JP2003205357A

JP2003205357A - 鋳物の鋳巣の補修方法

Info

Publication number: JP2003205357A
Application number: JP2002247533A
Authority: JP
Inventors: Masanori Nakamura; 真徳中村; Koji Ono; 孝司小野; Kunitoshi Miyazaki; 国利宮崎; Tomoyasu Ota; 智康太田
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2001-09-12
Filing date: 2002-08-27
Publication date: 2003-07-22

Abstract

(57)【要約】【課題】鋳造された鋳物５０の内周面５２等に存在する
鋳巣５５を、容易かつ確実に、しかも低コストで補修で
きる、鋳物の鋳巣の補修方法を提供することである。【解決手段】補修方法は、内周面５２との当接点１９
における接線ｌ１に対して２０度から３０度を成すすく
い面１３と、該当接点１９を通りかつ回転軸３０の軸線
Ｌと平行な直線ｌ３に対して５度から１０度を成す前切
れ面１７とを持つ工具１０を回転軸３０に取り付ける。
そして、回転軸３０を軸線Ｌの周りに回転させつつ軸方
向に移動させ、工具１０のすくい面１３及び前切れ面１
７で鋳巣５５の周辺の材料を塑性変形させることにより
鋳巣を補修する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋳物の中空孔の内
周面、又は丸棒状の鋳物の外周面に存在する鋳巣の補修
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】鋳造により製造されるブロック状の鋳物
が中空孔を持つ場合がある。例えば、自動車等のエンジ
ンを構成するシリンダブロックが挙げられる。シリンダ
ブロックは軽量で安価な点からアルミニウム合金が用い
られ、ダイカスト鋳造法で製造されることが多い。その
反面、ダイカスト鋳造法の特性からシリンダボアーの内
周面に鋳巣ができ易い。鋳巣はシリンダボアーとピスト
ンとの間の気密性を損ねるので、補修する必要がある。
また、丸棒状の鋳物の外周面に鋳巣ができる場合もあ
る。

【０００３】鋳物の内周面や外周面に存在する鋳巣を補
修すべく、従来から種々の方法が提案されている。それ
らは、補修の原理から見て、三つに大別することができ
る。

【０００４】第１の補修方法は、砥石又はバイトにより
中空孔の内周面等を研磨するやり方である。例えば、内
周面に凹凸がある場合に、凸部を砥石又はバイトにより
凹部と同じレベルになるまで研磨して除去する。しか
し、砥石又はバイトの単価が高価であり、また研磨時に
切れ屑や切れ粉等の廃棄物が発生する等の不具合があ
る。

【０００５】第２の補修方法は、例えば特開２０００−
３２８２２２号に開示されている溶射前処理方法であ
る。この溶射前処理方法は、鋳巣が形成されているシリ
ンダボアーの内面に向けて真空アークを放電し該内面の
表層部を溶融するステップと、溶融した金属を鋳巣の内
部に流れ込ませることにより鋳巣を封鎖するステップと
から成る。しかし、放電装置は特殊で高価であり、補修
のためのコストを上昇させる。

【０００６】こうした点から、中空孔の内周面等の表層
を塑性変形させる第３の補修方法が多用されている。例
えば、特開平１０−２８０１８５号公報に開示された補
修方法（第１従来例）では、鋳物の表面に部材を圧接し
て該表層を塑性変形させることにより鋳物表面上の凹凸
を小さくする。即ち、図２３にその概念を示すように、
破線で示す鋳物Ａの表面の凸部ａを太い矢印で示すよう
に圧縮、塑性変形させることにより凹部ｂを盛り上げ、
細い矢印で示すように変化させ、最終的に実線で示すよ
うになだらかな表面に仕上げる。

【０００７】具体的には、図２４に示すように、補修装
置の処理ツール１３０に複数個のローラ１３１が回転可
能に保持され、アルミニウム製のシリンダブロック１３
５のシリンダボアー１３６の内周面１３７に圧接され
る。シリンダボアー１３６内で処理ツール１３０を回転
させると、内周面１３７に圧接されたローラ１３１が回
転する。処理ツール１３０を回転させつつ軸線方向に送
って、ローラ１３１によりシリンダボアー１３６の内周
面１０７を加工処理する。

【０００８】また、特開平１０−９４８６９号公報に開
示された補修方法（第２従来例）は、鋳巣を押し潰せる
加圧力で、その鋳物の表面を衝撃が加わらないように加
圧する。具体的には、図２５に示すように回転軸１４０
の先端に取り付けた支持ブロック１４１内に球体１４２
を収納している。主軸１４３に固定されたシリンダブロ
ック１４４のシリンダボアー１４５内に回転軸１４０の
先端を挿入し、回転軸１４０を回転させると同時に軸方
向に移動させる。これに伴い、球体１４２がシリンダボ
アー１４５の内周面１４６に沿って回転させつつ軸方向
に移動される。こうして、球体１４２の半球面でシリン
ダボアー１４５の内周面１４６を効率的に加圧せんとす
る。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】上記第１従来例は、シ
リンダボアー１３６の内周面１３７上の凸部ａをローラ
１３１により塑性変形させることにより凹部ｂを盛り上
げる。しかし、各ローラ１３１とシリンダブロック１３
５との圧接（加圧）力が大きすぎ、シリンダブロック１
３５が薄い場合には、ローラ１３１からの加圧力により
シリンダブロック１３５の変形や破損を招くという問題
が生ずる。

【００１０】尚、１個のローラで補修する場合は、加工
抵抗によりローラが大きく逃げてしまい、シリンダブロ
ックに十分に大きな加圧力を加えることができない。

【００１１】一方、上記第２従来例は、球体１４２を円
周方向及び軸方向に移動させて、その半球面でシリンダ
ボアー１４５の内周面１４６を加圧する。しかし、球体
１４２は円周方向でも軸方向でも半球面の広い面積で内
周面１４６と当接している。そのため、シリンダボアー
１４５の内周面１４６から球体１４２に加わる抵抗が大
きすぎ、回転軸１４０を回転させるために大きな駆動力
が必要になり、汎用機での加工は困難である。

【００１２】本発明は上記事情を考慮してなされたもの
で、ブロック状又は円筒状等の鋳物の中空孔の内周面
や、丸棒状の鋳物の外周面に存在する鋳巣を、容易かつ
確実にしかも低コストで補修することができる補修方法
を提供することを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本願の発明者は、安価に
製造できる工具を表層から大きな抵抗が加わるように構
成し、この工具により内周面又は外周面の鋳巣の周辺の
表層を塑性変形させることを思い付いて、本発明を完成
した。

【００１４】即ち、本願の第１発明は、請求項１に記載
しているように、鋳物の中空孔の内周面に存在する鋳巣
を、回転軸に取り付けられ内周面に当接された工具によ
り補修する方法であって、回転方向前方に位置し内周面
との当接点における接線に対して２０度から３０度を成
すすくい面と、移動方向前方に位置し当接点を通りかつ
回転軸の軸線と平行な直線に対して５度から１０度を成
す前切れ面とを持つ工具を回転軸に取り付ける工具取付
工程と；回転軸を軸線の周りに回転させつつ軸方向に移
動させ、工具のすくい面及び前切れ面で鋳巣の周辺の表
層を塑性変形させることにより鋳巣を補修する補修工程
と；から成ることを特徴とする。

【００１５】この鋳物の鋳巣の補修方法において、工具
は鋳物の内周面上を円周方向及び軸方向に移動され、鋳
巣の周りの表層を円周方向及び軸方向に塑性変形させて
塑性流動層を形成することにより鋳巣を補修する。

【００１６】請求項２の補修方法は、請求項１におい
て、鋳物はアルミダイカストから成るシリンダブロック
であり、中空孔は内径が７０ｍｍから９０ｍｍのシリン
ダボアーである。

【００１７】請求項３の補修方法は、請求項１の工具取
付工程において、工具は前面と側面とで区画される角部
を持つ薄板形状であり、すくい面は側面の回転方向前方
に形成され、前切れ面は側面の移動方向前方に形成され
ている。請求項４の補修方法は、請求項３において、接
線に対する工具のすくい面の角度は３０度で、直線に対
する工具の前切れ面の角度は７度である。

【００１８】請求項５の補修方法は、請求項４におい
て、側面は回転方向後方側に形成されすくい面と反対側
に傾斜した傾斜面を有し、すくい面と傾斜面との間に直
線と平行な境界線が形成されている。請求項６の補修方
法は、請求項５において、境界縁には刃殺し面が形成さ
れている。

【００１９】請求項７の補修方法は、請求項４におい
て、一つの工具を回転軸からの突出量を調節可能に取り
付ける。請求項８の補修方法は、請求項４において、複
数の工具を回転軸の円周方向に離れてかつ回転軸からの
突出量を異ならせて取り付ける。

【００２０】請求項９の補修方法は、請求項４の工具取
付工程において更に、工具から回転軸の円周方向に離れ
た位置に、回転軸の外周面から半径方向に突出し中空孔
の内周面に接触するガイドパッドを取り付ける。請求項
１０の補修方法は、請求項９において、ガイドパッドは
回転軸の直径方向においてチップと反対側に取り付け
る。請求項１１の補修方法は、請求項９において、複数
個のガイドパッドを回転軸の円周方向に離れて取り付け
る。

【００２１】請求項１２の補修方法は、請求項４の補修
工程において、工具による表層の補修代は０．３ｍｍか
ら０．５ｍｍである。請求項１３の補修方法は、請求項
４の補修工程において、回転軸の回転数は２０００ｒｐ
ｍから４０００ｒｐｍである。請求項１４の補修方法
は、請求項４の補修工程において、回転軸の送り速度は
０．０３ｍｍ／一回転から０．０７ｍｍ／一回転であ
る。

