JP3847168B2

JP3847168B2 - 帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法

Info

Publication number: JP3847168B2
Application number: JP2002002734A
Authority: JP
Inventors: 彰久村田
Original assignee: 彰久村田
Priority date: 2002-01-09
Filing date: 2002-01-09
Publication date: 2006-11-15
Anticipated expiration: 2022-01-09
Also published as: JP2003205389A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主にコイル状に巻き取られている帯状金属薄板材（以下ワークと呼ぶ）からリードフレームやシャーシ類、パイプ等の各種製品を連続的に生産するプレスラインや造管ライン等に於いて利用されるものであり、ＴＩＧ溶接等により突合せ溶接された加工中のワークの終端部と新しいワークの始端部の溶接部の仕上げ処理方法の改良に関するものである。
【０００２】
【従前の技術】
一般に、ワークを連続的に供給しながらリードフレーム等の部品を成形加工するプレスラインに於いては、プレス型内へワークを挿入するための手数を省くため、繰り出し中のワークの終端部が近づくと、ワークの供給を止めてその終端部へ、新たなワークの始端部を突合せ溶接して接合し、その後新しいワークをプレスラインへ連続的に供給するようにしている。
【０００３】
ところで、上述の如きワークの突合せ溶接に於いては、溶接部の機械的強度の確保だけでなく、溶接部の仕上げ精度例えば溶接部の厚さや直線性等の点でも高精度が要求される。何故なら、溶接部の仕上げ精度が悪いと、プレスの金型に損傷を生じたり、溶接部を含んだ成形加工品の品質が極端に悪くなるからである。そのため、この種のワークの突合せ接合装置や接合方法については、各種の開発が行われており、実用にも供されている。
【０００４】
図５乃至図７は従来のワークの突合せ接合装置の一例を示すものであり、本願発明者が先に特開平１１−３４７７９２号公報として公開しているものである。
即ち、前記突合せ接合装置は、図５乃至図７に示す如く、ワークＷ１，Ｗ２が載置される作業用テーブル３１を設けたキャビネット本体３２と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部及び始端部を直線状に切断する切断装置３３と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部と始端部とを突合せ溶接するＴＩＧ溶接装置３４と、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部（接合部）を圧延して溶接部の厚みや組織を均一化する圧延装置３５と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部及び始端部を作業用テーブル３１の上面へ保持固定するワーククランプ３６と、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部分を挾持する上部クランプ３７及び下部クランプ３８と、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部近傍を下部クランプ３８上へ押圧保持する押えガイド板３９と、溶接条件や電極位置等を設定する操作パネル４０と、切断装置３３やＴＩＧ溶接装置３４等を作動させる操作スイッチ盤４１等から構成されており、キャビネット本体３２の内部には、切断装置３３やＴＩＧ溶接装置３４、圧延装置３５等の駆動用モータ及び駆動用シリンダ（何れも図示省略）、各駆動用モータ及び駆動用シリンダの制御装置（図示省略）、溶接用ガスボンベ及びその附属品（何れも図示省略）、溶接用電源装置及びその制御装置（何れも図示省略）等が夫々格納されている。
又、切断装置３３、ＴＩＧ溶接装置３４、圧延装置３５及び上部クランプ３７等は、キャビネット本体３２に設けた作業用テーブル３１の奥部に前後方向へ移動自在に配設されており、ワークＷ１，Ｗ２の切断時、ワークＷ１，Ｗ２の溶接時、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の圧延時に作業用テーブル３１上へ引き出されるようになっている。
【０００５】
而して、前記突合せ接合装置を用いて二つのワークＷ１，Ｗ２を接合する場合、先ずアンコイラー（図示省略）からプレス装置（図示省略）へ連続的に供給されている加工中のワークＷ１が少なくなり、ワークＷ１の終端部が突合せ接合装置に差し掛かると、ワークＷ１の送り及びプレス装置の作動が停止され、新しいコイル状のワークＷ２がアンコイラーへ入れ替え装着される。
次に、加工中のワークＷ１の終端部が突合せ接合装置の作業用テーブル３１に載せられると共に、新しいワークＷ２の始端部が突合せ接合装置側へ引き出されて作業用テーブル３１上に載せられる。
