研削条件は、ワークW1,W2の材質や幅等に応じて最適の条件下に設定されていることは勿論である。
【0026】
先ず、アンコイラー(図示省略)からプレス装置(図示省略)へ連続的に供給されている加工中のワークW1が少なくなり、ワークW1の終端部が突合せ接合装置に差し掛かると、ワークW1の送り及びプレス装置の作動が停止され、新しいコイル状のワークW2がアンコイラーへ入れ替え装着される。
【0027】
次に、キャビネット本体1が流体圧シリンダ15により待避位置から作業位置へ前進せしめられ、加工中のワークW1の終端部が作業用テーブル2に載せられると共に、新しいワークW2の始端部が突合せ接合装置側へ引き出されて作業用テーブル2上に載せられる。
【0028】
その後、加工中のワークW1の終端部と新しいワークW2の始端部とが切断装置3により一直線状に切断されると共に、両ワークW1,W2の切断端がワーククランプ6及びクランプ機構7によりTIG溶接装置4の溶接用トーチ16の直下に突き合せ状態で押圧固定され、TIG溶接装置4により突合せ溶接される。(図4(A)及び(B)参照)
【0029】
そして、加工中のワークW1の終端部と新しいワークW2の始端部との突合せ溶接が終了して両ワークW1,W2が接合されると、ワークW1,W2の溶接部(接合部)を研磨機8の研磨ベルト27の真上へ移動させ、この状態で研磨機8を作動させてワークW1,W2の溶接部の裏面側ビードBの盛り上がり部分を研削する(図4(C)参照)。このとき、ワークW1,W2の上面側が押えガイド板12に当接してワークW1,W2の浮き上がり防止され、然も、押圧用流体圧シリンダ28によりワークW1,W2の裏面側へ押圧附勢されている研磨ベルト27によって、ワークW1,W2の溶接部の裏面側ビードBの盛り上がり部分を研削するようにしているため、ワークW1,W2の溶接部の厚みに関係なく、研磨ベルト27がワークW1,W2の溶接部に追従して移動し、溶接部の裏面側ビードBの盛り上がり部分を一定の押圧力で研削する。その結果、ワークW1,W2の溶接部の裏面側ビードBの盛り上がり部分を確実に研削することができ、溶接部の裏面側はワークW1,W2の裏面側と面一になる。
【0030】
ワークW1,W2の溶接部の裏面側ビードBの盛り上がり部分が研削されると、ワークW1,W2の溶接部を手動式の圧延装置5の直下へ移動し、圧延装置5の圧延ロール18を手動操作により受け台17側へ押圧しつつワークW1,W2の溶接部に沿って転動させ、溶接部を圧延してその厚みや組織を均一化する(図4(D)参照)。このとき、ワークW1,W2の溶接部の裏面側ビードBの盛り上がり部分が研削されているため、ワークW1,W2の溶接部が圧延加工されても、裏面側ビードBが押し込まれると云うことがない。その結果、裏面側ビードBとワークW1,W2との境界部分に窪みができるのを防止することができ、ワークW1,W2の溶接部の厚みがワークW1,W2の厚みと同一になる。
【0031】
最後に、接合された両ワークW1,W2をフリーの状態にし、プレス装置等を再稼働する。これにより、アンコイラーに装着された新しいワークW2は、引き続きプレス装置等へ連続的に供給されて行く。このとき、ワークW1,W2の溶接部の厚みがワークW1,W2の厚みと同一になっているため、ワークW1,W2を後続のプレス装置へ送ってプレス加工しても、加工された製品の品質が低下すると云うことがない。
【0032】
尚、上記実施の形態に於いては、研磨機8に研磨ベルト27を備えたベルト式の研磨機8を使用してワークW1,W2の溶接部の裏面側ビードBを研削するようにしたが、他の実施の形態に於いては、グラインディングホイール(図示省略)を備えた研磨機8を使用してワークW1,W2の溶接部の裏面側ビードBを研削するようにしても良い。
又、上記実施の形態に於いては、研磨ベルト27を押圧用流体圧シリンダ28によりワークW12,W2の裏面側へ押圧附勢するようにしたが、他の実施の形態に於いては、研磨ベルト27をスプリング(図示省略)の弾性力によりワークW1,W2の裏面側へ押圧附勢するようにしても良い。
【0033】
【発明の効果】
上述の通り、本発明の帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法は、突合せ溶接した帯状金属薄板材の溶接部の裏面側ビードの盛り上がり部分を研削した後、帯状金属薄板材の溶接部を圧延ロールにより圧延加工するようにしているため、帯状金属薄板材の溶接部の圧延加工時に裏面側ビードが押し込まれると云うことがない。その結果、裏面側ビードと帯状金属薄板材との境界部分に窪みができるのを防止することができ、帯状金属薄板材の溶接部の厚みと帯状金属薄板材の厚みが一定になる。延いては、帯状金属薄板材から作製された製品の品質低下を防止することができる。
又、本発明の帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法は、回転している無端状の研磨ベルト又はグラインディングホイールを帯状金属薄板材の裏面側へ押圧附勢しつつ、研磨ベルト又はグラインディングホイールにより帯状金属薄板材の溶接部の裏面側ビードの盛り上がり部分を研削するようにしているため、帯状金属薄板材の溶接部の厚みに関係なく、溶接部の裏面側ビードの盛り上がり部分を確実に研削することができ、溶接部の裏面側と帯状金属薄板材の裏面側とを面一することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の方法を実施する帯状金属薄板材の突合せ接合装置の正面図である。
【図2】同じく突合せ接合装置の側面図である。
【図3】ベルト式の研磨機の一部破断側面図である。
【図4】突合せ溶接した帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理工程を示す概略説明図である。
【図5】従来の突合せ接合装置の正面図である。
【図6】同じく従来の突合せ接合装置の側面図である。
【図7】同じく従来の突合せ接合装置の平面図である。
【図8】帯状金属薄板材の溶接部(接合部)の拡大断面図である。
【図9】帯状金属薄板材の溶接部を圧延加工している状態の拡大縦断面図である。
【符号の簡単な説明】
4はTIG溶接装置、18は圧延ロール、27は研磨ベルト、W1,W2は帯状金属薄板材(ワーク)、Bはビード。

Claims (1)

  1. 帯状金属薄板材(W1),(W2)の端部同士を突き合せ固定し、この突合せ部を溶接装置(4)により突合せ溶接して接合した後、帯状金属薄板材(W1),(W2)の溶接部を圧延ロール(18)により圧延加工して溶接部の厚みや組織を均一化するようにした帯状金属薄板材(W1),(W2)の溶接部の仕上げ処理方法に於いて、帯状金属薄板材(W1),(W2)の上面側を押えガイド板(12)に当接させて帯状金属薄板材(W1),(W2)の上方への浮き上がりを防止した状態で回転している無端状の研磨ベルト(27)又はグラインディングホイールを帯状金属薄板材(W1),(W2)の裏面側へ押圧附勢しつつ、研磨ベルト(27)又はグラインディングホイールにより帯状金属薄板材(W1),(W2)の溶接部の裏面側ビード(B)の盛り上がり部分をビード(B)全長に亘って研削した後、圧延装置(5)の受け台(17)上へ帯状金属薄板材(W1),(W2)の溶接部を位置せしめ、圧延ロール(18)を受け台(17)側へ押圧しつつ帯状金属薄板材(W1),(W2)の溶接部に沿って前後方向へ転動させ、溶接部を圧延加工するようにしたことを特徴とする帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法。
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