【００２２】請求項１５の補修方法は、請求項４におい
て更に、補修工程の次に、回転軸からの工具の突出量を
調整する工具位置調整工程を含む。請求項１６の補修方
法は、請求項３の工具取付工程において、接線に対する
工具のすくい面の角度は２０度で、直線に対する該工具
の前切れ面の角度は７度である。請求項１７の補修方法
は、請求項１６において、側面は回転方向後方側にすく
い面と反対側に傾斜した傾斜面を有し、該すくい面と傾
斜面との間に直線に対して後端側が回転方向前方側に傾
斜した境界線が形成されている。

【００２３】請求項１８の補修方法は、請求項１７にお
いて、境界縁には刃殺し面が形成されている。請求項１
９の補修方法は、請求項１８において、刃殺し面の上縁
及び下縁には丸み部が形成されている。

【００２４】請求項２０の補修方法は、請求項１６の工
具取付工程において更に、工具から回転軸の円周方向に
離れた位置に、回転軸の外周面から半径方向に突出し中
空孔の内周面に接触するガイドパッドを取り付ける。請
求項２１の補修方法は、請求項２０において、ガイドパ
ッドは前記回転軸の直径方向においてチップと反対側に
取り付ける。

【００２５】請求項２２の補修方法は、請求項１６にお
いて、工具による表層の補修代は０．６ｍｍである。請
求項２３の補修方法は、請求項１６の補修工程におい
て、回転軸の回転数は２０００ｒｐｍから４０００ｒｐ
ｍである。請求項２４の補修方法は、請求項１５の補修
工程において、回転軸の送り速度は０．０３ｍｍ／一回
転から０．０７ｍｍ／一回転である。

【００２６】一方、本願の第２発明は、請求項２５に記
載しているように、円柱状の鋳物の外周面に存在する鋳
巣を、回転軸の中空部に取り付けられ外周面に当接され
た工具により補修する方法であって、回転方向前方側に
位置し外周面との当接点における接線に対して２０度か
ら３０度を成すすくい面と、移動方向前方側に位置し当
接点を通りかつ回転軸の軸線と平行な直線に対して５度
から１０度を成す前切れ面とを持つ工具を回転軸に取り
付ける工具取付工程と；回転軸を軸線の周りに回転させ
つつ軸方向に移動させ、工具のすくい面及び前切れ面で
鋳巣の周辺の表層を塑性変形させることにより鋳巣を補
修する補修工程と；から成ることを特徴とする。

【００２７】この鋳物の鋳巣の補修方法において、工具
を鋳物の外面上を円周方向及び軸方向に移動させ、鋳巣
の周りの材料を円周方向及び軸方向に塑性変形させるこ
とにより鋳巣を補修する。

【００２８】請求項２６の補修方法は、請求項２５にお
いて、鋳物の外径が１０ｍｍから２００ｍｍ、望ましく
は５０ｍｍから１００ｍｍである。請求項２７の補修方
法は、請求項２５において、工具は前面と側面とで区画
される角部を持つ薄板形状であり、すくい面は側面の回
転方向前方に形成され、前切れ面は側面の移動方向前方
に形成されている。

【００２９】請求項２８の補修方法は、請求項２７の工
具取付工程において、接線に対するすくい面の角度は３
０度で、直線に対する前切れ面の角度は７度である。請
求項２９の補修方法は、請求項２８において、側面はす
くい面と反対方向に傾斜した傾斜面を持ち、すくい面と
傾斜面との間には直線と平行な境界縁が形成されてい
る。

【００３０】請求項３０の補修方法は、請求項２７にお
いて、工具取付工程において、接線に対するすくい面の
角度は２０度で、直線に対する前切れ面の角度は７度で
ある。請求項３１の補修方法は、請求項３０において、
側面はすくい面と反対方向に傾斜した傾斜面を持ち、す
くい面と傾斜面との間には直線に対して後端側が回転方
向前方側に傾斜した境界縁が形成されている。

【００３１】請求項３２の補修方法は、請求項２８又は
３０の工具取付工程において更に、工具から回転軸の円
周方向に離れた位置に、回転軸の内周面から半径方向に
突出し鋳物の外周面に接触するガイドパッドを取り付け
る。

【００３２】

【発明の実施の形態】以下、発明の実施の形態につき説
明する。＜鋳物＞鋳造された鋳物の形状や寸法に特別の制約はな
い。形状としては、中空孔を持つブロック状又は円筒状
や、丸棒等がある。ブロック状又は円筒状の場合は内周
面に存在する鋳巣が、円柱（丸棒）状の場合は外周面に
存在する鋳巣が補修の対象となる。中空孔を持つブロッ
ク状の鋳物として、例えばエンジンのシリンダブロック
が挙げられる。

【００３３】円筒状の鋳物の内周面の内径は７０ｍｍか
ら９０ｍｍの範囲とできる。内周面の内径は全長に亘っ
て均一であることが望ましい。円柱状の鋳物の外周面の
外径は１０ｍｍから２００ｍｍ、より望ましくは５０ｍ
ｍから１００ｍｍの範囲とできる。外周面の外径も全長
に亘って均一であることが望ましい。

【００３４】鋳物の材料に特別の制約はないが、鋳巣が
でき易いアルミニウム製である場合が好適である。鋳巣
は内周面又は外周面に開口した小くぼみであっても良い
し、開口しない小空洞であっても良い。くぼみ又は空洞
は、内周面又は外周面の特定の領域のみに存在しても良
いし、複数の領域に点在しても良い。また、内周面又は
外周面のくぼみ又は空洞以外の部分は平坦であっても良
いし、凹部が存在しても良い。＜工具取付工程＞工具取付工程では少なくともすくい面
と前切れ面とを持つ工具を回転軸に取り付ける。この他
にも、ガイドバッドを取り付けることもできる。工具工具の形状に特別の制約はない。但し、表層を円周方向
及び軸方向に塑性変形させるすくい面及び前切れ面等を
持つことを考慮すると、角部を備えた薄い板形状である
ことが望ましく、例えば四角形又は三角形とすることが
できる。すくい面及び前切れ面は前面とともに角部を区
画する側面に形成することができる。側面は更に、高さ
方向ですくい面とは反対側の傾斜面及びすくい面と傾斜
面との間の境界縁を含むことができる。そして、境界縁
は刃殺し面を含むことができる。

【００３５】すくい面及び刃殺し面等の構成に応じて、
工具は２つのタイプに分かることができる。 (イ) 第１タイプの工具では、すくい面、傾斜面及び境界
縁が上面及び下面と平行である。すくい面は工具と鋳物
の内周面又は外周面との当接部を通る接線に対して２０
度から３０度の角度（すくい角）を成す。すくい角が２
０度以下になると加工抵抗が大きくなって回転軸の駆動
に大きな駆動力が必要になり、３０度以上になると内周
面又は外周面の表層が切削されて塑性変形されず、何れ
も望ましくない。

【００３６】すくい面は、換言すれば、上記接線と直交
する直線に対して７０から６０度を成す。すくい面は側
面の回転方向前方側に形成され、全体的に細長い形状を
持つ。平坦面から成ることが望ましいが、僅かに湾曲し
ていても良い。

【００３７】傾斜面は側面の回転方向後方側にすくい面
と反対方向に傾斜した平坦面から成り、工具の鋳物への
二番当たりを防止するために逃がしてある。

【００３８】刃殺し面はすくい面と傾斜面との境界縁に
形成され、鋳物から工具に加わる塑性加工抵抗を増加さ
せて材料の塑性変形を促進する上で、換言すれば、表層
が工具により切削されるのを防止する上で有効である。

【００３９】前切れ面は当接部を通りかつ回転軸の軸線
と平行な直線に対して５度から１０度（前切れ角）を成
す。前切れ角が５度以下になると補修代を大きくとるこ
とができず、１０度以上になると内周面又は外周面の表
層を切削してしまい、何れも望ましくない。前切れ面
は、換言すれば、上記直線と直交する直線に対して８５
から８０度を成す。

【００４０】前切れ面は、上記すくい面及び傾斜面が形
成された側面の前端寄りに形成され三角形状を持ち、前
端が回転軸の半径方向内向きに傾斜している。３つの頂
点のうちの二つがそれぞれ角部の上縁近傍及び下縁近傍
に、別の一つがすくい面と傾斜面との境界部に位置す
る。前切れ面は傾斜面から成ることが望ましいが、僅か
に湾曲していても良い。そして、上記すくい面、刃殺し
面及び前切れ面が鋳物に当接する。（ロ) 第２タイプの場合、すくい面傾斜面及び境界縁
が、後端側に進むにつれて回転方向前方側に傾斜してい
る。これらの傾斜方向は、概念的にいえば、工具の回転
方向と移動方向とを合成したベクトルと交差する方向で
ある。

【００４１】すくい面は工具と鋳物の内周面又は外周面
との当接部を通る接線に対して２０度から４５度の角度
（すくい角）を成す。すくい角が２０度以下になると加
工抵抗が大きくなって回転軸の駆動に大きな駆動力が必
要になり、４５度以上になると内周面又は外周面の表層
が塑性変形されず切削され、何れも望ましくない。

【００４２】前切れ面は第１タイプと同様、当接部を通
りかつ回転軸の軸線と平行な直線に対して５度から１０
度（前切れ角）を成し、三角形状を持つ。

【００４３】刃殺し面の上縁及び下縁はホーニング加工
により丸めて丸め部を形成することができる。丸め部の
半径（ホーニング量）は０．０５ｍｍから０．１５ｍｍ
とできる。丸め部の形成により、工具に鋭利な部分がな
くなり、表層は切削又は研削されることなく塑性変形さ
れる。刃殺し面はすくい面と傾斜面との間の他、前切れ
面とすくい面及び傾斜面との間に形成することもでき
る。そして、工具のすくい面、刃殺し面及び前切れ面が
鋳物に当接する。