その後、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部とが切断装置３３により切断されると共に、両ワークＷ１，Ｗ２の切断端が上部クランプ３７及び下部クランプ３８等によりＴＩＧ溶接装置３４の溶接用トーチ３４ａの直下に突き合せ状態で押圧固定され、溶接用トーチ３４ａにより突合せ溶接される。
そして、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部との突合せ溶接が終了して両ワークＷ１，Ｗ２が接合されると、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部（接合部）が手動式の圧延装置３５の直下へ移動され、圧延装置３５の圧延ロール３５ａにより圧延加工されて溶接部の厚みや組織が均一化される。
最後に、接合された両ワークＷ１，Ｗ２をフリーの状態にし、プレス装置等を再稼働する。これにより、アンコイラーに装着された新しいワークＷ２は、引き続きプレス装置等へ連続的に供給されて行く。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した突合せ接合装置に於いては、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ溶接を行う際に一回のせ溶接では溶接部の引張り強さが弱いため、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部を数回（２〜３回）溶接してビードＢを重ね合わせ、溶接部の厚みを厚くしてその強度を高めるようにしている。
そのため、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みＴ′は、図８に示すようにワークＷ１，Ｗ２の厚みＴに対して２０％〜３０％厚くなることが多い。又、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部及びその近傍は、溶接時の熱影響を受け、硬度が高くなったり、或いは組織が悪くなって強度が低下したりする等の問題があった。
【０００７】
このように、溶接部の厚みＴ′がワークＷ１，Ｗ２の厚みＴより厚かったり、強度が不足したりすると、ワークＷ１，Ｗ２を後続のプレス装置へ送ってプレス加工しても、加工された製品の品質が低下することになる。又、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みＴ′が厚かったり、硬度が高かったりすると、プレス装置の金型の破損や寿命低下を来たすことになる。そのため、突合せ溶接されたワークＷ１，Ｗ２の溶接部を仕上げ処理して溶接部の厚みＴ′や組織を均一化する必要があった。
【０００８】
そこで、従来の突合せ接合装置に於いては、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みＴ′や組織を均一化するため、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ溶接を行った後、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部を圧延装置３５により圧延加工するようにしている。即ち、圧延装置３５の圧延ロール３５ａをワークＷ１，Ｗ２の溶接部上で転動させ、圧延装置３５の受け台３５ｂとの間で溶接部を押し潰すようにしている。これより、溶接部の厚みＴ′が均一化されるばかりでなく、溶接部の組織が緻密化されて強度がアップすることになる。
【０００９】
ところが、従来のワークＷ１，Ｗ２の溶接部の仕上げ処理方法では、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部を圧延ロール３５ａにより圧延加工したときに裏面側ビードＢが押し込まれ、裏面側ビードＢとワークＷ１，Ｗ２との境界部分に深さが０．１〜０．０８ｍｍの窪みＰができると云う問題があった（図９参照）。その原因としては、ワークＷ１，Ｗ２の裏面側に行くに従って溶け込みの幅が小さくなるため、窪みＰのできる部分のワークＷ１，Ｗ２の断面形状が鋭角状になり、変形し易くなるからであると考えられる。
ところで、ワークＷ１，Ｗ２の厚みＴが厚いと、溶接部に窪みＰが形成されても、ワークＷ１，Ｗ２の厚みＴに対して窪みＰがかなり小さくなるため、窪みＰが余り目立つことがなく、ワークＷ１，Ｗ２を後続のプレス装置へ送ってプレス加工しても、加工された製品の品質が著しく低下すると云うことがない。
しかし、ワークＷ１，Ｗ２の厚みＴが約０．３ｍｍ以下になると、ワークＷ１，Ｗ２の厚みＴに対して窪みＰの深さがかなりの深さとなり、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みＴ″が実質的に０．２ｍｍ〜０．２２ｍｍになってしまい、ワークＷ１，Ｗ２の厚みＴよりもかなり薄くなってしまうことになる。その結果、このようなワークＷ１，Ｗ２を後続のプレス装置へ送ってプレス加工した場合、製品の品質低下を来たすことになる。
【００１０】