【００４４】なお、工具は全体を超硬で型押し及び研磨
等して製作することもできるし、本体、超綱及びダイヤ
モンドの三層構造とすることもできる。後者の場合、す
くい面及び前切れ面はダイヤモンドに形成される。ま
た、鋳物の内周面を加工する場合も外周面を加工する場
合も同じ工具を使用することができる。工具の取付け回転軸は軸線の回りに回転すると共に軸線方向に移動す
る。回転軸は鋳物の内周面を加工するか外周面を加工す
るかに応じて、２つのタイプに分けることができる。内
周面を加工する第１タイプでは、工具を円柱状の回転軸
の外周面から半径方向外方に突出させて取り付け、外周
面を加工する第２タイプでは工具を円筒状の回転軸の内
周面から半径方向内方に突出させて取り付ける。第１タ
イプの回転軸には上記第１又は第２タイプの工具を取り
付け、第２タイプの回転軸についても同様である。

【００４５】回転軸には一つの工具を取り付けることも
でき、複数の工具を取り付けることもできる。第１タイ
プの１個の工具の回転軸からの半径方向外向き又は内向
きの突出量が調整可能であることが望ましい。これによ
り、例えば鋳巣の深さが深い場合でも、工具の突出量を
調整しつつ補修を複数回行うことができる。第２タイプ
の工具は突出量の調整は不要である。

【００４６】複数個の工具は、回転軸の軸線方向の異な
る位置に、円周方向に離れてかつ回転軸からの突出量を
異ならせて取り付ける。各工具の突出量は同じでも良い
が、異なることが望ましい。これにより、補修の途中に
おける工具の突出量の調整が不要になる。ガイドパッド、その取付けガイドバッドは工具の変形やたわみを抑制するために回
転軸に取り付けられる。上記第１又は第２タイプの工具
が取り付けられた第１タイプの回転軸、又は第１又は第
２タイプの工具が取り付けられた第２タイプの回転軸に
取り付けることができる。

【００４７】ガイドパッドの形状や寸法に特別の制約は
ないが、鋳物の内周面又は外周面に接触する当接面は、
これらと同じ曲率で湾曲した湾曲面であり、しかも工具
の側面（すくい面、傾斜面及び前切れ面等）よりも広い
面積を持つことが望ましい。

【００４８】個数や取付位置に特別の制約はないが、少
なくとも１個のガイドパッドを回転軸の直径方向におい
て工具の反対側又は工具と対向する側に取り付ける。回
転軸の外周面又は内周面からの突出量は、工具の回転軸
からの突出量と同じがそれよりも少し小さい程度とす
る。ガイドパッドが２個の場合は、工具ともに全円周を
３分割する（１２０度を成す）ように、３個の場合は工
具とともに全円周を４分割する（９０度を成す）ように
取り付けることができる。

【００４９】材料は高圧が加わっても変形し難い、例え
ばダイヤモンドから成ることが望ましい。

【００５０】また、ワークにあけた穴を仕上げる切削工
具であるリーマにおいて、刃部の他にガイドパッドを形
成することがある。例えば、特開２００１−１０５２１
７号（第３従来例）に開示された穴仕上げ加工用ドリル
では、シャンクの先端に取り付けられた工具に、ワーク
に穴をあける穴あけ用刃部と、穴を仕上げる穴仕上げ用
刃部と、工具の揺れを防止するガイドパッドとが形成さ
れている。穴あけ用刃部と穴仕上げ用刃部とは工具の直
径方向において反対側に形成され、ガイドパッドは穴仕
上げ用刃部の近傍に形成されている。

【００５１】第３従来例は、穴仕上げ時は、穴仕上げ用
刃部及びガイドパッドがワークの壁面に押圧され、ガイ
ドパッドが穴仕上げ用刃部の揺れを防止せんとする。穴
仕上げ時は穴仕上げ用刃部及びガイドパッドにそれほど
大きな力が加わらないので、穴仕上げ用刃部の近傍に比
較的当接面積の狭いガイドパッドを形成している。しか
し、工具により鋳物の加工部を塑性変形される本発明で
はこの考え方をそのまま採用することはできず、ガイド
パッドという名称は第３従来例と同じであるが、その役
割は第３従来例とは異なる。これは、両者においてガイ
ドパッドの形成位置や、鋳物との当接面積の大きさを比
較すれば明らかである。＜補修工程＞補修工程では、鋳物を非回転の主軸に取り
付ける。主軸は円筒状の鋳物を補修する場合は円柱状で
あり、円柱状の鋳物を補修する場合は円筒状である。そ
して、工具を取り付けた回転軸を軸線の周りに回転させ
つつ軸方向に移動させる。工具の円周方向の移動により
すくい面が鋳物の内周面又は外周面の鋳巣の周辺の表層
が円周方向に塑性変形させ、軸方向の移動により前切れ
面が鋳巣の周辺の表層が軸方向に塑性変形させ、塑性変
形により形成される塑性流動層が鋳巣を補修する。

【００５２】回転軸の回転数は、鋳物の材質、内周面の
内径及び外周面の外径、鋳巣の開口面積及び深さ、及び
工具のタイプ等を考慮して選定する。例えば第１タイプ
の工具を使用して円筒状の鋳物を補修する場合、内周面
の内径が８２ｍｍの鋳物の鋳巣を補修する場合、回転数
は２０００から４０００ｒｐｍの範囲とできる。回転軸
の回転速度と軸線から工具までの距離（半径）とで決ま
る工具の円周方向の送り速度は５００から１０００ｍ／
分（ｍｉｎ）の範囲とできる。

【００５３】回転軸の送り速度即ち工具の軸方向の送り
速度は、鋳物の材質、内周面の内径及び外周面の外径、
鋳巣の開口面積及び深さ、及び工具のタイプ等を考慮し
て選定する。第１タイプの工具を使用する場合、例えば
中空孔の内径が８２ｍｍの場合は、０．０３から０．０
７ｍｍ／一回転の範囲とできる。

【００５４】鋳物の内周面又は外周面の鋳巣は、第１タ
イプの工具を使用すれば、その大きさに応じて、１回又
は複数回の補修作業により形成される塑性流動層により
補修できる。即ち、孔径が１．０ｍｍ以下、深さが１．
０ｍｍ以下の鋳巣であれば１回の作業により補修でき、
それ以上であれば、補修作業を繰り返す。工具の回転軸
からの半径方向の突出量即ち１回あたりの補修代は０．
１から０．３ｍｍの範囲とする。補修作業を２回以上繰
り返せす場合については次述する。

【００５５】鋳巣の大きさが一定の範囲以下（孔径が
２．０ｍｍ以下、深さが２．０ｍｍ以下）であれば、第
２タイプの工具を使用して補修代を０．６ｍｍ程度に選
定することにより、１回の補修作業により鋳巣を補修で
きる。＜工具位置調整工程＞１つ又は複数の第１タイプの工具
を使用した場合、鋳巣の深さが深い、孔径（内径）が大
きい等の理由により１回の作業で補修が困難なときは、
補修作業を複数回繰り返し、それに伴い工具位置調整工
程を実行する。工具位置調整工程では、前回の補修作業
と次回の補修作業との間に、工具の位置即ち回転軸から
の突出量を調整する。毎回の突出量は同じでも良いし、
異なっても良い（例えば回を追うにつれて減少させ
る）。

【００５６】尚、回転軸にガイドパッドを取り付けた場
合、工具の位置調整に併せて、ガイドパッドの突出量も
調整することが望ましい。

【００５７】

【実施例】以下、本発明の第１から第３実施例、及び比
較例を添付図面を基にして説明する。＜第１実施例＞第１実施例において、鋳物はエンジンの
シリンダブロックの試験片（サンプル）である。図１に
おいて、試験片５０はアルミダイカストから成り円筒形
状を有し、中空孔に相当するシリンダボアー５１を有す
る。試験片５０の高さは３０ｍｍであり、シリンダボア
ー５１の内径は８２ｍｍ、外径は９４ｍｍである。シリ
ンダボアー５１の内周面５２に直径２ｍｍで、深さ５ｍ
ｍの複数個のくぼみ５５を人工的に（腐食により）形成
した。

【００５８】一方、工具はチップ１０である。図２
（ａ）（ｂ）及び（ｃ）に示すように、チップ１０は超
硬から成り、全体として扁平な矩形板形状を持つ。前面
１１と、これとそれぞれ直角を成す側面１２、上面２１
及び下面２２と有する。縦方向乃至長さ方向（図２
（ｂ）において上下方向）の寸法が１２．７０ｍｍ、横
方向乃至幅方向（図２（ｂ）において左右方向）の寸法
が１２．７０ｍｍ、高さ方向（図２（ｃ）において左右
方向）の寸法が４．７６ｍｍである。側面１２には高さ
方向の下半分に平坦で台形状のすくい面１３が全長にわ
たって形成されている。すくい面１３の高さは、前面１
１側を除く大半の部分が２．８０ｍｍであり、前面１１
に向かうにつれて漸減している。すくい面１３は側面１
２に対して３０度（以下、この角度を「すくい角α」と
呼ぶ）、下面２２に対して６０度を成す。

【００５９】側面１２の高さ方向の上半分には全長にわ
たって平坦で逆台形状の傾斜面１４が形成されている。
傾斜面１４の高さは、前面１１側を除く大半の部分が
１．８０ｍｍであり、前面１１側に向かうにつれて漸減
している。傾斜面１４は上面２１に対して約４５度を成
している。

【００６０】すくい面１３と傾斜面１４との間、即ち側
面１２の高さ方向の中間部には平坦で細長い刃殺し面１
６が形成されている。刃殺し面１６は高さ方向の中間部
のうち、次述する前切れ面１７を除く部分に形成され、
その高さは約０．２０ｍｍである。また、刃殺し面１６
は上面２１及び下面２２と直角を成す。

【００６１】側面１２上の前面１１側の端部には平坦で
三角形状の前切れ面１７が形成されている。前切れ面１
７は三つの頂点１７ａ，１７ｂ及び１７ｃにより区画さ
れる。前切れ面１７は側面１２即ち刃殺し面１６に対し
て約７度を成し（以下、この角度を「前切れ角β」と呼
ぶ）、前面１１に対して約８３度を成す。

【００６２】尚、チップ１０は超硬を扁平な矩形状に型
押しし、その後研磨によりすくい面１３、前切れ面１７
等を成形した。

【００６３】続いて、チップ１０による試験片５０のく
ぼみ５５の補修について説明する。

【００６４】図１において、試験片５０を非回転の主軸
（不図示）にスリット３７を取り付け、チップ１０を回
転軸３０の先端に取り付ける。即ち、回転軸３０の外周
面３２の外径はシリンダボアー５１の内径よりも少し小
さくされ、先端縁部には円周方向の一カ所にスリット状
の取付孔（不図示）が形成されている。この取付孔にチ
ップ１０を挿入し、小ねじ（不図示）により締め付け
る。

【００６５】図３及び図４に示すように、チップ１０は
その前面１１が回転軸３０の先端面３１から軸方向に少
し突出し、その側面１２即ち刃殺し面１６が外周面３２
から半径方向に約０．３ｍｍ突出するように取り付けら
れている。側面１２の突出量は前切れ面１７の傾斜角度
（７度）に長さ（約３ｍｍ）を乗じた寸法に相当し、こ
れが１回あたりの補修代になる。すくい面１３、刃殺し
面１６及び前切り面１７とシリンダボアー５１の内周面
５２とは、当接部１９において互いに当接している。

【００６６】その結果、図３においてすくい面１３は当
接部１９を通過する接線ｌ１（より正確には該接線ｌ１
を含む平面）に対して約３０度を成し、換言すれば該直
線ｌ１と直交する直線ｌ２に対して回転方向前方側（図
３において時計方向）に６０度を成している。また、図
４において前切れ面１７は当接部１９を通過しかつ軸線
Ｌ（図１参照）と平行な直線ｌ３（より正確には該直線
ｌ３を含む平面）に対して約７度を成し、換言すれば該
直線ｌ３と直交する直線ｌ４に対して移動方向前方側
（図４において下方側）に約８３度を成している。

【００６７】この状態で回転軸３０を円周方向（図３に
おいて時計方向、図１においてｘ方向）に回転させつ
つ、試験片５０の一端５４ａから他端５４ｂまで軸方向
（図４において下方、図１においてｙ方向）に前進移動
させ、チップ１０により内周面５２をボーリング加工す
る。その際、回転軸３０の回転数は３０００ｒｐｍと
し、回転軸３０の送り速度は０．０５ｍｍ／一回転とし
た。これにより、チップ１０は回転軸３０の回転数（３
０００ｒｐｍ）に軸線Ｌから当接点１９までの距離を乗
じた速度（７５０ｍ／分）で円周方向に回転移動すると
同時に、回転軸３０と同じ速度（０．０５ｍｍ／一回
転）で軸方向に移動する。

【００６８】くぼみ５５を補修するために、チップ１０
の半径方向の突出量を調整して、ボーリング加工を３回
行った。

【００６９】第１実施例における鋳物、工具、補修条件
等を表１にまとめて示す。

【００７０】

【表１】

【００７１】補修前のくぼみ５５及びその周辺の外観を
図６（ａ）に示す。第１回目の補修では、図５に示すよ
うに、内周面５２上においてチップ１０は円周方向（ｘ
方向）及び軸方向（ｙ方向）に移動される。

【００７２】ここで、チップ１０のすくい面１３のすく
い角αを約３０度としており、内周面５２の表層５８
ａ，５８ｂからすくい面１３に加わる抵抗が大きい。そ
のため、表層５２ａを切削する従来の三角形や菱形のチ
ップのすくい面（上記直線ｌ２に対して回転方向と反対
側に数度傾斜している）と比べて、チップ１０の円周方
向における切れ味が低下する。その結果、内周面５２上
の材料はチップ１０のすくい面１３により円周方向に移
動（塑性変形）される。

【００７３】一方、チップ１０の前切れ面１７の前切れ
角βを７度としている。従って、上記従来のチップの前
切れ面（上記直線ｌ４に対して移動方向と反対側に数度
傾斜している）と比べて、チップ１０の軸方向における
切れ味が低下する。その結果、内周面５２の表層５８
ａ、５８ｂは前切れ面１７により一端５４ａ側から他端
５４ｂ側に向かって軸方向に移動（塑性変形）される。

【００７４】実際には、くぼみ５５の周辺の表層は、円
周方向の移動と軸方向の移動を合成した斜め方向（ｚ方
向）に移動され、塑性流動層を形成する。この事情は、
後述する第２回目及び第３回目の補修でも同じである。

【００７５】ところで、円周方向に関しては回転軸３０
の回転速度を遅くしている。また、軸方向に関しては、
チップ１０はそのせまい前切れ面１７で内周面５２の材
料を押し、しかも回転軸３０の軸方向の送り速度を遅く
している。これにより、回転軸３０を回転及び移動させ
るために小さな駆動力で済み、通常の工作機械に取り付
けてボーリング加工を行うことができる。この事情は、
次述する第２回目及び第３回目の補修においても同じで
ある。

【００７６】第１回目の補修の終了後のくぼみ５５及び
その周辺の外観を図６（ｂ）に示す。内周面５２の円周
方向及び軸方向に移動した表層５８ａ、５８ｂにより、
くぼみ５５の大きさが小さくかつ浅くなっている。尚、
変形したくぼみ５５は軸方向の長さよりも円周向の長さ
が大きかった（軸方向に少しつぶれていた）。

【００７７】この補修に伴い、シリンダボアー５１の内
径が約０．６ｍｍ（片肉０．３ｍｍ）増加し、φ８２．
６ｍｍになった。また、内周面５２の真円度はφ８０μ
ｍになり、表面粗さは１０μｍＲｚになった。尚、補修
の際切れ粉は殆ど発生しなかったが、試験片５０の他端
５４ｂ側に軸方向に伸びるバリ５７ａが発生した。

【００７８】第１回目の補修の終了後、図７において１
０ａで示すように、チップ１０を半径方向に約０．３ｍ
ｍ突出させた（当初からの突出量は約０．６ｍｍにな
る）。そして、第１回目の補修と同様にチップ１０を内
周面５２上で移動させることにより、第２回目の補修を
行った。

【００７９】第２回目の補修の終了後のくぼみ５５等の
外観を図６（ｃ）に示す。くぼみ５５は小さくかつ浅く
なり、入口がふさがれ空洞は殆んどつぶれている。ま
た、シリンダボアー５１の内径が更に約０．３ｍｍ増加
し、φ８３．２ｍｍになった。また、内周面５２の真円
度はφ８０μｍになり、表面粗さは１０μｍＲｚになっ
た。切れ粉は殆ど発生しなかったが、試験片５０の他端
５４ｂ側のバリ５７ａが少し大きくなった。

【００８０】第２回目の補修の終了後、図７において１
０ｂで示すように、チップ１０を更に半径方向に約０．
３ｍｍ突出させた（当初からの突出量は約０．９ｍｍに
なる）。そして、第２回目の補修と同様にチップ１０を
内周面５２上で移動させることにより、第３回目の補修
を行った。

【００８１】第３回目の補修の終了後のくぼみ５５等の
外観を図６（ｄ）に示す。くぼみ５５は目立たなくな
り、空洞は完全につぶれた。チップ１０はシリンダボア
ー５０との当接面積が狭く、シリンダボアー５０の当接
部１９即ち加工部に局部的に加圧力を加える。よって、
当接部１９が変形等することがない。くぼみ５５の周辺
の金属組織を観察したところ、図８に示すように、くぼ
み５５の手前側の表層５８ａが移動してくぼみ５５の向
こう側の表層５８ｂと結合し、新たな組織（塑性流動
層）５８ｃを形成していた。これにより、くぼみ５５の
周辺の組織が強化されたものと考えられる。

【００８２】この補修によりシリンダボアー５１の内径
が更に約０．３ｍｍ増加し、φ８３．８ｍｍになった。
また、内周面５２の真円度はφ８０μｍ、表面粗さは１
０μｍＲｚになった。切れ粉は殆ど発生しなかった。但
し、試験片５０の他端５４ｂ側のバリ５７ａが更に大き
くなり、また一端５４ａ側にも軸方向に伸びる小さなバ
リ５８ｂが形成された。

【００８３】その後、仕上げ加工として、チップを更に
０．１ｍｍ半径方向に突出させて、即ち補修代０．１ｍ
ｍで仕上げボーリング加工を行った。これにより、シリ
ンダボアー５１の内径寸法はφ８４．０ｍｍになり、内
周面５２の真円度はφ１０μｍ、表面粗さは５μｍＲｚ
になった。その際、一端５４ａ及び他端５４ｂ側のバリ
５７ｂ及び５７ａを除去した。

【００８４】第１実施例において、くぼみ５５の個数、
開口面積及び深さ等にも影響されるが、１個のチップ１
０で、３０個程度のシリンダブロック５０のシリンダボ
アー５１の内周面５２を補修することができる。補修が
不十分になった時点で、古いチップ１０を新しいチップ
１０と交換すれば良い。チップ１０は型押し及び研磨等
より容易かつ安価に製造できるので、第１実施例によれ
ば、シリンダブロック５０のくぼみ５５を補修するため
のコストが大幅に低下する。＜比較例＞試験片シリンダボアー５１の内径が８２ｍｍの上記試験片５０
の他にも、表２に示すように、シリンダボアーの内径が
７８ｍｍの試験片及び内径が８５ｍｍの試験片を準備し
た。そして、すくい角αが３０度で前切れ角βが７度の
上記チップ１０により各試験片の内周面５２を３回補修
した。尚、一回あたりの補修代や、回転軸３０の回転
数、送り速度等、その他の補修条件は第１実施例のそれ
らと同じとした。

【００８５】補修の結果、即ちくぼみ５５及びその周辺
の外観が図９（ａ）（ｂ）及び（ｃ）に示されている。

【００８６】内径が７８ｍｍの場合を示す図９（ａ）、
及び内径が８５ｍｍの場合を示す図９（ｃ）から明らか
なように、これらの場合くぼみ５５は概ね補修された
（○で表示）。尚、図９（ｂ）は内径が８２ｍｍの場合
である。これより判断して、上記緒元（寸法、角度等）
のチップ１０によれば、内径がφ７０からφ９０ｍｍの
シリンダボアー５１の内周面５２上のくぼみ５５が良好
に補修できると考えられる。