本発明は、このような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的は、ワークの厚みが極めて薄い場合でも、ワークの溶接部の厚みや組織の均一化を図れるようにした帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する為に、本発明の請求項１の発明は、帯状金属薄板材の端部同士を突き合せ固定し、この突合せ部を溶接装置により突合せ溶接して接合した後、帯状金属薄板材の溶接部を圧延ロールにより圧延加工して溶接部の厚みや組織を均一化するようにした帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法に於いて、帯状金属薄板材の上面側を押えガイド板に当接させて帯状金属薄板材の上方への浮き上がりを防止した状態で回転している無端状の研磨ベルト又はグラインディングホイールを帯状金属薄板材の裏面側へ押圧附勢しつつ、研磨ベルト又はグラインディングホイールにより帯状金属薄板材の溶接部の裏面側ビードの盛り上がり部分をビード全長に亘って研削した後、圧延装置の受け台上へ帯状金属薄板材の溶接部を位置せしめ、圧延ロールを受け台側へ押圧しつつ帯状金属薄板材の溶接部に沿って前後方向へ転動させ、溶接部を圧延加工するようにしたことに特徴がある。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１及び図２は本発明の方法を実施する帯状金属薄板材（以下ワークと呼ぶ）の突合せ接合装置を示すものであり、当該突合せ接合装置は、コイル状に巻き取られているワークＷ１，Ｗ２から各種製品を連続的に大量生産する生産ライン、例えばリードフレーム等を連続的に大量生産するプレスラインに設置されており、プレス加工中のワークＷ１の終端部とこれに続く新しいワークＷ２の始端部とを突合せ溶接により接合し、新しいワークＷ２を連続してプレスライン上へ供給できるようにしたものである。
【００１４】
即ち、前突合せ接合装置は、キャビネット本体１と、キャビネット本体１に設けられ、ワークがＷ１，Ｗ２が載置される作業用テーブル２と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部及び始端部を直線状に切断する空圧式又は油圧式の切断装置３と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部と始端部とを突合せ溶接するＴＩＧ溶接装置４と、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部（接合部）を圧延して溶接部の厚みや組織を均一化する手動式の圧延装置５と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部及び始端部を作業用テーブル２の上面へ保持固定するワーククランプ６と、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部分を挾持するクランプ機構７と、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢを研削するベルト式の研磨機８と、溶接条件や電極位置等を設定する操作パネル９と、切断装置３や溶接装置４等を作動させる操作スイッチ盤１０等から構成されており、ワークＷ１，Ｗ２の切断、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ溶接、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の研削、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の圧延加工を順次行えるようになっている。
又、切断装置３、溶接装置４及び圧延装置５等は、キャビネット本体１に設けた作業用テーブル２の奥部に前後方向へ移動自在に配設されており、ワークＷ１，Ｗ２の切断時、ワークＷ１，Ｗ２の接合時、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の圧延時に作業用テーブル２上へ引き出されるようになっている。
【００１５】
尚、図１及び図２に於いて、１１は作業用テーブル２の両側位置に配設したワークＷ１，Ｗ２のガイドローラ、１２は作業用テーブル２の両側位置に配設したワークＷ１，Ｗ２の押えガイド板、１３はキャビネット本体１の両側方位置に配設され、上端部にワークＷ１，Ｗ２のガイドローラ１１を設けた高さ調整自在な支持フレームである。
【００１６】
前記キャビネット本体１は、床面に設けたガイドレール１４に前後方向へ走行自在に支持され、流体圧シリンダ１５によりガイドレール１４に沿って前後移動できるように構成されており、作業用テーブル２が搬送ライン上のワークＷ１，Ｗ２の下方に位置する作業位置（図２の一点鎖線位置）と作業用テーブル２がワークＷ１，Ｗ２の下方位置から外れる待避位置（図２の実線位置）とを取り得るようになっている。このキャビネット本体１の内部には、切断装置３や溶接装置４、圧延装置５等の駆動用モータ及び駆動用シリンダ（何れも図示省略）、各駆動用モータ及び駆動用シリンダの制御装置（図示省略）、溶接用ガスボンベ及びその附属品（何れも図示省略）、溶接用電源装置及びその制御装置（何れも図示省略）等が夫々格納されている。