【００８７】

【表２】

【００８８】チップ上記チップ（第１チップ）１０の他にも、表３に示すよ
うに、すくい角αが４５度で前切れ角βが７度の第２チ
ップ、及びすくい角αが１０度で前切れ角βが７度の第
３チップを準備した。そして、第１から第３のチップを
用いて上記シリンダボアー５１の内周面５２をそれぞれ
１回ずつ補修した。尚、一回あたりの補修代や、回転軸
３０の回転数、送り速度等、その他の補修条件は第１実
施例のそれらと同じとした。

【００８９】補修の結果、即ちくぼみ５５の周辺の外観
が図１０に示されている。図１０（ａ）が第２チップに
よる補修後の外観を、図１０（ｃ）が第３チップによる
補修後の外観を示す。尚、図１０（ｂ）が第１チップに
よる補修後の外観を示す。

【００９０】図１０（ａ）から明らかなように、すくい
角αが４５度である第２チップによる補修ではくぼみ５
５が殆ど補修されていない（表３において×で表示）。
これは、表層が切削されたため塑性変形が起きないため
と考えられる。また、図１０（ｃ）から明らかなよう
に、すくい角αが１０度である第３チップによる補修で
はくぼみが殆ど補修されていないのみならず、回転軸３
０が停止した（表３において×で表示）。これは、主軸
負荷が高くなるためと考えられる。

【００９１】また、上記第１チップ１０の他にも、表３
に示すように、すくい角αが３０度で前切れ角βが５度
の第４チップ、及びすくい角αが３０度で前切れ角βが
１０度の第５チップを準備した。そして、第１、第４及
び第５チップを用いて上記シリンダボアー５１の内周面
５２をそれぞれ３回ずつ補修した。尚、１回あたりの補
修代や、回転軸３０の回転数、送り速度等、その他の補
修条件は上記実施例のそれらと同じとした。

【００９２】補修後のくぼみ５５の周辺の外観が図１１
に示されている。図１１（ａ）が第４チップによる補修
後の外観を、図１１（ｃ）が第５チップによる補修後の
外観を示す。尚、図１１（ｂ）が第１チップによる補修
後の外観を示す。

【００９３】図１１（ａ）から明らかなように、前切れ
角βが５度である第４チップによる補修では、くぼみ５
５が大体補修されている（表３において○△で表示）。
これは表層が塑性変形が起きやすいためと考えられる。
また、図１１（ｃ）から明らかなように、前切れ角βが
１０度である第５チップによる補修では、くぼみ５５は
余り補修されていない（表３において×で表示）。これ
は表層を切削しているためと考えられる。

【００９４】

【表３】

【００９５】補修条件補修条件に関し、チップ１０による１回あたりの補修代
と、回転軸３０の回転数及び軸方向の送り速度とを変更
して、試験を行った。

【００９６】このうち、補修代については、表４に示す
ように上記補修代０．３ｍｍの他に、補修代０．１ｍｍ
と０．２ｍｍとでそれぞれ内周面５２を３回ずつ補修し
た。その場合、補修代以外の補修条件は第１実施例のそ
れらと同じにした。その結果、補修代が０．１ｍｍの場
合は、補修してもくぼみ５５は殆ど補修されなかった
（表４において×で表示）。また、補修代が０．２ｍｍ
の場合は、補修代が０．１ｍｍの場合よりも補修は進ん
だが、十分とは言えなかった（表４において△で表
示）。これは変形量（つぶし代）不足のためと考えられ
る。

【００９７】回転軸３０の回転数については、表４に示
すように上記回転数３０００ｒｐｍの他に、回転数１５
００ｒｐｍと４５００ｒｐｍとでそれぞれ回転させて内
周面５２を補修した。その場合、回転数以外の補修条件
は上記実施例のそれらと同じにした。その結果、回転数
が４５００ｒｐｍの場合、くぼみ５５は殆ど補修されな
かった（表４において×で表示）。回転数が１５００ｒ
ｐｍの場合、回転数が４５００ｒｐｍの場合よりも補修
は進んだが、十分とは言えなかった（表４において△で
表示）。これは高回転では低すぎて、ビビリが生じ、加
工が安定しないためと考えられる。

【００９８】一方、回転軸３０の送り速度については、
表４に示すように上記送り速度０．０５ｍｍ／一回転分
の他にも、送り速度０．０３ｍｍ／一回転と０．０７ｍ
ｍ／一回転とで送って内周面５２を補修した。その場
合、送り速度以外の補修条件は第１実施例のそれらと同
じにした。その結果、送り速度が０．０３ｍｍ／一回転
の場合、くぼみ５５は殆ど補修されなかった（表４にお
いて×で表示）。送り速度が０．０７ｍｍ／一回転の場
合、０．０３ｍｍ／一回転の場合よりも補修は進んだ
が、十分とは言えなかった（表４において△で表示）。

【００９９】

【表４】

【０１００】＜第１実施例の変形例＞上記仕上げボーリング加工の後、必要に応じて、シリ
ンダボアー５１の内周面５２に金属材料を溶射すること
ができる。これにより、真円度や表面粗さが向上する。
または、仕上げボーリングを省略して、第３回目の補修
の後に溶射を行っても良い。図１２に示すように、三つのチップ６５、６６及び６
７を、回転軸３０の外周面３２上の軸方向に少し異なる
位置で、円周方向には円周を三分する位置に取り付ける
こともできる。即ち、第１チップ６５を軸方向の所定位
置で突出量Δ１を最も小さく（例えば０．３ｍｍ）し、
第２チップ６６は軸方向位置が第１チップ６５よりも
少し後方で突出量Δ２が中程度（例えば０．６ｍｍ）と
し、第３チップ６７は軸方向が第２チップ６６よりも少
し後方で突出量Δ３が最大（例えば０．９ｍｍ）とす
る。

【０１０１】このようにすれば、回転軸３０を回転する
のみで、即ち途中でチップ６５から６７の突出量を調整
することなく、試験片５０の内周面のくぼみ５５を補修
することができる。＜第２実施例＞第２実施例は、第１実施例と比べて、回
転軸に工具の他にガイドバッドを取り付けた点が異な
る。上述した第１実施例において、１回当たりの補修代
が０．３ｍｍの場合は補修は良好であるのに、０．２ｍ
ｍの場合は不良であった。また、補修代が０．３ｍｍの
場合でも第１回目の補修ではくぼみ５５は余り補修され
なかった。発明者はその原因を検討するうちに、これら
の場合にはシリンダブロック５０から加わる加工抵抗に
よりチップ１０が変形したり、逃げたりし、チップ１０
からシリンダブロック５０に十分な加圧力が加わってい
ないことに気付いた。

【０１０２】そこで、第２実施例ではチップ１０の変形
や逃げを防止するために、回転軸３０の直径方向でチッ
プ１０の反対側にするガイドパッド７０を取り付けたの
である。尚、その他の点は第１実施例と同じであるの
で、以下相違点を中心に説明する。

【０１０３】図１３及び図１４において、アルミニウム
製で円筒状の試験片５０はシリンダボアー５１を有す
る。シリンダボアー５１の内径は８２ｍｍで、内周面５
２にくぼみ５５が形成されている。

【０１０４】チップ１０は前面１１、側面１２、上面２
１及び下面２２を有する。更にすくい面１３、傾斜面１
４、及び前切れ面１７等が形成されている。チップ１０
は回転軸３０の先端に形成されたスリット３７にその前
面１１が回転軸３０の先端面３１から軸方向に突出し、
その刃殺し面１６が外周面３２から半径方向に約０．３
ｍｍ突出するように取り付けられる。すくい面１３は３
０度を成し、前切れ面１７は７度を成している。

【０１０５】ガイドパッド７０はダイヤモンドから成
り、全体的に直方体形状を有する。詳述すると、平坦な
内面７１と、互いに平行な前面７２及び後面７３と、互
いに平行な一対の側面７４及び７５と、シリンダボアー
５１の内周面５２の曲率に対応して湾曲した外面（当接
面）７６とを含む。幅（側面７４と７５との間隔）は約
５ｍｍ、長さ（前面７２と後面７３との間隔）は約９ｍ
ｍ、厚さ（内面７１と外面７６との間隔）は約１３ｍｍ
である。これから明らかなように、当接面７６はチップ
のすくい面１３や前切れ面１７よりも面積が広い。

【０１０６】ガイドパッド７０は回転軸３０の先端に形
成されたくぼみ３８に挿入、固定されている。くぼみ３
８はスリット３７よりも深くされ、チップ１０が挿入固
定されたスリット３７と回転軸３０の直径方向で反対側
に形成されている。ガイドパッド７０の前面７２が回転
軸３０の先端面３１からチップ１０と少し突出し（チッ
プの前面１１よりも突出量が少ない）、外面７６が外周
面３２からチップ１０と同様に半径方向に０．３ｍｍ突
出している。ガイドパッド７０は回転軸３０の直径方向
においてチップ１０と反対方向に突出している。

【０１０７】この状態で回転軸３０を円周方向に回転さ
せつつ、試験片５０の軸方向に前進移動させ、チップ１
０により内周面５２を１回ボーリング加工した。その
際、回転軸３０の回転数は３０００ｒｐｍとし、送り速
度は０．０５ｍｍ／一回転とした。その結果、上記第１
実施例に比べて、補修効果が向上した。即ち、１回のボ
ーリングでくぼみ５５が補修され、内周面５２の表面粗
さ、真円度が向上した。これは、補修時におけるチップ
１０の変形、逃げがガイドパッド７０により抑制された
ためと考えられる。

【０１０８】補修時、チップ１０にはシリンダブロック
５０の加工部（当接部）５８から回転軸３０の中心に向
かう方向の第１加工抵抗、及び円周方向後方に向かう第
２加工抵抗が加わる（通常、前者の方が後者よりも小さ
い）。第１加工抵抗によりチップ１０を含む回転軸３０
全体が球心方向に逃げ（撓み）、第２加工抵抗により円
周方向後方に逃げる（撓む）傾向がある。

【０１０９】しかし、チップ１０の反対側にガイドパッ
ド７０を取り付けたことにより、加工部５８からチップ
１０に加わり回転軸３０の中心に向かう第１加工抵抗の
一部が回転軸３０を介してシリンダブロック５０の対向
部５９により受け止められる。その結果、ガイドパッド
７０を取り付けない場合に比べて、チップ１０を含む回
転軸３０全体の変形、逃げが抑制される。こうしてチッ
プ１０から加工部５８に円周方向及び軸方向の十分な加
圧力が加わり、加工部５８が所定量（０．３ｍｍ）補修
されたもの考えられる。＜第３実施例＞第３実施例では、図１５及び図１６に示
すように、丸棒状の試験片８０の外周面８１を回転軸８
５に取り付けたチップ１０により補修し、その際のチッ
プ１０を含む回転軸８５全体の変形等を回転軸８５に取
り付けたガイドパッド９０により抑制する。

【０１１０】試験片８０は外径８０ｍｍで、その外周面
８１に鋳巣８２が形成されている。回転軸８５には断面
円形状で内径８５ｍｍの中空穴８６ａが形成され、その
入口部にスリット８７及びくぼみ８８が直径方向で対向
するように形成されている。

【０１１１】第３実施例のチップ１０は第１実施例のチ
ップ１０と同じであり、前面１１及び側面１２、すくい
面１３及び前切れ面１７等を有し、すくい角は３０度
で、前切れ角は７度である。チップ１０はその前面１１
が回転軸８５の先端面８９から軸方向に少し突出し、そ
の側面１２が試験片８０の外径に対し半径方向に０．３
ｍｍ突出するようにスリット８７内に取り付けられてい
る。

【０１１２】ガイドパッド９０は第２実施例のガイドパ
ッド７０とは異なり、平坦な外面９１と、これに直交す
る一対の側面９４及び９５並びに前面９２及び後面９３
と、回転軸８５の内周面８６ｂに対応して湾曲した内面
（当接面）９６とを有する。ガイドパッド９０は、スリ
ット８７よりも深く形成されたくぼみ８８内に回転軸８
５の直径方向でチップ１０と対向し、その前面９２が回
転軸８５の先端面８９から軸方向に少し突出し（チップ
１０の前面１１よりも突出量が少ない）、その外面９１
が内周面８６ｂから半径方向内側にチップ１０と同量突
出するように取り付けられている。

【０１１３】回転軸８５を円周方向に回転させつつ試験
片８０の軸方向に前進移動させ、チップ１０により外周
面８２をボーリング加工した。その際、回転軸８５の回
転数は３０００ｒｐｍとし、回転軸３０の送り速度は
０．０５ｍｍ／一回転とした。ボーリング加工は１回行
った。

【０１１４】その結果、くぼみ８２が良好に補修され、
外周面８１の表面粗さ、真円度も満足できるものであっ
た。これは、加工部８４の材料がチップ１０により塑性
変形されるとともに、チップ１０の変形、逃げがガイド
パッド９０により抑制されたためと考えられる。＜第４実施例＞図１７（ａ）（ｂ）及び（ｃ）に示すよ
うに、チップ１００は本体１０１、超硬１０５及びダイ
ヤモンド１０８を含み、正方形板の一部を切り欠いた形
状を持つ。本体１０１は鉄鋼等から成り、幅よりも長さ
が長い矩形状を持ち、中央に取付孔１０２が形成されて
いる。側面１０３は傾斜部１０３ａと直線部１０３ｂに
より区画される。

【０１１５】超硬１０５は細長い形状を持ち、その幅は
本体１０１の幅の数分の一で、その長さ及び高さは本体
１０１の長さ及び高さに等しい。傾斜部１０３ａに取り
付けられる第１部分１０５ａと、直線部１０３ｂに取り
付けられる第２部分１０５ｂとを持つ。

【０１１６】ダイヤモンド１０８は中間部が屈曲した薄
板形状を持ち、その幅は超硬１０５の幅よりも少し広
く、その高さは本体１０１の高さと等しく、その長さは
本体１０１の長さの半分程度である。

【０１１７】上記三相構造を持つチップ１００は一部に
切欠き１０１ａが形成された扁平な矩形板形状を持つ。
前面１１１と、これと直角を成す一側面１１２及び他側
面１１５、上面１２３及び下面１２４と有する。そし
て、ダイヤモンド１０８に所定方向に傾斜したすくい面
１１３、傾斜面１１４及び前切れ面１１６等が形成され
ている。

【０１１８】詳述すると、ダイヤモンド１０８には回転
時に前方となる側（図１７（ａ）で上側、同（ｃ）で左
側）に平坦で四角形状のすくい面１１３が形成されてい
る。図１７（ｃ）に示すように、すくい面１１３の高さ
は一定で、後端が上面１２３側（回転軸３０の回転方向
前方側）に１０度傾斜している。図１７（ａ）に示すよ
うに、すくい面１１３は一側面１１２に対して、他側面
１１５側（回転軸３０の半径方向内向側）に角度（すく
い角）２０度を成し、上面１２３に対して７０度を成
す。

【０１１９】また、チップ１００には回転時に後方とな
る側に平坦で四角形状の傾斜面１１４が形成されてい
る。図１７（ｃ）に示すように傾斜面１１４の高さは一
定で、後端が上面１２３側となる方向に１０度傾斜して
おり、すくい面１１３と平行となっている。図１７
（ａ）に示すように、傾斜面１１４は一側面１１２及び
下面１２４に対して約４５度を成している。

【０１２０】一側面１１２上の前面１１１側には平坦で
三角形状の前切れ面１１６が形成されている。図１７
（ｂ）から明らかなように、前切れ面１１６は一側面１
１２に対して、前端が他側面１１５側となる方向に約７
度傾斜し、前面１１３に対して８３度を成している。

【０１２１】すくい面１０３と傾斜面１０４との間の境
界縁には平坦で細長い刃殺し面１０８が形成されてい
る。図１７（ａ）に示すように、刃殺し面１１８は上面
１１３及び下面１１４と直角を成し、図１７（ｃ）に示
すように、後端側が回転方向前方となる方向に１０度を
成している。その高さは約０．２０ｍｍである。

【０１２２】図１７（ｄ）に拡大して示すように、刃殺
し面１１８の上縁及び下縁には、ホーニング加工により
丸み部１１９が形成され、その半径は０．１ｍｍであ
る。

【０１２３】上記チップ（第１チップ）１００の他に
も、前切れ角、すくい角（ラジアルレーキ）、刃殺し面
の幅（マージン幅）、刃殺し面の傾斜角（アキシャルレ
ーキ）及び丸み部（ホーニング幅）の半径が異なるチッ
プを用意した。

【０１２４】第２チップ及び第３チップは前切れ角がそ
れぞれ５度及び１０度で、それ以外は第１チップと同じ
である。第４チップ、第５チップ及び第６チップはすく
い角がそれぞれ−４５度、−６０度及び−８０度で、そ
れ以外は第１チップと同じである。第７チップ及び第８
チップは刃殺し面の幅がそれぞれ０．１ｍｍ及び０．３
ｍｍで、それ以外は第１チップと同じである。

【０１２５】第９チップ及び第１０チップは刃殺し面の
傾斜角がそれぞれ−１０度及び０度で、それ以外は第１
チップと同じである。第１１チップ及び第１２チップは
丸み部の半径がそれぞれ０．０５ｍｍ及び０．１５ｍｍ
で、それ以外は第１チップと同じである。

【０１２６】チップ１００はその前面１１１が回転軸３
０（図３及び図４参照）の先端面３１から軸方向に少し
突出し、その側面１１２即ち刃殺し面１１８が外周面３
２から半径方向に約０．６ｍｍ突出するように取り付け
られ、これが補修代となる。すくい面１１３は当接部１
９を通過する接線ｌ１に対して約２０度を成している。
また、前切れ面１１６は当接部１９を通過しかつ軸線Ｌ
と平行な直線ｌ３に対して約７度を成している。

【０１２７】この状態で回転軸３０を円周方向に回転さ
せつつ、試験片５０（図１参照）の一端５４ａから他端
５４ｂまで軸方向に前進移動させ、チップ１００により
内周面５２を１回ボーリング加工する。その際、回転軸
３０の回転数は３０００ｒｐｍとし、回転軸３０の送り
速度は０．１５ｍｍ／一回転とした。尚、回転軸３０上
の直径方向でチップと対向する位置には、第１実施例と
同様のガイドパッド７０（図１３参照）を取り付けた。チップの変更上記加工条件は変更せず、第１チップ１００から第１２
チップを用いて補修作業を行った。その結果を図１８
（ａ）から（ｅ）に示す。尚、図１８（ａ）から（ｅ）
において縦軸は補修可能な鋳巣の孔径（直径）を示す。

【０１２８】前切れ角が７度の第１チップ１００を使用
したとき、図１８（ａ）において点ａで示すように、孔
径が約２．３ｍｍ補修された。前切れ角が５度の第２チ
ップでの補修量は点ｂで示すように約１．８ｍｍであ
り、前切れ角が１０度の第３チップでの補修量は点ｃで
示すように約２．０ｍｍであった。

【０１２９】すくい角が７０度の第１チップ１００を使
用したとき、図１８（ｂ）において点ｄで示すように、
孔径が約２．２ｍｍ補修された。すくい角が４５度の第
４チップでの補修量は点ｅで示すように約１．０ｍｍで
あり、６０度の第５チップでの補修量は点ｆで示すよう
に約１．８ｍｍであり、８０度の第６チップでは点ｇで
示すように補修は不可能であった。