【００１７】
前記切断装置３は、従来公知のものと同様構造に構成されており、作業用テーブル２側に設けた固定刃（図示省略）と、作業用テーブル２の上方位置に上下動可能に設けた可動刃（図示省略）と、ワークＷ１，Ｗ２をクランプするクランプ金具（図示省略）等から成る。この切断装置３は、ワークＷ１，Ｗ２の切断時のみ作業用テーブル２上へ引き出され、ワークＷ１，Ｗ２の切断時以外は作業用テーブル２の奥部へ押し込み格納されており、切断装置３の前後方向への移動、可動刃の作動及びクランプ金具の作動等は、全て操作スイッチ盤１０のスイッチ操作により行われている。
【００１８】
前記ＴＩＧ溶接装置４は、従来公知のものと同様構造に構成されており、作業用テーブル２の上方位置に前後方向へ走行自在に配設され、タングステン電極棒を挿着した溶接用トーチ１６を備えている。このＴＩＧ溶接装置４によれば、操作スイッチ盤１０のスイッチ操作によって、溶接用トーチ１６の先端位置が自動的に設定位置に保持され且つ溶接用トーチ１６が所定の速度でワークＷ１，Ｗ２の突合せ部に沿って直線移動するようになっている。
【００１９】
前記圧延装置５は、従来公知のものと同様構造に構成されており、作業用テーブル２側に設けた受け台１７と、受け台１７の上面を転動する圧延ロール１８等から構成されている。この圧延装置５は、受け台１７上へワークＷ１，Ｗ２の溶接部（接合部）を位置せしめ、下方向へ押圧力が加えられている圧延ロール１８を溶接部に沿って前後方向へ転動させることにより、溶接部を圧延してその厚みや組織を均一化する。
【００２０】
前記クランプ機構７は、作業用テーブル２の奥部に前後方向へ水平移動自在に支持され、ワークＷ１，Ｗ２の切断端部上面を保持する銅材製の上部クランプ７ａと、作業用テーブル２の中央部に形成した凹部内に上下動自在に収納され、上部クランプ７ａとの間でワークＷ１，Ｗ２の切断端部を挾持固定する銅材製の下部クランプ（図示省略）とから構成されており、上部クランプ７ａを前進させて下部クランプの上方へ移動させ、下部クランプを上昇させることにより、ワークの切断端部が突き合された状態で上部クランプ７ａと下部クランプとの間で緊密に挾持固定されるようになっている。
【００２１】
前記研磨機８は、突合せ溶接されたワークＷ１，Ｗ２の溶接部（接合部）の裏面側ビードＢの盛り上がり部分をビードＢ全長に亘って研削するものであり、この研磨機８にはベルト式の研磨機８が使用されている。
即ち、研磨機８は、図１及び図３に示す如く、キャビネット本体１の側方位置に設置され、固定フレーム１９ａ及びこれに上下動可能に嵌合された昇降フレーム１９ｂから成る高さ調整自在なフレーム本体１９と、フレーム本体１９の上端部に設けた支持体２０にガイド軸２１を介して前後方向へ移動自在に支持された上方が開放された支持ケース２２と、支持ケース２２内に設けたモータ２３と、モータ２３の出力軸に嵌着された駆動プーリ２４と、モータ２３の出力軸にベアリング（図示省略）を介して上下方向へ揺動自在に支持された支持アーム２５と、支持アーム２５の先端部に回転自在に設けた従動プーリ２６と、駆動プーリ２４及び従動プーリ２６に巻き回され、ワークＷ１，Ｗ２の裏面側に当接可能な無端状の研磨ベルト２７（ベルトの外周面にセラミック砥粒やアルミナ砥粒をコーティングしたもの）と、支持ケース２２と支持アーム２５との間に介設され、支持アーム２５を上下方向へ揺動させて研磨ベルト２７の外周面をワークＷ１，Ｗ２の裏面側に所定の押圧力で当接させる押圧用流体圧シリンダ２８と、支持体２０と支持ケース２２との間に設けられ、従動プーリ２６がワークＷ１，Ｗ２の全幅に亘って移動できるように支持ケース２２を前後移動させる移動用流体圧シリンダ２９と、研磨ベルト２７の送り速度や研削長さ等を設定すると共に、研磨機８のモータ２３や各流体圧シリンダを作動させる操作ボックス３０等から構成されている。
【００２２】
而して、この研磨機８によれば、モータ２３を駆動して研磨ベルト２７を回転させると共に、押圧用流体圧シリンダ２８を作動させて研磨ベルト２７をワークＷ１，Ｗ２の溶接部に押圧状態で当接さ、この状態で移動用流体圧シリンダ２９を作動させて支持ケース２２及び研磨ベルト２７等を前進させることによって、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり部をビードＢ全長に亘って研削することができる。このとき、ワークＷ１，Ｗ２は、その上面が押えガイド板１２に当接して上方への浮き上がりが防止されている。従って、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり部分は、回転している研磨ベルト２７により確実且つ良好に研削されることになる。
【００２３】
尚、前記研磨機８に於いて、研磨機８の幅は２００ｍｍに、研磨機８の高さは９８０±５０ｍｍに、研磨機８の奥行きは８５０ｍｍに、モータ２３の電源はＡＣ１０Ｖに、研削長さはＭＡＸ３００ｍｍに、研磨ベルト２７の速度は１０００ｍ／ｍｉｎに、研磨ベルト２７の寸法は１０ｍｍ（幅）×３３０ｍｍ（長さ）に、研磨ベルト２７の送り速度（研磨ベルト２７の前方への移動速度）は１００〜２０００ｍｍ／ｍｉｎに夫々設定されている。