【０１３０】すくい角を上記のように変更した場合の内
周面の外観を図２０（ａ）（ｂ）及び（ｃ）に示す。図
２０（ａ）から明らかなように、すくい角が−４５度の
ときは鋳巣は半分程度しか補修されておらず、図２０
（ｂ）から明らかなように、６０度のときは概ね補修さ
れているが十分ではない。これに対して、図２０（ｃ）
から明らかなように、７０度のときは十分に補修されて
いる。図１８（ｂ）に示したすくい角を変更した場合の
鋳巣の補修量と、図２０（ａ）から（ｃ）に示した補修
後の外観とは概ね対応している。

【０１３１】刃殺し面１１８の幅が０．２ｍｍの第１チ
ップ１００を使用したとき、図１８（ｃ）において点ｈ
で示すように、孔径が約２．１ｍｍ補修された。０．１
ｍｍの第７チップでの補修量は点ｉで示すように約１．
８ｍｍであり、０．３ｍｍの第８チップでの補修量は点
ｊで示すように約２．０ｍｍであった。

【０１３２】刃殺し面１１８の傾斜角が１０度の第１チ
ップ１００を使用したとき、図１８（ｄ）において点ｌ
で示すように、孔径約２．２ｍｍが補修された。−１０
度の第９チップでの補修量は点ｍで示すように約１．６
ｍｍであり、０度の第１０チップでの補修量は点ｎで示
すように約１．９ｍｍであった。

【０１３３】刃殺し面１１８の傾斜角を上記のように変
更した場合の内周面の外観を図２１（ａ）（ｂ）及び
（ｃ）に示す。図２１（ａ）から明らかなように、傾斜
角が−１０度のときは鋳巣は３／４程度しか補修されて
おらず、図２１（ｂ）から明らかなように、０度のとき
は概ね補修されているが十分ではない。これに対して、
図２１（ｃ）から明らかなように、１０度のときは十分
に補修されている。図１８（ｄ）に示した刃殺し面１１
８の傾斜角を変更した場合の鋳巣の補修量と、図２１
（ａ）から（ｃ）に示した補修後の外観とは概ね対応し
ている。

【０１３４】丸み部１１９の半径が０．１ｍｍの第１チ
ップ１００を使用したとき、図１８（ｅ）において点ｐ
で示すように、孔径約２．３ｍｍが補修された。０．０
５ｍｍの第１１チップでの補修量は点ｑで示すように約
２．２ｍｍであり、０．１５ｍｍの第１２チップでの補
修量は点ｒで示すように約１．８ｍｍであった。

【０１３５】半径を上記のように変更した場合の内周面
の外観を図２２（ａ）（ｂ）（ｃ）及び（ｄ）に示す。
図２２（ａ）から明らかなように、０（零）のときは鋳
巣は半分程度しか補修されておらず、図２２（ｄ）から
明らかなように、０．１５ｍｍのときは概ね補修されて
いるが十分ではない。これに対して、図２２（ｂ）及び
（ｃ）から明らかなように、０．０５ｍｍのとき及び
０．１ｍｍのときは十分に補修されている。図１８
（ｅ）に示した丸み部１１９の半径を変更した場合の鋳
巣の補修量と、図２２（ａ）から（ｄ）に示した補修後
の外観とは概ね対応している。加工条件の変更次に、上記第１チップ１００を用い、加工条件（回転軸
３０の回転数、軸方向の送り速度及び一回あたりの補修
代）を変更して加工を行った。第２加工条件では、回転
軸３０の回転数を６０００ｒｐｍにし、それ以外の条件
は第１加工条件と同じにした。第３加工条件では、回転
軸３０の送り速度を０．１５ｍｍ／一回転とし、それ以
外の条件は第１加工条件と同じにした。第４加工条件、
第５加工条件及び第６加工条件では補修代をそれぞれ
０．２ｍｍ，０．４ｍｍ及び０．８ｍｍとした。何れの
場合も、それ以外の条件は第１加工条件と同じにした。
その結果を図１９（ａ）から（ｃ）に示す。

【０１３６】回転軸３０の回転数が３０００ｒｐｍの第
１加工条件のとき、図１９（ａ）において点ｓで示すよ
うに、孔径約２．３ｍｍが補修された。回転数が６００
０ｒｐｍの第２加工条件のときの補修量は点ｔで示すよ
うに約１．５ｍｍであった。

【０１３７】回転軸の送り量が０．１５ｍｍ／一回転の
第１加工条件のとき、図１９（ｂ）において点ｕで示す
ように、孔径が約２．２ｍｍ補修された。０．３ｍｍ／
一回転の第３加工条件のとき、補修量は点ｖで示すよう
に約１．８ｍｍであった。

【０１３８】補修代が０．６ｍｍの第１加工条件のと
き、図１９（ｃ）において点ｗで示すように、孔径が約
２．１ｍｍ補修された。０．２ｍｍの第４加工条件のと
き補修量は点ｘで示すように約０．７ｍｍであり、０．
４ｍｍの第５加工条件のとき補修量は点ｙで示すように
約１．４ｍｍであり、０．８ｍｍの第６加工条件のとき
点ｚで示すように補修は不可能であった。

【０１３９】第４実施例によれば、第１チップ１００を
使用し、上記加工条件（送り速度及び補修代等）を採用
することにより、孔径２．０ｍｍ、深さ２．５ｍｍの鋳
巣５５が１回の補修作業で補修された。その理由は以下
のように推察される。

【０１４０】第１に、すくい面１１３のすくい角を２０
度とし、これは第１実施例のすくい角３０度よりも小さ
い。その結果、加工抵抗が大きくなり、塑性流動がより
効果的に起こった。

【０１４１】第２に、すくい面１１３及び刃殺し面１１
８等を、後端側が回転方向前方となるように傾斜させ
た。これにより、すくい面１１３等は、回転方向の移動
と軸方向の移動とを合成したベクトルと公差する方向に
延び、鋳物５５の表層５２ａをより効果的に塑性変形さ
せることができた。

【０１４２】第３に、刃殺し面１１８ａにホーニング加
工により丸み部１１９ａを形成した。これにより、チッ
プ１００の切削性が低下し、表層５８ａ等が刃殺し面１
１８で切削等されることなく塑性変形するようになっ
た。

【０１４３】第４に、加工条件のうち、送り速度（０．
１５ｍｍ／一回転）を第１実施例のそれより遅くし、補
修代（０．６ｍｍ）を第１実施例のそれよりも大きくし
た。送り速度を遅くしたのは、塑性変形時の歪速度を遅
くすることで、鋳物の表層５８ａ等を破断（切削）する
ことなく塑性流動を起こすためである。補修代を多くし
たのは、チップ１００の形状及び加工条件の工夫によ
り、多くしても表層が切削されることなく塑性変形する
からである。

【０１４４】最後に、チップ１００を本体１０１、超硬
１０４及びダイヤモンド１０８の三層構造とし、しかも
切欠き１０１ａを形成した。これにより、表層５２ａは
ダイヤモンド１０８に形成されたすくい面１１３等によ
りより効果的に塑性変形されると共に、ダイヤモンド１
０８を小さくしているのでチップが安価である。

【０１４５】

【発明の効果】以上述べてきたように、本願の第１発明
に係る鋳物の鋳巣の補修方法によれば、鋳物の内周面上
の鋳巣周辺の表層は、工具により円周方向及び軸方向に
塑性変形され塑性流動層を形成し、切り粉を発生される
ことなく鋳巣を補修することができる。

【０１４６】一方、第２発明による鋳物の鋳巣の補修方
法によれば、鋳物の外周面上の鋳巣周辺の表層は、工具
により円周方向及び軸方向に塑性変形され塑性流動層を
形成し、切り粉を発生されることなく鋳巣を補修するこ
とができる。

【０１４７】請求項２の補修方法によれば、シリンダボ
アーの鋳巣が補修されたシリンダブロックが得られる。
請求項３の補修方法によれば、所定形状の工具を安価に
得ることができる。

【０１４８】請求項４及び１６の補修方法によれば、鋳
巣の周囲の表層が円周方向及び軸方向に塑性変形され
る。請求項５及び１７、６及び１８の補修方法によれ
ば、鋳巣の周囲の表層が円周方向及び軸方向に塑性変形
される。

【０１４９】請求項７の補修方法によれば、表層がチッ
プにより切削されることが防止される。請求項８の補修
方法によれば、大きな鋳巣が少ない補修回数で補修でき
る。

【０１５０】請求項９及び２０、１０及び２１の補修方
法によれば、チップの逃げがガイドパッドにより抑制さ
れる。請求項１２及び２２の補修方法によれば、工具に
大きな負担を加えることなく、最小回数の補修で鋳巣を
補修できる。

【０１５１】請求項１３及び２３の補修方法によれば、
鋳巣の周囲の表層が効率良く円周方向に塑性変形され
る。請求項１４及び２４の補修方法によれば、鋳巣の周
囲の表層が効率良く軸方向に塑性変形される。

【０１５２】請求項１５の補修方向によれば、複数回の
補修作業により大きな鋳巣の補修か可能となる。請求項
１９の補修方法によれば、刃殺し面による表層の切削が
より確実に防止される。請求項２６の補修方法によれ
ば、所定寸法の鋳物の鋳巣が補修される。請求項２７の
補修方法によれば、安価な工具により鋳巣の周囲の表層
を塑性変形させることができる。

【０１５３】請求項２８及び２９の補修方法によれば、
表層を円周方向及び軸方向に効率よく塑性変形させるこ
とができる。請求項３０及び３１の補修方法によれば、
表層を円周方向及び軸方向に効率よく、しかも少ない補
修回数で塑性変形させることができる。請求項３２の補
修方法によれば、チップの逃げがガイドパッドにより抑
制される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例を説明するための全体説明
図である。

【図２】（ａ）は第１実施例に使用する工具の正面図、
（ｂ）はその平面図、（ｃ）はその側面図である。

【図３】第１実施例における補修を説明するための横断
面図である。

【図４】第１実施例における補修を説明するための縦断
面図である。

【図５】第１実施例における補修を説明するための平面
説明図である。

【図６】（ａ）は補修前のくぼみの周辺を示す外観図、
（ｂ）は第１回目の補修後の外観図、（ｃ）は第２回目
の補修後の外観図、そして（ｄ）は第３回目の補修後の
外観図である。

【図７】第１実施例における工具の半径方向の位置調整
を説明するための説明図である。

【図８】第１実施例における材料の流れを説明するため
の断面図である。

【図９】（ａ）（ｂ）及び（ｃ）はシリンダボアーの内
径を変化させた場合のくぼみの周辺の外観図である。

【図１０】（ａ）（ｂ）及び（ｃ）は工具のすくい角を
変化させた場合のくぼみの周辺の外観図である。

【図１１】（ａ）（ｂ）及び（ｃ）は工具の前切れ角を
変化させた場合のくぼみの周辺の外観図である。

【図１２】第１実施例の変形例における工具の位置調整
を説明するための断面図である。

【図１３】本発明の第２実施例を示す要部縦断面図であ
る。

【図１４】図１３における１４−１４断面図である

【図１５】本発明の第３実施例を示す要部縦断面図であ
る。

【図１６】図１５における１６−１６断面図である

【図１７】（ａ）は第４実施例に使用する工具の正面
図、（ｂ）はその平面図、（ｃ）はその側面図、（ｄ）
は（ｃ）における１７−１７断面図である。

【図１８】（ａ）から（ｅ）はチップを変更した場合の
鋳巣の補修を示すグラフである。

【図１９】（ａ）から（ｃ）は加工条件を変更した場合
の鋳巣の補修を示すグラフである。

【図２０】（ａ）（ｂ）及び（ｃ）はすくい角を変更し
た場合の内周面の外観を示す写真である。

【図２１】（ａ）（ｂ）及び（ｃ）は刃殺し面の傾斜角
を変更した場合の内周面の外観を示す写真である。

【図２２】（ａ）（ｂ）（ｃ）及び（ｄ）は丸み部の半
径を変更した場合の内周面の外観を示す写真である。

【図２３】第１従来例における補修の概念を説明するた
めの説明図である。

【図２４】第１従来例の要部縦断面図である。

【図２５】第２従来例の要部縦断面図である。

【符号の説明】

１０、１００：工具１２：一側面１３：すくい面１６：刃殺し面１７：前切り面１９：当接部 α：すくい角 β：前切り角３０：回転軸３２：外周面５０：鋳物５２：内周面５８ａ、５８ｂ：表層７０：ガイドパッ
ド

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１４年９月２０日（２００２．９．２
０）

【手続補正１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図６

【補正方法】変更

【補正内容】

【図６】

【手続補正２】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図９

【補正方法】変更

【補正内容】

【図９】

【手続補正３】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１０

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１０】

【手続補正４】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１１

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１１】

【手続補正５】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図２０

【補正方法】変更

【補正内容】

【図２０】

【手続補正６】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図２１

【補正方法】変更

【補正内容】

【図２１】

【手続補正７】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図２２

【補正方法】変更

【補正内容】

【図２２】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者宮崎国利愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者太田智康愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】鋳物の中空孔の内周面に存在する鋳巣を、
回転軸に取り付けられ内周面に当接された工具により補
修する方法であって、回転方向前方側に位置し前記内周面との当接点における
接線に対して２０度から３０度を成すすくい面と、移動
方向前方側に位置し該当接点を通りかつ前記回転軸の軸
線と平行な直線に対して５度から１０度を成す前切れ面
とを持つ工具を該回転軸に取り付ける工具取付工程と、該回転軸を軸線の周りに回転させつつ軸方向に移動さ
せ、前記工具の前記すくい面及び前記前切れ面で前記鋳
巣の周辺の表層を塑性変形させることにより鋳巣を補修
する補修工程と、から成ることを特徴とする鋳物の鋳巣
の補修方法。
【請求項２】前記鋳物はアルミダイカストから成るシリ
ンダブロックであり、前記中空孔は内径が７０ｍｍから
９０ｍｍのシリンダボアーである請求項１に記載の補修
方法。
【請求項３】前記工具取付工程において、前記工具は前
面と側面とで区画される角部を持つ薄板形状であり、前
記すくい面は該側面の回転方向前方側に形成され、前記
前切れ面は該側面の移動方向前方側に形成されている請
求項１に記載の補修方法。
【請求項４】前記接線に対する前記工具のすくい面の角
度は３０度で、前記直線に対する該工具の前切れ面の角
度は７度である請求項３に記載の補修方法。
【請求項５】前記側面は回転方向後方側に形成され前記
すくい面と反対方向に傾斜した傾斜面を有し、該すくい
面と該傾斜面との間に前記直線と平行な境界縁が形成さ
れている請求項４に記載の補修方法。
【請求項６】前記境界縁には刃殺し面が形成されている
請求項５に記載の補修方法。
【請求項７】一つの前記工具を、前記回転軸からの突出
量を調節可能に取り付ける請求項４に記載の補修方法。
【請求項８】複数の前記工具を、前記回転軸の円周方向
に離れてかつ該回転軸からの突出量を異ならせて取り付
ける請求項４に記載の補修方法。
【請求項９】前記工具取付工程において更に、前記工具
から前記回転軸の円周方向に離れた位置に、該回転軸の
外周面から半径方向に突出し中空孔の内周面に接触する
ガイドパッドを取り付ける請求項４に記載の補修方法。
【請求項１０】前記ガイドパッドは前記回転軸の直径方
向において前記チップと反対側に取り付ける請求項９に
記載の補修方法。
【請求項１１】複数個の前記ガイドパッドを前記回転軸
の円周方向に離れて取り付ける請求項９に記載の補修方
法。
【請求項１２】前記補修工程において、前記工具による
表層の補修代は０．３ｍｍから０．５ｍｍである請求項
４に記載の補修方法。
【請求項１３】前記補修工程において、前記回転軸の回
転数は２０００ｒｐｍから４０００ｒｐｍである請求項
４に記載の補修方法。
【請求項１４】前記補修工程において、前記回転軸の送
り速度は０．０３ｍｍ／一回転から０．０７ｍｍ／一回
転である請求項４に記載の補修方法。
【請求項１５】更に、前記補修工程の次に、前記回転軸
からの前記工具の突出量を調整する工具位置調整工程を
含む請求項４に記載の補修方法。
【請求項１６】前記接線に対する前記工具のすくい面の
角度は２０度で、前記直線に対する該工具の前切れ面の
角度は７度である請求項３に記載の補修方法。
【請求項１７】前記側面は回転方向後方側に前記すくい
面と反対側に傾斜した傾斜面を有し、該すくい面と該傾
斜面との間に前記直線に対して後端側が回転方向前方側
に傾斜した境界縁が形成されている請求項１６に記載の
補修方法。
【請求項１８】前記境界縁には刃殺し面が形成されてい
る請求項１７に記載の補修方法。
【請求項１９】前記刃殺し面の上縁及び下縁には丸み部
が形成されている請求項１８に記載の補修方法。
【請求項２０】前記工具取付工程において更に、前記工
具から前記回転軸の円周方向に離れた位置に、該回転軸
の外周面から半径方向に突出し中空孔の内周面に接触す
るガイドパッドを取り付ける請求項１６に記載の補修方
法。
【請求項２１】前記ガイドパッドは前記回転軸の直径方
向において前記チップと反対側に取り付ける請求項２０
に記載の補修方法。
【請求項２２】前記補修工程において、前記工具による
表層の補修代は０．６ｍｍである請求項１６に記載の補
修方法。
【請求項２３】前記補修工程において、前記回転軸の回
転数は２０００ｒｐｍから４０００ｒｐｍである請求項
１６に記載の補修方法。
【請求項２４】前記補修工程において、前記回転軸の送
り速度は０．０３ｍｍ／一回転から０．０７ｍｍ／一回
転である請求項１５に記載の補修方法。
【請求項２５】円柱状の鋳物の外周面に存在する鋳巣
を、回転軸の中空部に取り付けられ該外周面に当接され
た工具により補修する方法であって、回転方向前方側に位置し前記外周面との当接点における
接線に対して２０度から３０度を成すすくい面と、移動
方向前方側に位置し該当接点を通りかつ前記回転軸の軸
線と平行な直線に対して５度から１０度を成す前切れ面
とを持つ工具を該回転軸に取り付ける工具取付工程と、該回転軸を軸線の周りに回転させつつ軸方向に移動さ
せ、前記工具の前記すくい面及び前記前切れ面で鋳巣の
周辺の表層を塑性変形させることにより鋳巣を補修する
補修工程と、から成ることを特徴とする鋳物の鋳巣の補
修方法。
【請求項２６】前記鋳物の外径が１０ｍｍから２００ｍ
ｍ、望ましくは５０ｍｍから１００ｍｍである請求項２
５に記載の補修方法。
【請求項２７】前記工具は前面と側面とで区画される角
部を持つ薄板形状であり、前記すくい面は該側面の回転
方向前方に形成され、前記前切れ面は該側面の移動方向
前方に形成されている請求項２５に記載の補修方法。
【請求項２８】前記工具取付工程において、前記接線に
対する前記すくい面の角度は３０度で、前記直線に対す
る前記前切れ面の角度は７度である請求項２７に記載の
補修方法。
【請求項２９】前記側面は前記すくい面と反対方向に傾
斜した傾斜面を持ち、該すくい面と該傾斜面との間には
前記直線と平行な境界縁が形成されている請求項２８に
記載の補修方法。
【請求項３０】前記工具取付工程において、前記接線に
対する前記すくい面の角度は２０度で、前記直線に対す
る前記前切れ面の角度は７度である請求項２７に記載の
補修方法。
【請求項３１】前記側面は前記すくい面と反対方向に傾
斜した傾斜面を持ち、該すくい面と該傾斜面との間には
前記直線に対して後端側が回転方向前方側に傾斜した境
界縁が形成されている請求項３０に記載の補修方法。
【請求項３２】前記工具取付工程において更に、前記工
具から前記回転軸の円周方向に離れた位置に、該回転軸
の内周面から半径方向に突出し鋳物の外周面に接触する
ガイドパッドを取り付ける請求項２８又は３０に記載の
補修方法。