【００２４】
次に、前記突合せ接合装置を用いて加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部とを接合し、ワークＷ，Ｗ２の溶接部を仕上げ処理する場合について説明する。
【００２５】
尚、ワークＷ１，Ｗ２には、厚みが２０μｍｍ〜２．０ｍｍ程度の鉄、アルミ、アルミ合金、銅、銅合金、チタン、ステンレス、軟鋼、ケイ素鋼等のワークＷ１，Ｗ２が使用されている。又、溶接電流、溶接速度、不活性ガスの供給量、溶接用トーチの移動速度、タングステン電極棒の先端形状等の溶接条件は、ワークＷ１，Ｗ２の材質、板厚、幅等に応じて最適の条件下に設定されていることは勿論である。更に、研磨機８の研磨ベルト２７の送り速度や研削長さ等の研削条件は、ワークＷ１，Ｗ２の材質や幅等に応じて最適の条件下に設定されていることは勿論である。
【００２６】
先ず、アンコイラー（図示省略）からプレス装置（図示省略）へ連続的に供給されている加工中のワークＷ１が少なくなり、ワークＷ１の終端部が突合せ接合装置に差し掛かると、ワークＷ１の送り及びプレス装置の作動が停止され、新しいコイル状のワークＷ２がアンコイラーへ入れ替え装着される。
【００２７】
次に、キャビネット本体１が流体圧シリンダ１５により待避位置から作業位置へ前進せしめられ、加工中のワークＷ１の終端部が作業用テーブル２に載せられると共に、新しいワークＷ２の始端部が突合せ接合装置側へ引き出されて作業用テーブル２上に載せられる。
【００２８】
その後、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部とが切断装置３により一直線状に切断されると共に、両ワークＷ１，Ｗ２の切断端がワーククランプ６及びクランプ機構７によりＴＩＧ溶接装置４の溶接用トーチ１６の直下に突き合せ状態で押圧固定され、ＴＩＧ溶接装置４により突合せ溶接される。（図４（Ａ）及び（Ｂ）参照）
【００２９】
そして、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部との突合せ溶接が終了して両ワークＷ１，Ｗ２が接合されると、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部（接合部）を研磨機８の研磨ベルト２７の真上へ移動させ、この状態で研磨機８を作動させてワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり部分を研削する（図４（Ｃ）参照）。このとき、ワークＷ１，Ｗ２の上面側が押えガイド板１２に当接してワークＷ１，Ｗ２の浮き上がり防止され、然も、押圧用流体圧シリンダ２８によりワークＷ１，Ｗ２の裏面側へ押圧附勢されている研磨ベルト２７によって、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり部分を研削するようにしているため、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みに関係なく、研磨ベルト２７がワークＷ１，Ｗ２の溶接部に追従して移動し、溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり部分を一定の押圧力で研削する。その結果、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり部分を確実に研削することができ、溶接部の裏面側はワークＷ１，Ｗ２の裏面側と面一になる。
【００３０】
ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり部分が研削されると、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部を手動式の圧延装置５の直下へ移動し、圧延装置５の圧延ロール１８を手動操作により受け台１７側へ押圧しつつワークＷ１，Ｗ２の溶接部に沿って転動させ、溶接部を圧延してその厚みや組織を均一化する（図４（Ｄ）参照）。このとき、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢの盛り上がり部分が研削されているため、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部が圧延加工されても、裏面側ビードＢが押し込まれると云うことがない。その結果、裏面側ビードＢとワークＷ１，Ｗ２との境界部分に窪みができるのを防止することができ、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みがワークＷ１，Ｗ２の厚みと同一になる。
【００３１】
最後に、接合された両ワークＷ１，Ｗ２をフリーの状態にし、プレス装置等を再稼働する。これにより、アンコイラーに装着された新しいワークＷ２は、引き続きプレス装置等へ連続的に供給されて行く。このとき、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の厚みがワークＷ１，Ｗ２の厚みと同一になっているため、ワークＷ１，Ｗ２を後続のプレス装置へ送ってプレス加工しても、加工された製品の品質が低下すると云うことがない。
【００３２】
尚、上記実施の形態に於いては、研磨機８に研磨ベルト２７を備えたベルト式の研磨機８を使用してワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢを研削するようにしたが、他の実施の形態に於いては、グラインディングホイール（図示省略）を備えた研磨機８を使用してワークＷ１，Ｗ２の溶接部の裏面側ビードＢを研削するようにしても良い。
又、上記実施の形態に於いては、研磨ベルト２７を押圧用流体圧シリンダ２８によりワークＷ１２，Ｗ２の裏面側へ押圧附勢するようにしたが、他の実施の形態に於いては、研磨ベルト２７をスプリング（図示省略）の弾性力によりワークＷ１，Ｗ２の裏面側へ押圧附勢するようにしても良い。
【００３３】
【発明の効果】
上述の通り、本発明の帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法は、突合せ溶接した帯状金属薄板材の溶接部の裏面側ビードの盛り上がり部分を研削した後、帯状金属薄板材の溶接部を圧延ロールにより圧延加工するようにしているため、帯状金属薄板材の溶接部の圧延加工時に裏面側ビードが押し込まれると云うことがない。その結果、裏面側ビードと帯状金属薄板材との境界部分に窪みができるのを防止することができ、帯状金属薄板材の溶接部の厚みと帯状金属薄板材の厚みが一定になる。延いては、帯状金属薄板材から作製された製品の品質低下を防止することができる。
又、本発明の帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法は、回転している無端状の研磨ベルト又はグラインディングホイールを帯状金属薄板材の裏面側へ押圧附勢しつつ、研磨ベルト又はグラインディングホイールにより帯状金属薄板材の溶接部の裏面側ビードの盛り上がり部分を研削するようにしているため、帯状金属薄板材の溶接部の厚みに関係なく、溶接部の裏面側ビードの盛り上がり部分を確実に研削することができ、溶接部の裏面側と帯状金属薄板材の裏面側とを面一することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法を実施する帯状金属薄板材の突合せ接合装置の正面図である。
【図２】同じく突合せ接合装置の側面図である。
【図３】ベルト式の研磨機の一部破断側面図である。
【図４】突合せ溶接した帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理工程を示す概略説明図である。
【図５】従来の突合せ接合装置の正面図である。
【図６】同じく従来の突合せ接合装置の側面図である。
【図７】同じく従来の突合せ接合装置の平面図である。
【図８】帯状金属薄板材の溶接部（接合部）の拡大断面図である。
【図９】帯状金属薄板材の溶接部を圧延加工している状態の拡大縦断面図である。
【符号の簡単な説明】
４はＴＩＧ溶接装置、１８は圧延ロール、２７は研磨ベルト、Ｗ１，Ｗ２は帯状金属薄板材（ワーク）、Ｂはビード。

Claims

帯状金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の端部同士を突き合せ固定し、この突合せ部を溶接装置（４）により突合せ溶接して接合した後、帯状金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部を圧延ロール（１８）により圧延加工して溶接部の厚みや組織を均一化するようにした帯状金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部の仕上げ処理方法に於いて、帯状金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の上面側を押えガイド板（１２）に当接させて帯状金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の上方への浮き上がりを防止した状態で回転している無端状の研磨ベルト（２７）又はグラインディングホイールを帯状金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の裏面側へ押圧附勢しつつ、研磨ベルト（２７）又はグラインディングホイールにより帯状金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部の裏面側ビード（Ｂ）の盛り上がり部分をビード（Ｂ）全長に亘って研削した後、圧延装置（５）の受け台（１７）上へ帯状金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部を位置せしめ、圧延ロール（１８）を受け台（１７）側へ押圧しつつ帯状金属薄板材（Ｗ１），（Ｗ２）の溶接部に沿って前後方向へ転動させ、溶接部を圧延加工するようにしたことを特徴とする帯状金属薄板材の溶接部の仕上げ処理方法。